جستجو در تالارهای گفتگو

ریخته گری تحت فشار کوبشی مقدمه ریخته گری تحت فشار با نام آهنگری فلز مایع نیز شناخته می شود. در این فرایند فلز مذاب داخل قالب ( درون یک صفحه قالب ) جای گرفته و صفحه دیگر قالب با فشار هیدرولیکی بسته می شود و تا انجماد مذاب فشار ادامه دارد. فشار بالای به کار برده شده و انجماد سریع در سطح قطعه به دلیل سرعت بالای انتقال حرارت قالب باعث نزدیک شدن خواص مکانیکی قطعه ریخته گری به خواص مکانیکی قطعه کار شده می شود. فرآیند ریخته گری تحت فشار خودکار (اتوماتیک) شده است و می تواند به آسانی قطعاتی با کیفیت بالا را تولید نماید. این فرایند در سال 1960 در ایالات متحده معرفی شد و پس از منتشر شدن به صرفه بودن این روش برای ریخته گری آلیاژهای غیر آهنی پذیرفته شد و گسترش یافت. آلیاژهای آلومینیوم ، منیزیم و مس به سهولت با این روش قابلیت تولید دارند. برخی ترکیبات آهنی با شکلهای ساده نیز با این روش تولید شده اند به عنوان مثال چرخ سنگ شکن نیکل سخت ( hard nickel ) با استفاده از این فرایند تولید شده است. به رغم عمر کوتاه سنبه با گوشه های تیز در تولید آلیاژهای آهنی با این حال به دلیل کاهش هزینه های تولیدی از لحاظ نیروی انسانی و صرفه جویی در مواد این فرایند برای این گونه تولیدها نیز اتخاذ می شود. مزایای ریخته گری تحت فشار با در نظر گرفتن اهمیت کم کردن مواد مصرفی در فرایند های تولید مواد با استحکام بالا ، روش ریخته گری تحت فشار به عنوان یک جایگزین مناسب در برابر شیوه های سنتی ریخته گری و آهنگری محسوب می شود. به وسیله تحت فشار قرار دادن مذاب وقتی که نزدیک به انجماد است می توان به قطعاتی با چگالی بالا دست یافت. قابلیت تشکیل ساختار نزدیک به توری و توری شکل از مزیتهای کلیدی این فرآیند است. تلرانس 0.05 mm ( 0.002 in ) برای آلیاژهای غیر آهنی غیر متعارف نیست. بازدهی 100% در تعداد بالا معمول نیست. بهبودی خواص مکانیکی از مزیتهای دیگر فرایند ریخته گری فشاری می باشد. ریخته گری فشاری با موفقیت برای آلیاژهای غیر آهنی و آهنی که به طور سنتی تولید شده اند به کار می رود.. از کاربردهای آن میتوان به موارد زیر اشاره کرد: پیستون آلومینیومی ماشین ، دیسک ترمز چرخ خودرو ، چرخ کامیون ، بوشها و دنده های برنجی و برنزی ، اجزا فولادی موشکها ، چرخ دنده های دیفرانسیل ، قسمتهای چدنی و پوسته چدن نشکن خمپاره. ریخته گری فشاری یکی از روشهای کارآمد ، ساده و اقتصادی برای تولید تعداد بالای قطعات به روش خودکار ( اتوماتیک ) می باشد. خواص مکانیکی بالا در این فرایند قابل حصول می باشد. اصلاح و بی عیبی ساختار در فرایند ریخته گری تحت فشار باعث می شود که روش مناسبی برای ریخته گری و تولید قطعات کاربردی حساس به حساب آید. شرح مراحل ( Process Description ) همان طور که در شکل زیر نشان داده شده است مذاب به داخل قالب از پیش گرم شده و روغن کاری شده ( پوشش داده شده ) ریخته شده و فورج می شود. بار اعمال شده تا موقع انجماد باقی می ماند. بیرون اندازی قطعه ریخته شده توسط قالب انجام می شود. کاربرد فشار 55-100Mpa ( 8-15 Ksi )باعث میشود که عیوب گازی حذف شوند به طوری که گویی عملیات استاندارد گاز زدایی برای قطعه انجام شده است. به علت استفاده از فوق ذوب بسیار پایین حفرات انقباضی بسیار محدود اند. و این به دلیل نیاز کم به سیالیت است چون فشار اعمال شده توان پر کردن قالب را دارد. در قطعات بزرگتر به دلیل وجود مناطق داغ ( اختلاف دما در نقاط مختلف قطعه ) احتمال به وجود آمدن حفرات انقباضی بیشتر است. در آلیاژهای با دامنه انجماد طولانی و استفاده از این روش به سالم بودن قطعه اطمینان بیشتری می دهد. فرایند ریخته گری فشاری با فرستادن ذوب به درون یک قالب از یش گرم شده و ایجاد فشار هیدرولیک آغاز می شود. این فشار به 140Mpa می رسد و فلز تحت فشار منجمد می شود.

SOLIDCast - Casting Simulation SoftwareSOLIDCast is being used by over 500 companies worldwide. No other Casting Simulation software offers power, ease of use and accuracy like SOLIDCast. See how your casting will solidify before you make expensive molds or patterns, dies and costly mistakes. SOLIDCast Casting Simulation software is the world’s most popular pc-based solidification modeling system and cast design software used in the casting industry. SOLIDCast is developed after analyzing and focusing on the real time issues & problems when designing and making solid casts. Unlike other software engineers who come from academic backgrounds, the software engineers who develop this Casting Simulation software have actual experience in foundries and casting industry. They have been applying their experience since 1985 to improve SOLIDCast Casting Simulation software and SOLIDCast family of products. Their combined experience in Software engineering and foundries has made SOLIDCast the most practical software for casting industry. OPTICast: A Casting Optimisation Module OptiCast is used for optimizing your results and it works with the initial models created with SOLIDCast Casting Simulation software. Using OptiCast module of SOLIDCast family, the foundry engineer can start with an initial design and allow the computer to do the work of modifying the design and running simulations to achieve an optimum result. FLOWCast: Fluid Flow Modeling using Computational Fluid Dynamics (CFD) FLOWCast is an extra module of this Casting Simulation software family which works in conjunction with the models created by SOLIDCast. Flow modeling module FlowCast allows you to view a simulation of how the molten metal will flow through gating systems and fill the casting cavity in the mold and analyze your casting and gating design to predict and minimize flow-related defects due to premature solidification, or oxide formation or mold erosion due to excessive velocities during filling. FlowCast module of SOLIDCast family allows a quick simulation for assumptions and a full simulation option is a full-featured CFD (Computational Fluid Dynamics) simulation of flow, based on solution of the Navier-Stokes equations for fluid flow. You can view progressive temperature, fluid velocity and fluid pressure during the fill, from any angle of view by using this software. Download technical specifications and power point presentation of SOLIDCast. [Hidden Content]