جستجو در تالارهای گفتگو

یکی از وسایل پرکاربرد در ساخت انواع پروژه ها از جمله پروژه های الکترونیکی هویه می باشد. هویه یک ابزار دستی می باشد و وظیفه اصلی آن لحیم کاری می باشد. هویه به قلع حرارت می دهد تا ذوب شده و بین دو قطعه ای که قرار است به هم لحیم شوند جاری گردد. هویه ها از یک سر فلزی و یک دسته عایق تشکیل می شوند که وظیفه سر فلزی، تولید حرارت جهت ذوب کردن قلع می باشد. در هویه ها حرارت معمولاً از جریان الکتریسیته تولید می شود. جریان الکتریسیته برق یا باطری از موادی عبور می کند که به عبور جریان الکتریسیته مقاومت دارند و این مقاومت باعث تولید حرارت می گردد. این هویه ها به هویه های الکتریکی یا برقی معروف می باشند. منبع دیگر حرارت برای هویه ها گاز می باشد. سوختن گاز مناسب در هویه می تواند حرارت نوک هویه را تامین نماید. گاز مورد نیاز هویه نیز می تواند از کپسول یا لوله گاز تامین گردد. به این نوع هویه ها، هویه های گازی گفته می شود. رایج ترین نوع هویه، هویه الکتریکی می باشد که شما نیز حتماً تا به حال با آن سر و کار داشته اید. هویه های الکتریکی نیز خود انواع و توان های متفاوتی دارند. یکی از رایج ترین انواع هویه های الکتریکی هویه های قلمی می باشند. این هویه ها به شکل زیر می باشند و در توان های مختلفی (حدود 15 الی 60 وات) موجود می باشند. این هویه ها برای لحیم کاری قطعات ظریف الکترونیکی بسیار مناسب می باشند. توان هویه قلمی نیز باید با توجه به نوع سیم لحیم و مدار مربوطه انتخاب گردد. البته برخی از این هویه ها قابلیت تنظیم توان و دما را دارند. این هویه ها را در زمان استفاده باید در پایه مخصوص قرار دارد تا به میز کار آسیب نرسانند. یک نمونه پایه این هویه ها را در شکل زیر مشاهده می کنید: وک این هویه ها پس از مدتی کار کردن کثیف می شود و جرم می گیرد و لذا میزان انتقال حرارت آن کاهش یافته و کار آیی آن پایین می آید. در این حالت باید نوک هویه را توسط اسفنج نسوزو یا سیم ظرف شویی تمیز نمود تا مجدداً براق گردد. البته سر این هویه ها قابل تعویض نیز می باشند. نوع دیگر هویه های الکتریکی، هویه های تفنگی می باشند. این هویه ها توان بالاتری نسبت به هویه های قلمی دارند (حدود 100 وات و بیشتر)، نوک آن ها پهن تر می باشد و برای لحیم کاری پایه ها و قطعات درشت تر به کار می روند. ظاهر این هویه ها به شکل زیر می باشد. برای تهیه هویه باید به فروشگاه های لوازم الکترونیکی مراجعه نمایید. مرکز فروش لوازم الکترونیکی در تهران، خیابان جمهوری، اطراف پل حافظ می باشد که در شکل زیر نشان داده شده است. مرکز یادگیری سایت تبیان

مطالعات وبررسى هاى پترولوژيکى نشان مى دهد که گرانيت هاى قلع دار بيشتر به سرى S (خاستگاه پوسته اى (Crustal origin) تعلق دارند ،در صورتيکه کانسارهاى مس-موليبدن پورفيرى همراه گرانيتوئيدهاى سرىI(خاستگاه مانتلى Mantle origin) تشکيل مى گردند. از ويژگيهاى گرانيتوئيدى هاى سرى S يا سرى ايلمنيت مى توان از: [TABLE=align: center] [TR] [TD]دارا بودن سنگ های مهم لوکوگرانیت و کراملیت [/TD] [TD]دارا بودن کرندوم بیش از 1% [/TD] [/TR] [TR] [TD]نسبت Al2O3(Na2O+K2O+CaO) [/TD] [TD]حاوی هورنبلند، منیتت و اسفن [/TD] [/TR] [TR] [TD]Sr87/Sr89 [/TD] [TD]خاستگاه پوسته اقيانوسى يا مانتل [/TD] [/TR] [/TABLE] نام برد. از ويژگيهاى گرانيتوئيدهاى سرى (I) يا سرى منيتيت مى توان موارد زير را نام برد: [TABLE=align: center] [TR] [TD] ترکيب سنگ شناختى ديوريت، مونزونيت،توانليت وگرانيت [/TD] [TD] مقدار کرندوم %1>(محاسبه نورم) [/TD] [/TR] [TR] [TD] Al2O3(Na2O+K2O+CaO) [/TD] [TD] حاوى هورنبلند،منيتيت واسفن [/TD] [/TR] [TR] [TD] Sr87/Sr89 [/TD] [TD] خاستگاه پوسته اقيانوسى يا مانتل [/TD] [/TR] [/TABLE] ◄ تقسيم بندي کانسارهاى قلع گرانيتى از نظر جايگاه تکتونيکى ( سه گروه ) + کانسارهاى قلع زون تکتونيکى تصادم دو قاره با ويژگى زير: - کانه زائى در گرانيتهايى اتفاق مى افتد که در مرحله نهايى نفذ تشکيل گرديده اند. - گرانيت هاى قلع دار غنى از اکسيدهاى Na2O,k2o,Sio2هستند. با بالا رفتن درصد اين اکسيدها حلاليت قلع ،تنگستن وموليبدن در گرانيت ها افزايش مى يابد. گرانيت هاى قلع از عناصر Pb,W,Th,U,REE,Y,Ga,Rb,Nb,Ta,Sn,Be,B,Li,F غنى هستند. گرانيت هاى قلع دار غنى از اکسيدها وعناصرH2O,Feo,CaO,Mgo,Al2O3,Ti02,Eu,Ni,Ba,Sr,p2o5 فقيرند. -کانسارهاى قلع در زون تصادم دو قاره به انواع گرايزنى ورگه اى تقسيم مى شوند.زون بندى دگرسانى وژئوشيميايى اين نوع کانساردر شکل آمده است. + کانسارهاى قلع واقع در کافت هاى بين قاره اى (intractinental rifts) اين کانسارها در مراحل ابتدايى تشکيل ريفتى(مرحله گنبدى شدن)بهمراه گرانيت هاى قليايى(ناشى از ذوب پوسته قاره اى) بوجود مى آيند. بهمراه آن علاوه بر قلع REE,Ta,Nb کشف شده اند. شکل توده هاى گرانيتى قلع دار اين تيپ بيضوى تا حلقوى مى باشد وبافت.آنها پورفيرى تا گرانولار است.گرانيت هاى واقع در ريفت ها به گرانيت غير کوهزايى نيز معروف است.ريفت هاى مهم حاوى قلع عبارتند از برزيل،نيجريه وميسورى آمريکا از ويژگيهاى سنگ شناختى وشيميايى اين گرانيتها: » افزايش در عناصر Be,Y,Rb,Zr,REE,Th,U,Zn,Ta,Nb,Sn,W وF » کاهش در نسبت هاى Rb/Zr,Ba/Rb,K/Rb » افزايش در نسبت Rb/Sr » کاسيتريت (Sno2) کانى اصلى وعلاوه بر آن مقدار جزيى ولفراميت (Fe,Mn)WO4 وکلمبيت (Fw,Mn)(Nb,Ta206) تانتاليت Al2SiO4(F,OH)2 فلئوريت وليپدوليت k(Li,Al)3(Si,Al)4010(F,OH)2 از گروه ميکا نيز يافت مى شود. » بافت ذخيره اين کانسارها بطور عمده از نوع پراکنده است. » بخش اعظم ذخيره در کنتاکت فوقانى توده هاى نفوذى واقع مى شود. + کانسارهاى قلع واقع در زون فرو رانش حاشيه قاره ها کانسارهاى قلع واقع در زون فرورانش حاشيه قاره ها به کانسارهاى قلع پورفيرى معروف اند ودر بوليوى،مکزيک وآمريکا کشف شده اند.سنگهاى همراه آنها عمدتاً از نوع گرانيت،ريوليت تا داسيت پورفيرى کالکوآلکالن تا آلکالن است ودر عمق کم تا نزديک سطح زمين تشکيل مى گردند.بافت برشى در اين ذخاير فراوان است. بافت ذخيره اين کانسارها از نوع پراکنده ،رگه اى ومقدار محدودى برشى(Breccia) است. کانيهاى همانند ذخيره اين کانسارها عبارتند از:کاسيتريت ،کوارتز، پيريت، کالکوپيريت، پيروتيت، استانيت(Cu2SnFeS4)،اسفالريت وآرسنوپيريت است. پگماتيت و کانه هاى با ارزش آنها، به گروه جداگانه اى از سنگهاى ديرماگمايى (late magmatic) تعلق دارند که در مرحله پايانى انجماد توده هاى نفوذى تشکيل و در نزديکى بام آنها ديده مى شوند.اين سنگها از نظر همانندى ترکيب،وابسته به سنگهاى نفوذى و زاينده خود هستند. ولى در مقياس کوچکتر آنجا که به شکل دايک با ساخت منطقه اى درونى، ونا يکنواختى در اندازه دانه ها و وجوددگرسانى متاسماتيک در پاراژنز مى باشند،با نفوذيهاى ماگمايى اختلاف دارند. پگماتيتها با انواع مختلف سنگهاى آذرين درونى وبا هرترکيبى وابستگى دارند،ولى پگماتيت هى گرانيتى فراوانترين آنها هستند وآنها بدليل فراوانى گرانيت ها در قاره ها است. پگماتيت ها با انواع مختلف سنگهاى آذرين درونى وبا هر ترکيبى وابستگى دارند،ولى پگماتيتهاى گرانيتى فراوانتر آنها هستند وآنها به دليل فراوانى گرانيت در قاره ها است. پگماتيت هاى قليايى کمتر ديده مى شوند وپگماتيت هاى بازيک والترابازيک کمياب ترند. کانيهاى تشکيل دهنده پگماتيتهاى گرانيتى همان کانيهاى تشکيل دهنده گرانيت بوده وشامل ميکروکلين، پلاژيو کلاز، کوارتز وميکا مى باشد.

مصارف عمده قلع در جدول 12 موارد كاربرد قلع و آلياژهاي آن آورده شده است. عمده مصرف قلع در صنعت لحيم كاري مي‌باشد. مصرف قلع در اين صنعت به دليل تقاضاي زياد كشورهاي ايالات متحده آمريكا، ژاپن و با سهم كمتري در ديگر كمتري كشورهاي صنعتي به ميزان قابل توجهي افزايش يافته است. 9% قلع در پوشش ورقه هاي آهني با يک لايه نازک قلع کاربرد دارد.اين ورقه ها در ساخت قوطي هاي کنسرو استفاده مي شوند. 39% قلع در ساخت ورقه هاي حلبي کاربرد دارد. 24 % قلع در لحيم کاري به مصرف مي رسد. 14% قلع در تهيه آلياژهاي مهم برنز (قلع- مس)، مفرغ (قلع- سرب)،آلياژهاي مخصوص،آلياژ پوششي و برنز فسفر کاربرد دارد. قلع به آرامي با آهن پيوند ايجاد مي‌كند و به عنوان پوشش سرب و روي و فولاد براي جلوگيري از خورندگي استفاده مي شود. ظروف فولادي تشكيل شده از قلع به طور گسترده‌اي براي نگهداري مواد غذايي استفاده مي‌شود و يك بخش بزرگي از بازار براي فلز قلع را تشكيل مي‌دهند. •لحيم كاري بدنبال كاهش مصرف قلع در صنعت حلبي سازي، صنعت لحيم كاري بزرگترين بازار مصرف قلع در جهان شده است. بر طبق گزارش رنيسون گلدفيلد صنعت لحيم كاري 31% مصرف قلع را در جهان به خود اختصاص داده است. در ژاپن 46% مصرف داخلي قلع، در صنعت لحيم كاري مي‌باشد. لحيم كاري عبارت از جوش زدن دو فلز و يا دو ماده با پوشش فلزي با استفاده از فلز سوم به عنوان فلز لحيم و پركننده، به كمك حرارت مي‌باشد. نقطه ذوب فلز لحيم همواره از نقاط ذوب دو فلز ديگر پائين‌تر مي‌باشد. جدول12-کاربردهاي صنعتي قلع و آلياژهاي آن جدول 12-2 آلياژهاي لحيم كننده به دو دسته سخت و نرم تقسيم مي‌شوند. بخش اعظم لحيم كننده‌هاي سخت فلزاتي نظير طلا، نقره، ‌روي و آلومينيوم بوده و در دماي بالايCº350 ذوب مي‌شوند. اساس کار لحيم كننده‌هاي نرم فلزات قلع و سرب بوده و در دماي كمتر از Cº350 ذوب مي‌شوند. مقدار قلع در اين لحيم كننده‌ها بين 3 تا 7% مي‌باشد. مصرف عمده قلع به صورت آلياژ لحيم قلع - سرب (63% قلع و 37% سرب) و تركيب نزديك به آن (60% قلع و40% سرب)‌بوده و به طور وسيعي در صنايع الكترونيك بكار مي‌رود. اضافه كردن فلزات ديگر به آلياژ قلع - سرب خواص ويژه‌اي به آن مي‌دهد. به عنوان مثال آنتيموان سختي آن را بالا مي‌برد، نقره مقاومت كششي را بالا برده و مقاومت خوردگي آن را زياد مي‌كند. بيسموت و اينديوم نيز نقطه ذوب آن را تا زيرCº176 پائين مي‌آورد. دامنه استفاده از آلياژهاي لحيم كنده زياد بوده و كاربرد آن را مي‌توان به دو دسته صنايع ساخت و توليد و صنايع الكترونيك تقسيم بندي كرد. كاربرد آن در صنعت شامل ساخت اتصالات لوله و لوله‌هاي خم شو، ساخت مبدل‌هاي حرارتي و رادياتورهاي اتومبيل، در ظروف و نگهداري مواد غذايي و لوازم آرايشي مي‌باشد. به دليل سمي بودن فلز سرب، كاربرد لحيم كننده‌هاي قلع - سرب و ساخت ظروف نگهداري مواد خوراكي و اتصالات لوله‌هاي انتقال آب شرب به طور كامل در آمريكا ممنوع شده است. بنابراين بازار مصرف اين آلياژها در اين بخش عملا حذف شده است. در حال حاضر صنعت لحيم بزرگترين بازار مصرف اين نوع آلياژها بوده و بخش اصلي براي رشد لحيم كننده‌هاي حاوي قلع مي‌باشد. يكي از پيشرفت هاي اصلي در صنعت الكترونيك استفاده از فيبرهاي مدار چاپي به جاي سيم كشي‌هاي پيچيده و شلوغ در تجهيزات قديمي‌تر است. اتصال موفق قطعات الكترونيكي در حجم زياد و با هزينه كم به فيبرهاي مدار چاپي بستگي زيادي به استفاده از لحيم كننده‌هاي ارزان و مطمئن با تركيب اصلي قلع داشته است. لحيم كننده‌هاي با تركيب 63% قلع-37% سرب و 60% قلع - 40% سرب به طور گسترده در نصب قطعات الكترونيكي بر روي فيبرهاي مدار چاپي بكار مي‌رود زيرا اين آلياژها به دليل داشتن نقطه ذوب پايين‌، با بوردهاي مدار چاپي و قطعات الكترونيكي سازگاري داشته و به آنها صدمه وارد نمي‌كند. از اوايل سال 1990 به دليل افزايش دانش بشر نيست به خطرات زيست محيطي مواد مورد استفاده در صنعت لحيم كاري و وضع قوانين سخت و محدود كننده بر آن، صنعت لحيم كاري مورد بررسي مجدد قرار گرفته است. استاندارد لحيم كاري تا اواخر سال 1980 عبارت از سيم لحيم قلع - سرب كمك ذوب با اساس الكل و CFC ها بوده است. از CFC ها براي پاك كردن باقيمانده كمك ذوب در محل لحيم استفاده مي‌شود. CFC ها براي لايه ازن بسيار مضر بوده و به همين دليل تمايل به استفاده از كمك ذوب‌هايي كه هيچ مقداري از آن در محل لحيم باقي نماند زياد شده است چنين كمك ذوب‌هايي فقط در شرايط محيطي محدود و خاصي مي‌توانند عمل كنند. يكي از اين شرايط استفاده از روش لحيم كاري در محيط خنثي نيتروژن مي‌باشد. از آلياژهاي مورد استفاده در اين روش آلياژ 62% قلع، 38% سرب و 2% نقره مي‌باشد و آلياژ 63% قلع و 37% سرب مي‌باشد كه توسط شركت آمريكايي انيديوم ساخته شده است. صنايع بزرگ الكترونيك در حال حاضر از روش لحيم كاري در محيط خنثي نيتروژن استفاده مي‌كنند. چنين روشي بوردهاي الكترونيكي تميزي را توليد مي‌كند. يكي از مهمترين مسائل صنعت قلع، افزايش نگراني در مورد استفاده از سرب در لحيم كننده‌هامي‌باشد. افزايش درصد قلع در اين لحيم كننده‌ها به عنوان جايگزين سرب، يكي از علت‌هاي اصلي افزايش مصرف قلع بوده است. سرب از فلزات بسيار سمي است. دفن زباله‌هاي الكترونيكي سرب دار كه بازيافت آنها اقتصادي نمي‌باشد باعث مي‌شود كه سرب موجود در اين زباله‌ها آزاد شده و وارد آبهاي زير زميني كه منبع اصلي تأمين آب شرب مي‌باشد شود. همچنين سوزاندن زباله‌هاي الكترونيكي باعث مي‌شود كه سرب آنها وارد جو زمين گردد و در نتيجه انتظار مي‌رود كه صنايعي كه از لحيم كننده‌هاي سرب دار استفاده مي‌كنند در دهه اخير خصوصاً در آمريكا به شدت محدود شده و يا ممنوع گردند. اين محدوديت‌ها و ممنوعيت‌ها مي‌تواند به صورت وضع ماليات بر مصرف سرب، تحميل تجهيزات بر توليد كننده‌ها براي بازيافت كامل سرب و يا منع كامل استفاده از سرب در لحيم كننده‌ها باشد. از طرفي به دليل نفوذ بالاي صنعت الكترونيك آمريكا هر گونه محدوديتي در اين زمينه بايد بر صنايع الكترونيك كشورهاي ديگر نيز اعمال گردد. در نتيجه نياز به ساخت لحيم كننده‌هاي قوي‌تر، مقاوم‌تر و كم خطر تر كه بتواند نياز صنايع الكترونيك و صنايع جديد آينده را فراهم كند وجود دارد. لحيم كننده‌هاي سرب دار را مي‌توان به صورتهاي ذيل جايگزين كرد : •با يك لحيم كننده بدون سرب كه در حال حاضر موجود باشد. •با يك آلياژ لحيم جديد •با يك روش جديد اتصال قطعات مانند چسب هادي شركت آمريكايي اينديوم در سال 1994 يك لحيم كننده بدون سرب وارد بازار كرد و ادعا نمود كه مناسب‌ترين جايگزين براي لحيم كننده با تركيب 63% قلع - 37% سرب بوده و نقطه ذوب و خواص روان شدگي آن مانند آلياژ قلع - سرب مي‌باشد. آلياژ جديد 227 Indalloy نام داشته و از تركيبي از 2/77% قلع 20% اينديوم و 8/2% نقره ساخته شده است. اين آلياژ در حال حاضر گران مي‌باشد. اما اگر قوانين محدود كننده و مالياتهاي سنگين بر مصرف سرب در صنايع الكترونيك بسته شود. چنين آلياژي مي‌تواند بسيار سودمند باشد. اگر اين آلياژ به عنوان تنها جايگزين لحيم كننده قلع - سرب بكار گرفته شود در آن صورت فقط در آمريكا تقاضا براي قلع به منظور برآوردن احتياج صنايع الكترونيك به 16600 تن در سال خواهد رسيد. در ژاپن شركت معدني و ذوب ميتسوئي و شركت مواد شيميايي هاريما با همكاري مؤسسه جوشكاري وابسته به دانشگاه اوزاكا در اوايل سال 1995 دو آلياژ با تركيب قلع - نقره و تركيب قلع - سرب بوده و علاوه بر اين مقاومت خستگي آن ها از آلياژ‌ قلع - سرب بيشتر است. ساخت لحيم كننده‌هاي قلع دار بدون سرب در حال حاضر يكي از زمينه‌هاي تحقيقاتي شركت‌هاي بزرگ انگليسي و ژاپني مي‌باشد. براي ساخت يك آلياژ لحيم مناسب كه جايگزين لحيم كننده قلع - سرب شود چهار عامل زير را بايد مد نظر قرار داد. نقطه ذوب آن كمتر از Cº260صدمه جدي به قطعات و بوردهاي الكترونيكي وارد مي‌كند. لحيم كننده جديد بتواند به سادگي به فلزات صنعتي نظير طلا، نقره، سرب، پالاديوم، قلع، نيكل و آهن آغشته شود، مقاومت كلي، مقاومت خستگي و خوردگي بالايي داشته و با كمك ذوب‌هاي فعلي سازگار باشد. عناصر سازنده آن نبايد سمي باشد لذا فلزات سرب، كادميم، جيوه و تاليم را بايد حذف كرد. بدليل مصرف زياد لحيم در صنايع الكترونيك، فلز انتخاب شده بايد به ميزان كافي و با هزينه معقول قابل تهيه باشد. به طوري كه افزايش قيمت لحيم كننده مصرف آن را محدود نكنند. چنين معيارهايي نشان مي‌دهد كه تنها آلياژهاي غني از قلع مي‌تواند خصوصيات فوق را داشته باشد خصوصا اينكه قلع به آساني به فلزات ديگر چسبيده و نقطه ذوب آن نيز پائين است. مصرف آلياژ قلع - سرب در حدود 60000 تن در سال تخمين زده مي‌شود كه 40% آن سرب است. به ازاي هر يك درصد جانشيني فلز سرب با فلز انتخاب شده مقدار فلز مورد نياز به حدود 500 تا 600 تن در سال خواهد رسيد. اين عامل نيز باعث مي‌شود كه از فلزاتي نظير اينديوم و گاليوم نيز صرف نظر كرد. در راستاي انتخاب آلياژ مناسب براي جايگزيني با آلياژ قلع - سرب 50 نوع آلياژ مورد بررسي قرار گرفت كه در مرحله بعد پس از ارزيابي نهايي 6 آلياژ به عنوان لحيم كننده جايگزين آلياژ قلع - سرب انتخاب شده است كه تركيب اين آلياژها در جدول 13 نشان داده شده است. جدول 13-آلياژهاي انتخابي براي ارزيابي لحيم کننده هايبدون سرب در جدول 13، Reflow و Wave دو نوع لحيم كاري متفاوت و متداول مي‌باشد. در لحيم كاري Reflow، آلياژي به صورت پودري ريزدانه در خميري از يك ماده كمك ذوب قرار داده شده است. اين خمير به مقدار كافي در محل اتصال قطعات گذاشته مي‌شود، سپس پودر الكترونيكي مزبور از تونلي با هواي گرم عبور داده شده و بدين ترتيب عمل لحيم كاري انجام مي‌شود. در روش لحيم كاري Wave پودر الكترونيكي تحت تأثير در موج حرارتي قرار مي‌گيرد. بدين ترتيب كه ابتدا بورد تحت تأثير يك دماي اوليه 120-100 درجه سانتي گرادي قرار گرفته و سپس توسط يك دماي 250-235 درجه سانتيگرادي عمل لحيم كاري انجام مي‌شود. سرعت لحيم كاري در اين روش بالاتر است اما شوك حرارتي حاصل از اختلاف محدوده‌هاي دمايي ممكن است به قطعات صدمه وارد كند. بررسي‌هاي بعدي نشان داده است كه آلياژ با تركيب Ag 5/3% - 2 Sn و Cu 7%-Sn براي لحيم كاري مناسب‌تر هستند. مؤسسه پلي تكنيك ريسلير بر روي جايگزيني آلياژهاي قلع - سرب با آلياژ قلع بيسموت مطالعه كرده است. اين مطالعات نشان داده است كه لحيم كننده قلع - بيسموت مي‌تواند جايگزين مناسبي براي آلياژ قلع - سرب باشد زيرا خواص مكانيكي آن از آلياژ قلع - سرب بهتر است با اين حال لحيم كننده قلع - بيسموت به پايه‌هاي مسي قطعات مكانيكي خوب آغشته نمي‌شود و نمي‌چسبد. ولي اگر اين پايه‌ها داراي روكشي از آلياژ قلع - بيسموت باشد اين مشكل برطرف خواهد شد. لحيم كننده قلع – بيسموت در هنگام سفت شدن يك ساختار زبر و ناصافي را تشكيل مي‌دهد كه اين عيب را مي‌توان با اضافه كردن 1% فلز مس برطرف كرد و يا روند آن را كند نمود. اين لحيم وكننده وقتي كه سرد و سفت شد اتصالي تشكيل مي‌دهد كه داراي حداكثر مقاومت برشي بوده و در مقابل شكسته شدن حالت چكش خواري و انعطاف پذيري از خود نشان مي‌دهد. اين مزايا ممكن است باعث مي‌شود كه اين لحيم كننده بتواند مستقيما به عنوان جايگزين آلياژ قلع - سرب در كاربردهاي مختلف شود. نرم جديد اروپا در استفاده از لحيم كننده‌هاي بدون سرب، آلياژ قلع - بيسموت مي‌باشد. در حال حاضر توجهات بر روي كاربرد عملي لحيم كننده‌هاي بدون سرب متمركز شده است و اين كار مستلزم يك بازنگري جديد در روشهاي لحيم كاري، تركيب شيميايي كمك ذوب مورد استفاده، دماي لحيم كاري، روكش پايه‌هاي قطعات الكترونيكي و … مي‌باشد. سرعت بالا و موفق مونتاژ قطعات الكترونيكي مستلزم آن است كه سطوحي كه لازم است به همديگر لحيم شوند، قابليت لحيم پذيري بالايي داشته باشند. اين خاصيت را مي‌توان با آبكاري بخش هاي لحيم كاري قطعات الكترونيكي با يك فلز مقاوم در برابر خوردگي و سازگار با آلياژ لحيم ايجاد كرد. از آنجا كه اين فلز روكش بايد بدون سرب باشد، مؤسسه بين المللي تحقيقات قلع (ITRI)، آلياژهاي روكش بدون سرب زيادي ساخته است كه باز هم به نظر مي‌رسد آلياژهاي غني از قلع براي اين منظور مناسب تر مي‌باشند. با وجود اين تحقيقاتي كه براي ساخت لحيم كننده‌هاي جديدي كه از موادي غير از قلع ساخته مي‌شوند مي‌تواند بازار قلع را خراب كند، به عنوان مثال شركت ژاپني «نيپون الكترونيك گلاس» يك نوع لحيم جاي لحيم كننده قلع - طلا استفاده كرد. اين لحيم كننده كه از تركيبي از اكسيد مس و شيشه براكس سرب ساخته شده است، بسيار ارزانتر از لحيم كننده قلع - طلا بوده و بدليل نقطه ذوب پائين‌تر، به قطعات الكترونيكي نيز صدمه وارد نمي‌كند.ژ به غير از صنعت الكترونيك، در ديگر صنايع نيز از لحيم كننده‌هاي قلع دار استفاده مي‌شود. به عنوان مثال در صنعت جواهرات و طلاسازي، مركز تحقيقات هيرست وابسته به شركت جي اي سي ماركوني در انگلستان نوعي روش لحيم كاري ديفيوژني با حرارت پائين ابداع كرده است كه براي اتصال قطعات طلا كاربرد دارد. در اين روش حجم بسيار كوچكي از لحيم كننده در محل اتصال قطعات طلا تزريق شده و كل مجموعه با هم پرس مي‌شوند. كه در نتيجه لحيم كننده در يك واكنش هم دما با قطعات طلا در محل اتصال، باعث جوش واحدي در نقطه اتصال مي‌شود. بررسي ها نشان داده است كه فلز قلع براي اين نوع روش لحيم كاري بسيار مناسب است. ميزان مصرف قلع در لحيم كاري قلعي كه بيشتر در صنعت الكترونيك بكار مي‌رود. داراي حداقل 98/99% قلع، و حداكثر 03/0% بيسموت و 01/0% نقره مي‌باشد. افزايش تقاضاي كاهش ناخالصي قلع مورد استفاده در صنعت الكترونيك باعث شده است كه تقاضا براي قلعي با عيار 99/99% كه درصد سرب آن زير 005/0 باشد زياد شود. مشخصات قلع خيلي خالص N4 و N5 توسط شركت بين المللي جين گلد اشميت تهيه شده است در جدول 14 آورده شده است. جدول 14-مشخصات لازم براي قلع خيلي خالص (0/0) ليست شركت‌هاي عمده توليد كننده لحيم قلع نيز در جدول 15 آورده شده است. جدول 15-شرکتهاي عمده توليد کننده لحيم هاي قلع جدول 15-2 جدول 15-3 جدول 15-4 جدول 15-5 جدول 15-6 مصرف قلع در لحيم كننده‌ها به علت افزايش نياز صنايع الكترونيك آمريكا و كشورهاي خاور دور از اوايل سال 1990 بالا رفت. افزايش مصرف قلع از 53400 تن در سال 1991 به 56900 تن در سال 1992 رسيد. با وجود ركورد صنايع الكترونيك ژاپن و اروپا، در سال 1993، رشد مصرف قلع محدود شد. مصرف قلع در لحيم كننده‌ها با توجه به محل مصرف نهايي اين لحيم كننده‌ها متغير است. مصرف لحيم كننده‌ها در بسياري از موارد رايج كاهش پيدا كرده است. در بخش خودروسازي، بدليل استفاده از پر كننده‌هاي پلاستيكي و استفاده از رادياتورهاي آلومينيومي بجاي رادياتورهاي مس - برنجي مصرف لحيم كنندهاي قلع دار كاهش پيدا كرده است. رادياتورهاي آلومينيومي بدليل سبكي و سادگي ساخت و كارايي بهتر در صنايع خودروسازي به ميزان قابل توجهي جايگزين رادياتورهاي برنجي شده‌اند. در آمريكا، در آينده‌اي نزديك رادياتورهاي آلومينيومي جايگزين رادياتورهاي برنجي خواهند شد. فورد موتورز و جنرال موتورز تمام توليدات خود را به رادياتورهاي آلومينيومي مجهز كرده‌اند. بيشتر توليد كنندگان اروپايي و برخي از توليد كنندگان ژاپني نيز به سمت آلومينيومي كردن رادياتورهاي، خودروهاي ساخت خود روي آورده‌اند. در مناطقي نظير ژاپن كه هنوز از رادياتورهاي مس - برنج استفاده مي‌‌شود، هر گونه ركود در صنايع خودروسازي باعث كاهش شديد مصرف لحيم كننده‌هاي قلع دار خواهد شد. در اروپا توليد اتومبيل با 14% كاهش در سال 1993 از 63/12 ميليون اتومبيل به 83/10 ميليون دستگاه رسيده است. در نيمه اول سال 1994 توليد خودرو در ژاپن با كاهش ساليانه 11 درصد تا مرز 2/5 ميليون دستگاه كاهش پيدا كرد. اين امر بدليل افزايش ارزش ين و جابجايي خط توليد از ژاپن به كشورهاي ديگر بوده است. در بخش لوله‌كشي استفاده از لوله‌هاي سربي و لحيم كننده‌هاي سرب دار در آمريكا و اروپا ممنوع شده است. در حدود لوله‌هاي مسي بازار محدودي براي استفاده از لحيم هاي قلع با 98-95% قلع و 5-2%‌نقره وجود دارد. ولي در عين حال مصرف قلع در قوطي سازي بدليل استفاده از فولاد زنگ نزن كم شده است. روند كاهش مصرف در صنايع خودروسازي، لوله‌سازي و قوطي سازي بيش از روند افزايش مصرف در صنايع الكترونيك بوده است. افزايش توليد تجهيزات و قطعات الكترونيكي براي مقاصد مختلف، تقاضا براي لحيم‌هاي قلع دار را بالا برده است. با اين وصف رشد مصرف قلع در صنايع الكترونيك از رشد توليد قطعات و تجهيزات الكترونيك پائين‌تر بوده است و اين بدليل پيشرفت‌هاي فني در ساخت قطعات و بوردهاي الكترونيكي با حجم كم و پيشرفت در روش‌هاي لحيم كاري بوده است كه باعث شده است از قلع كمتري در لحيم كاري تجهيزات الكترونيكي استفاده شود. اين كاهش مصرف خصوصاً در تكنولوژي نصب سطحي قطعات الكترونيكي بسيار مشهود است. عامل اصلي در الگوي مصرف قلع در كشورهاي مختلف، افزايش سهم صنايع الكترونيك در مصرف قلع بوده است. مناطق عمده مصرف قلع در اين رابطه، آمريكا، كشورهاي خاور دور و تا سال 1992 كشور ژاپن بوده است. مصرف قلع آمريكا در لحيم كننده‌ها با 13% افزايش در سال 1992 به 18461 تن و با 6% افزايش در سال 1993 به 19461 تن رسيده است كه در حدود 41% كل تقاضا براي فلز قلع مي‌باشد. مصرف قلع بازيافتي در صنعت لحيم از 34% در سال 1991 به 42% در سال 1993 رسيده است و اين در حالي است كه مصرف قلع بازيافتي در لحيم كننده دو سوم كل مصرف اين نوع قلع مي‌باشد. كشور ژاپن با تقاضاي ماهانه 100 تن قلع خالص بزرگترين بازار مصرف را براي قلع خالص فراهم كرده است. استفاده نهايي اين قلع در صنعت الكترونيك مي‌باشد. حدود 800 تن قلع خالص در سال توليد داخل بوده و توسط شركت ذوب و معدني ميتسوئي و شركت نيپون‌رار متالز تهيه مي‌شود. مابقي نياز ژاپن در اين رابطه از شركت بلژيكي جين گلدشميت اينترنشنال وارد مي‌گردد. مصرف قلع ژاپن در لحيم كننده‌ها با يك متوسط افزايش 5 درصدي در سال از 13878 تن در سال 1988 به 15892 تن در سال 1991 رسيده است. بدليل افزايش ارزش برابري ين در برابر (دلار) و جابجايي كارخانجات صنايع الكترونيك به كشورهاي ديگر مصرف قلع لحيم در ژاپن از سالهاي 1992 و 1993 به طور چشمگيري كاهش پيدا كرد. كاهش مصرف قلع لحيم در اين سالها حدود 17% بوده است. با وجود اين انتقال صنايع الكتريكي و الكترونيكي توسط شركتهاي ژاپني به كشورهايي نظير مالزي، تايلند،‌تايوان و چين تقاضا براي قلع را در اين كشورها بالا برده است. در مالزي به علت رشد صنايع الكترونيك مونتاژ مصرف قلع با يك متوسط افزايش 26 درصدي از 2600 تن در سال 1990 به 5200 تن در سال 1993 تن رسيده است و بين سالهاي 1988 تا 1993 مصرف قلع در لحيم كننده‌ها با يك متوسط افزايش 13 درصدي از 1122 تن به 2600 تن رسيده است. لحيم كننده‌ها خود حدود 65 تا 70% مصرف قلع در مالزي به خود اختصاص مي‌دهند و بخش الكترونيك مالزي نيز 80% مصرف لحيم كننده‌ها را به خود اختصاص داده است. به طور مشابه در كشور تايلند نيز بدليل توليد بالاي صنايع خودروسازي و انتقال كارخانجات ژاپني به اين كشور و كشورهاي ديگري نظير تايوان و كره جنوبي، مصرف قلع تايلند با متوسط افزايش 24 درصد از 542 تن در سال 1989 به 1300 تن در سال 1993 تن رسيده است. جدول 16-مصرف قلع در لحيم در کشورهاي مختلف بين سالهاي 1994-1986 در كشورهاي صنعتي در آينده‌اي نزديك استفاده از لحيم كننده‌هاي سرب دار ممنوع خواهد شد اين امر به طور بارزي باعث افزايش تقاضاي قلع در اين كشورها خواهد شد. بررسي انجام شده توسط ITRI و الگوهاي مصرف صنعتي نشان مي دهد كه مناسب ترين جايگزين براي آلياژ‌هاي قلع – سرب (63% قلع – 37% سرب)، آلياژهاي با 90 درصد قلع مي‌باشد. با توجه به ميزان توليد لحيم كننده‌ها و بدون در نظر گرفتن رشد صنايع الكترونيك در صورتي كه آلياژ‌هاي قلع – سرب با آلياژهاي با 90 درصد قلع جايگزين شوند در آن صورت نياز به قلع به ميزان 15000 تا 20000 تن در سال زياد خواهد شد. در بلند مدت كشورهاي آسياي جنوب شرقي پتانسيل خوبي براي افزايش مصرف قلع در صنايع الكترونيك هستند. يكي از شاخصهاي بررسي پتانسيل رشد صنايع الكترونيك مقايسه مالكيت سرانه تلفن در نواحي مختلف جهان مي‌باشد. مالكيت سرانه تلفن در حالي كه براي كشورهاي استراليا 428 نفر و سنگاپور 370 نفر در بين 1000 است، براي كشورهاي هند فقط 7 نفر، اندونزي 6 نفر و چين 16 نفر مي‌باشد. از آنجا كه سه كشور اخير حدود 2 ميليارد نفر از جمعيت جهان را تشكيل مي‌دهند بنابراين بازار مصرف خوبي براي تجهيزات و قطعات الكترونيك مي‌باشند. •آلياژهاي زودگداز آلياژهاي زودگداز آلياژهاي هستند كه نقطه ذوب آنها بين 20 تا 170 درجه سانتيگراد مي‌باشد. اين آلياژها بر پايه سيستمهاي آلياژهاي يوتكتيك بوده و از فلزات با نقطه ذوب پائين مانند بيسموت، قلع، سرب، كادميم، گاليم و در برخي موارد در مورد آلياژهاي خاصي از جيوه ساخته مي‌شوند. آلياژهاي يوتكتيك آلياژهاي هستند كه نقاط ذوب و انجماد يكساني دارند. فلز قلع به دليل داشتن خواص چكش خواري خوب، نقطه ذوب پائين، سبك بودن، روان شدگي بالا در حالت ذوب و پائين بودن سرباره آن، در ساخت آلياژهاي زودگداز به كار مي‌رود. آلياژهاي زودگداز از نظر نقطه ذوب به سه دسته زير Cº70، Cº ْ103-70 و Cº17-103 تقسيم مي‌شوند. آلياژهاي با نقطه ذوب بالا داراي قلع بيشتري بوده و مقدار آن تا 67% قلع مي‌رسد. اين آلياژها از سيستمهاي دوتايي يا سه تايي قلع، بيسموت، كادميم و يا سرب ساخته مي‌شوند. هر چه نقطه ذوب آلياژ پائين‌تر باشد قلع آن كمتر و تعداد فلزات تشكيل دهنده آن بيشتر است. آلياژهاي زودگداز براق بوده و سطح آن ها تيره نمي‌گردد و در اثر ذوب شدن‌هاي مكرر ساختار آن تغيير نكرده و هدر روي آن بسيار پائين مي‌باشد. اين آلياژها تحت تأثير تنش‌هاي ناگهاني شكننده بوده اما با اعمال تنش‌هاي آرام و تدريجي خاصيت چكش خواري از خود نشان مي‌دهند. جدول 17 تركيب آلياژهاي زودگداز صنعتي را نشان مي‌دهد. جدول 17-ترکيب ،نقطه ذوب و برخي خواص و کاربردهاي آلياژهاي زود گداز صنعتي از آلياژهاي زودگداز در وسايل ايمني، نظير وسايل ضد حريق خطوط هوايي بازرگاني، در جلوگيري از انفجار موتور ماشين‌هاي جنگي، در جلوگيري از شليك ناخواسته گلوله از تسليحات جنگي و در مدارات مربوط به ايستگاه‌هاي آتش نشاني استفاده مي‌شود. علاوه بر اين در بوردهاي تراشه‌هاي الكترونيكي در تجهيزات نفت و گاز در خطوط لوله و گازخانگي كاربرد دارد. آلياژهاي زودگداز به دليل نقطه ذوب پائين در برخي موارد خاص لحيم كاري مانند لحيم كاري لوازم پيوتري و استيل كه در اثر حرارت زياد آسيب مي‌بينند، نيز بكار مي‌روند. برخي از آلياژهاي زودگداز خاصيت پوشش دهي بر روي شيشه دارند چنين آلياژهايي در ساخت سرنگ‌هاي جراحي و مواردي از اين دست كاربرد دارند. در عمليات ماشين كاري و قالب ريزي استفاده از آلياژهاي زودگداز بسيار مورد توجه است زيرا بعد از استفاده و اتمام كار مي‌توان براي عمليات بعدي آن ها را بازيافت كرده و از آن استفاده مجدد كرد. آلياژهاي زودگداز از تغيير شكل يافتن حصون بوده و در يك محدوده ثابت باقي مي‌مانند و از آنها در موارد بسيار فني استفاده مي‌شود از جمله از آلياژهاي زودگداز قلع - بيسموت در بالا بردن كيفيت پره‌هاي كمپرسورها و توربين‌ها استفاده مي‌شود. در سال 1992 دو شركت جانبي گروه كوكسان به اسامي فرايز متالز و الكترو ورت با تشكيل يك شركت مشترك انگليسي - كانادايي اختيار توليد و فروش جهاني آلياژهاي زودگداز را بدست گرفتند. در واقع اين كار ابتدا توسط شركت فرايز متالز با ساخت قطعات و اجزاي نرم و انعطاف پذير از آلياژ قلع - بيسموت و آلياژ قلع - سرب -آنتيموان كه در صنايع خودروسازي و صنايع هواپيمايي كاربرد داشتند، آغاز شد. از آلياژهاي زودگداز با تركيب 60 درصد قلع و 40 درصد بيسموت براي ساخت مدل هاي صفحه‌اي آلومينيومي ماندگار استفاده مي‌شود. براي ريخته‌گري آزمايشي قالب ها از آلياژ بيسموت قلع - سرب -كادميم كه در Cºْ47 مذاب مي‌باشد استفاده مي‌شود. همچنين از قالبهاي ريخته‌گري با فشار پائين از نوع آلياژهاي زودگذر به عنوان مدلهاي مومي در ريخته گريهاي بسيار دقيق استفاده مي‌شود. از آلياژهاي قلع - بيسموت كه توسط شركت آلفا فراي - شركت جانبي گروه كوكسان - توليد مي‌شود، در ساخت كپسول هاي تحت فشار سبك وزن نظير كپسول‌هاي آتش نشاني مورد استفاده در هواپيماها استفاده مي‌شود. شركت محصولات شيميايي و معدني (MCP) انگلستان آلياژهاي زودگذر با سختي و دوام بالاتري ساخته است كه در مقياس صنعتي به عنوان ابزار آلات پرس براي شكل دادن ورق‌هاي بدنه در صنايع خودروسازي بكار مي‌رود. • آلياژهاي لحيم كاري سخت بريزينگ يا لحيم كاري سخت در واقع جوش دادن دو يا چند قطعه فلزي بوسيله يك فلز پر كننده به عنوان فلز لحيم، در دماي بالاي Cº ْ450 مي‌باشد. اين عمل با استفاده از حرارت و يك كمك ذوب شيميايي در محيط آزاد يا خلا انجام مي‌گيرد. روش كار مشابه لحيم كاري معمولي است اما اتصال بدست آمده در اين روش بسيار محكم‌تر است. آلياژهاي بريزينگ معمولا آميزه‌اي از فلزات نقره، مس، روي، كادميم است از اين آلياژها در دماهاي 600 تا 800 درجه سانتيگراد استفاده مي‌شود. فلز كادميم در اين آلياژها سمي بوده و در چنين دماهايي بخار شده و وارد محيط مي‌گردد علاوه بر اين به دليل وجود فلز كادميم هزينه ساخت اين آلياژ بالاست. به منظور كاهش هزينه ساخت اين آلياژ و پائين آوردن درجه سمي بودن آنها از فلز قلع به عنوان جايگزين كادميم استفاده مي‌شود. در حال حاضر از آلياژهايي با تركيب مس (40%-15) – قلع (15%-5) – منگنز به عنوان آلياژ لحيم در جوشكاري سخت براي جوش زدن مس به مس، فولاد نرم به فولاد نرم و مس به فولاد نرم در دماهاي بين cْ85-75 استفاده مي‌شود. اين آلياژها علاوه بر ارزان بودن، درجه سمي بودن آنها نيز پائين است. از آلياژهاي مس - قلع - فسفر و مس - قلع فسفر نيكل نيز براي جوش دادن قطعات ساخته شده از مس و آلياژهاي مسي، در دماي Cº ْ75-65 استفاده مي‌كردند. از آلياژ مس 30% قلع 12% بيسموت نيز براي جوش دادن مس به مس و مس به فولاد نرم در دماي Cº ْ800-750 استفاده مي‌شود. ITIR نيز در حال تحقيق بر روي ساخت آلياژ مس - قلع - نيكل به منظور جوش دادن قطعات ساخته شده از فولاد زنگ نزن مي‌باشد. اين نوع لحيم كاري پتانسيل كاري خوبي در صنايع هوايي دارد. •آلياژهاي بابيت يا سفيد، فلزات سفيد و فلزات ضد اصطكاك اين گروه شامل آلياژهايي با قلع مانند پيوتر، ورشو، و آلياژهايي با ياتاقان قلع دار است. بجز برنج، برنز مصرف قلع در آلياژهاي ياتاقان در اوايل سال 1990 پائين آمد. مصرف قلع در آلياژهاي بابيت و ورشو در آمريكا از 458/2 تن در سال 1986 (6% كل تقاضا) به 1812 تن در سال 1993 (3% كل تقاضا) كاهش پيدا كرده است با اين وجود در انگلستان ورشو يك تقاضا 1500 تن در سال براي فلز قلع ايجاد كرده است كه معادل 14% كل مصرف قلع مي‌باشد. در كشورهاي آسيايي جنوب شرقي مانند تايلند به دليل رونق صنعت توريسم و فروش وسايل هنري و دستي كه از آلياژ پيوتر ساخته مي‌شوند، مصرف قلع در پيوتر زياد شده است. مصرف قلع شركت تايلندي THAI در پيوتر با 5/7% افزايش در سال است. 800 تن در سال 1993 برابر مي‌شود كه هزار تن در سال 2000 برسد. جدول 18-مصرف قلع در آلياژهاي بابيت و فلزات ضد اصطکاک،سالهاي 1994- 1986 در برخي از کشورهاي(تن) بابيت در آستركاري ياتاقان‌ ها به كار مي‌رود و شامل دو گروه آلياژي به شرح زير مي‌باشد: آلياژهاي قلع با 2 تا 8 درصد و 5 تا 15 درصد آنتيموان آلياژهاي سرب با 1 تا 10 درصد قلع 10 تا 15 درصد آنتيموان همراه يا بدون مواد اضافي ديگر در جدول 19 توليد كننده‌هاي اصلي بابيت آورده شده است. جدول 19-شرکت هاي توليد کننده آلياژبابيت در کشورهاي مختلف جدول 19-2 جدول 19-3 آلياژهاي ياتاقان داراي ساختماني كريستالي در يك زمينه نسبتاً نرم اما صلب هستند. هنگامي كه از اين آلياژها به عنوان آستر فلزات استفاده مي‌شود، فلزات ديگر بر روي آنها مي‌لغزند. آلياژهاي بابيت مانند ديگر آلياژهاي ياتاقان بايد همزمان داراي مقاومت بالا سختي بالا، مقاومت خوردگي بالا و قابليت سازگاري و بكارگيري بالا باشند. آلياژهاي ياتاقان با قلع بالا بهترين قابليت بكارگيري و سازگاري به ويژه براي ياتاقان هاي موتورهاي ديزلي با سرعت پائين،‌ ميل‌ لنگ‌ها، توربين هاي گازي، گيربوكس كشتي‌ها و ديگر بخش‌هاي ماشين‌هاي بزرگ دارند. با وحود اين بدليل اينكه مقاومت خستگي پائين دارند كاربرد اين آلياژها محدود شده است. علاوه بر اين در دماهاي بالاي Cº 130 نمي‌توانند مورد استفاده قرار گيرند. آلياژهاي ياتاقان آلومينيوم - قلع داراي ضربي اصطكاك پائين، مقاومت خستگي و خوردگي خوب، مقاومت گرمايي مناسب مي باشند و علاوه بر داشتن خواص سطحي و خوردگي خوب، خوبي از خود نشان مي دهند. سه گروه از آلياژهاي آلومينيوم - قلع به شرح ذيل موجود مي باشد : •آلياژهاي با قلع كم - داراي 6% قلع، حداكثر 92% آلومينيوم، 5/1% سيليكون، 1% مس و 1% نيكل (عناصر قلع، مس و نيكل به عنوان مقاوم كننده زمينه آلياژ عمل مي كند. ) •آلياژ هاي حدواسط - داراي 20% قلع و 8% آلومينيوم •آلياژهاي با قلع بالا - داراي 40% قلع و 60% آلومينيوم كاربرد اصلي آلياژهاي آلومينيوم - قلع در صنايع خودروسازي بوده و همراه با فولاد نرم يا چدن هاي تشكن در ميل لنگ ها بكار مي رود. در آلياژ پيوتر نيز فلز به مقدار زيادي وجود دارد. پيوتر هاي جديد حاوي 90 درصد قلع همراه با 1 تا 8 درصد آنتيموان و 5/0 تا 3 درصد مس مي باشد و گاهي نيز به منظور افزايش سختي بيسموت به آن اضافه مي‌شود. تركيب اسمي پيوتر ريخته گري ْ92% قلع، 5/7% آنتيموان و 5/0% مس مي باشد. تركيب پيوتر ورقه اي نيز 91% قلع، 7% آنتيموان و 2% مس مي باشد. امروزه از اضافه كردن فلز سرب به آلياژ پيوتر بدليل سياه كردن آن خودداري مي‌شود. بسيار چكش خوار بوده و به آساني شكل پذير است و تقريبا مي توان آن را به هر شكلي در آورد. لوازم پيوتري معمولاً بوسيله ريخته گري جاذبه اي، ريخته گري فشاري و با ريخته گري سانتريفيوژي توليد شده و به وسيله روشهاي فلز كاري مانند روش شكل دهي چرخشي پرداخت مي‌شود. پيوتر كاربرد صنعتي ندارد اما در ساخت كارهاي دستي هنري مانند لوازم خانگي، جواهرات بدل، نشان ها و مدالها بكار مي رود. •برنز و برنج برنز يا مفرغ آلياژ متداول مس مي باشد كه به منظور افزايش سختي آن 10 تا 15 درصد قلع به آن اضافه مي‌شود. امروزه اصطلاح برنز به بسياري از آلياژهاي مس اطلاق مي‌شود كه در بعضي از آنها حتي فلز قلع نيز وجود ندارد. برنج آلياژ مس - روي بوده و اغلب حاوي قلع و سرب مي باشد. بعضي از منابع تمامي آلياژ هاي مس را برنج مي نامند و برنز را نيز نوعي برنج به حساب مي آورند. •برنز برنز نسبت به برنج بازار مصرف بزرگتري براي قلع فراهم كرده است. مهمترين برنزهاي قلع دار، برنزهاي گوگردي با 12% قلع و حداكثر 4/0% گوگرد و برنزهاي سرخ يا فلزات جنگي مي باشد. برنزهاي سرخ، برنزهاي ريخته گري قلع بوده و حاوي 8 تا 10% قلع و 1 تا 6% روي مي باشد. حضور قلع در برنز دماي نرم شدن آن را بالا برده و هدايتش را پائين مي آورد. برنز را مي توان به شكل تسمه، ورقه و يا شكل ريخته گري درآورد. محصولات حاصل از روش چكش كاري برنز مقاومت بالاتري از روش ريخته گري دارند و علاوه بر اين ريخته گري آليلژهاي مس و قلع مستعد بخار شدن هستند با اين وجود ريخته گري از نوع ريخته گري با قالب ماسه اي، ريخته گري با قالب فلزي ثابت و ريخته گري دقيق مهمترين روشهاي توليد محصولات برنزي بوده و به طور گسترده مورد استفاده قرار مي گيرند. برنزهاي گوگردي در حين ريخته گري بخار نمي شوند اين آلياژها با خواص الاستيك خوب، مقاومت بالا در برابر تنش متناوب، مقاومت خستگي و خوردگي بالا داشته و در برابر مواد شيميايي مقاوم بوده و خواص پوششي خوبي دارند. از اين آليلژها در وسايل ساختماني، تشكيلف دهنده هاي مواد شيميايي نساجي و صنايع كاعذ سازي استفاده مي‌شود. همچنين از اين آلياژها در صنايع الكتريكي در ساخت تجهيزاتي مانند كنتاكت ها، فنرها، كليد ها و در بسياري از قطعات مكانيكي مانند فنر، پيچ، مهره و واشر، سيم جوش، پمپ، صفحه كلاچ و لوله هاي قابل انعطاف بكار مي رود. برنزهاي سرخ در ساخت شير و اتصالات لوله و كارهاي ريخته گري كه نياز به يك آلياژ غير آهني مقاوم در برابر خوردگي دارند استفاده مي شوند. برنز هاي سرخ حاوي حدودا 10% قلع و برنز هاي سرب دار بدليل خواص ضد اصطكاكي كه دارند به مقدار قابل توجهي به عنوان فلز ياتاقان در محور چرخ لوكوموتيوها و بوش هاي موتور خودروها بكار مي رود. برنزهاي سرب دار حاوي حداكثر 10% قلع - 25% سرب در ياتاقان هاي ماشين هاي ابزار تجهيزات راه آهن و خوردوها بكار مي رود. از برنزهاي با 5% قلع و 20% سرب نيز در شرايط با روغن كاري ضعيف مانند تجهيزات راه آهن، ياتاقان هاي ماشين آلات كشاورزي و ياتاقان هاي موتورهاي خاص با احتراق داخلي استفاده مي‌شود. از كاربردهاي ديگر برنز، پوشش برنزي بر روي وسايل تزئيني ولوازم آشپزخانه، پوشش ياتاقان هاي پلاستيكي و زير پوشش براي پوشش هاي فلزي مي باشد. برنزهاي خاصي نظير آلياژ 78% مس- 5% قلع - 17% آلومينيوم در ساخت وسايل غذا خوري و آلياژ 78% مس- 2% قلع - 9% نيكل در ساخت فلز هاي حلقوي بكار مي رود. نوع خاصي از برنز كه حاوي 20% قلع مي باشد در ساخت ناقوس بكار مي رود زيرا كيفيت صداي آن بسيار خوب است. •برنج برنج آلياژ مس - روي است كه براي افزايش مقاومت خوردگي و سختي آن، به اين آلياژ قلع اضافه مي‌شود. علاوه بر اين حضور قلع در برنج رنگ روشني به آن مي دهد. برنج را مي توان به صورت حلقه، شمش، تسمه، ورق و يا ريخته گري درآورد. از كاربردهاي مهم برنج در صنعت لوله كشي براي ساخت اتصالات لوله است. اتصالات لوله معمولاً داراي 5/1 % الي 7% سرب مي باشد اين اتصالات در حدود 40% از كالاهاي برنجي ايالات متحده را تشكيل مي دهند. فلز سرب به منظور افزايش قابليت ماشين كاري (تراش پذيري) و افزايش مقاومت خوردگي به آلياژ برنج اضافه مي‌شود. اعمال قوانين سخت زيست محيطي بدليل سمي بودن سرب، بازار مصرف اين آلياژ را از سال 1990 در آمريكا محدود كرده است. بدليل چنين ممنوعيت هايي در صنعت برنج تحقيقات بر روي جايگزيني سرب با يك فلز مناسب ديگر در حال انجام است. تحقيقات انجام شده نشان داده است كه فلزاتي نظير تلوريم، ليتيم و بيسموت گزينه هاي مناسبي هستند. از اين ميان فلز بيسموت بدليل افزايش دادن قابليت ماشين كاري برنج مناسب تر بوده و علاوه بر اين براي سلامتي مضر نمي باشد. در صنعت خودروسازي نيز مصرف برنج بدليل استفاده از رادياتورهاي آلومينيومي به جاي رادياتورهاي مس - برنج كم شده است. بسياري از شركت هاي بزرگ خودروسازي آمريكا نظير جنرال موتورز توليد رادياتورهاي خود را به طور كامل از نوع برنجي به نوع آلومينيومي از سال 1918-1994 تغيير داده اند. در اروپا نيز رادياتورهاي خود را به طور كامل از نوع برنجي به نوع آلومينيومي سازگار كرده اند. در حال حاضر بزرگترين بازار مصرف برنج در صنايع خودروسازي، در كارخانجات خودروسازي ژاپن و كارخانجات خودروسازي ژاپني فعال در كشورهاي ديگر مي باشد. اگر چه به نظر مي رسد به دليل سبكي وزن رادياتورهاي آلومينيومي و كارايي بهتر آنها، توليد كنندگان ژاپني نيز به تغيير نوع رادياتورهاي برنجي علاقه مند هستند. به منظور رقابت با رادياتورهاي آلومينيومي، توليد كنندگان رادياتورهاي برنجي رادياتورهاي پيشرفته‌اي ساخته اند كه سبك و با دوام مي باشد. اتصالات اين رادياتورها به كمك لحيم كاري سخت و يا جوشكاري ليزري انجام شده و علاوه بر اين مقاومت خوردگي اين رادياتورها را به كمك پوششهاي الكتروفوروتيك افزايش داده اند. شركت ( نيپون دنكوزان اس آر رادياتور) اين نوع رادياتورها را براي خودروهاي تويوتا ساخته است كه در آمريكا نيز از آن استفاده مي‌شود. رادياتور مذكور 15% از رادياتورهاي آلومينيومي هم وزن خود در انتقال حرارت موثر تر بوده و كارايي آن نسبت به رادياتورهاي معمولي برنجي بيش از 80% است. برنج كشتي آلياژي است با 60% مس، 40% روي و 75/0% قلع كه در صنايع دريايي جايي كه سختي و مقاومت خوردگي بالا مورد نياز است استفاه مي‌شود. فلز كشتي دريايي نيز آلياژي با 69% مس، 30% روي و 1% قلع مي‌باشد و در ساخت لوله‌هاي مبرد بكار مي‌رود. برنج‌هاي ديگري نيز كه حاوي 1 تا 2 درصد قلع مي‌باشد بدليل داشتن رنگ زيبا و مقاومت خوردگي بالا در صنعت ساعت سازي بكار مي‌روند. مصرف قلع در برنز و برنج در جدول 20 اطلاعات موجود در باره مصرف قلع در آلياژهاي برنز و برنج آورده شده است. مصرف قلع در برنز و برنج سرخ براي كشور انگلستان تا اوايل سال 1990 تقريباً ثابت مانده است و مقدار آن تا سال 1989 بين 1300 تا 1365 تن بوده است. جدول 20-مصرف قلع در آلياژهاي برنزو برنج بين سالهاي 1994-1986در کشورهاي مختلف(تن) جدول 20-2 در ژاپن مصرف قلع در اين آلياژها به صورت مس روكش و آلياژ مس ريخته‌گري در سال 1993 حدود 2235 تن بوده است كه حدوداً 8% كل مصرف داخلي ژاپن را تشكيل مي‌دهد. در آمريكا مصرف قلع در آلياژهاي برنز و برنج تا سال 1991 يك روند افزايشي علايم را نشان مي‌دهد. اما از سال 1993 به بعد مقدار مصرف قلع حدود 3093 تن بوده است كه 13% پائين تر از بيشترين مقدار مصرف قلع يعني 3934 تن مي‌باشد كه مربوط به سال 1989 است. دليل اصلي اين كاهش مصرف جايگزيني رادياتورهاي برنجي با رادياتورهاي آلومينيومي در صنايع خودروسازي بوده است. برنز و برنج حدود 7% كل قلع مصرفي آمريكا را در سال 1993 را تشكيل داده‌اند. اما به ازاي 4% قلع اوليه، مقادير زيادي قلع بازيافتي در اين آلياژها مصرف مي‌شود. تا سال 1988 قلع بازيافتي به طور ثابت 50% مصرف قلع را درآلياژهاي برنز و برنج تشكيل داده است. برنج و برنز در حين بازار مصرف قلع بازيافتي بعد از صنعت لحيم مي‌باشد و حدود 13% كل مصرف قلع را در سال 1993 به خود اختصاص داده است. جدول 21-مصرف قلع دست اول و قلع بازيافتي در کشورآمريابين سالهاي 1994-1988 بر حسب (تن )