جستجو در تالارهای گفتگو

تعریف : ریخته گری تحت فشار به روشی اطلاق می شود که در آن مذاب تحت فشار معین محفظه قالب را پر میکند. ویژگی: در این روش از قالبهای فلزی استفاده می شود . تفاوت اساسی این روش و ریژه در نحوه پر کردن قالب است . در روش ریژه پر کردن قالب بر اساس نیروی ثقلی مذاب (وزن مذاب) می باشد در حالی که در ریخته گری تحت فشار پر شدن قالب در اثر فشار وارد بر مذاب بوده و انجماد نیز تحت فشار انجام می گیرد . به همین دلیل در روش ریخته گری تحت فشار امکان تولید قطعات پیچیده تر وجود دارد و از لحاظ مک و حفره های گازی و و نیز خواص مکانیکی شرایط بهتری نسبت به ریخته گری در قالب های ریژه دارد . ریخته گری تحت فشار بر اساس نیروی فشار اعمال شده به دو روش تقسیم می شود: 1 - ریخته گری تحت فشار بالا 2-ریخته گری تحت فشار پایین روش ریخته گری تحت فشار بالا کاربرد وسیعتری نسبت به روش ریخته گری تحت فشار کم دارد و در صنعت اصطلاحاً به ان ریخته گری تحت فشار و یا دایکاست گفته می شود . بنابراین زمانی که اصطلاح ریخته گری تحت فشار آورده شد مقصود ریخته گری تحت قشار بالا می باشد. مزایا و محدودیت ها : • فرآیند ریخته گری تحت فشار علاوه بر مزایا و محدودیت ها ی روش ریخته گری در قالب های ریژه نسبت به روش ریخته گری در قالب های موقت و نیز روش ریژه دارای مزایا و محدودیتهایی است . • مزایای ریخته گری تحت فشار : • مزیت های ریخته گری تحت فشار به شرح ذیل است . • 1- کیفیت سطحی قطعات خیلی بالابوده و ماشینکاری محدود می شود . • 2- دقت ابعادی این روش بالا می باشد . • 3- قابلیت ریخته گری ضخامتهای کمتر از یک میلیمتردر ریخته گری تحت فشار بالا و ضخامتهای کمتر از چهار میلیمتر در ریخته گری با فشارپایین وجود دارد . • 4- سرعت تولید بالا بوده و بطور متوسط 350-300 قطعه بر ساعت برای ماشینهای محفظه گرم و 150-75 قطعه بر ساعت برای ماشینهای محفظه سرد امکان پذیر می باشد . • 5- راندمان ذوب این روش به علت کوچک بودن راهگاه و راهباره بالا می باشد . • 6- این روش دارای محیطی تمیزتر نسبت به یکسری از روشها دارد . • 7- این روش دارای تلرانس ابعادی بسته می باشد . • 8- اعمال فشار دراین روش تا حدودی سبب جلوگیری حفرات انقباضی می شود . • 9- در روش ریخته گری تحت فشار پایین بعلت وارد شدن مذاب با جریانی آرام و بدون اغتشاش از قسمت پایینی قالب واز قسمت مرکزی بوته مذاب تمیزی وارد قالب خواهد شد . • 10- قالبهای ریخته گری تحت فشار درستی و ابعاد خود را حفظ کرده و برای دور های طولانی مدت تولید سودمند می باشند . • 11- قرار دادن ماشین ریخته گری تحت فشار و ریخته گری کردن به سهولت قابل انجام دادن است . • 12- قطعات ریخته گری تحت فشارپس از تولید دارای سطح صاف تری از بیشتر سایر شکلهای ریخته گری دارند . • 13- مقاومت به خوردگی آلیاژهای ریخته گری از خوب به بالا می باشند . • 14- سختی واستحکام قطعات تولید شده به این روش بالا می باشند . محدودیت: 1- تعداد قطعات های از لحاظ ابعادی دارای تولیدی در این روش باید مقرون به صرفه باشد . 2- این مساله خروج گاز از قالب مواجه می باشیم که باید یکسری مسیرهای باریکی در طراحی قالب در نظر گرفته شود . -3 این روش معمولا برای فلزاتی با نقطه ذوب پایین کاربرد دارد . 4 – نکته دیگر ماهیچه است که ابتدا باید تا حد امکان اشکال ساده ای داشته باشند و ثانیا بدلیل اعمال فشار زیاد باید ازماهیچه های فلزی استفاده شود . 5- برای تولید قطعات با تیراژ بالا مقرون به صرفه است . 6- خود سیستم و هزینه های ساخت قالب بالا می باشد . 7- در اثر اعمال فشار بر روی مذاب فرسایش قالب نیز زیاد است . 8- برای قطعاتی که حجم به سطح بالایی دارند این روش مناسب نیست . 9- دراثرمحبوس شدن مکهای گازی در بعضی قطعات امکان عملیات حرارتی وجود ندارد . 10- فقط آلیاژهای غیر آهنی معینی از لحاظ اقتصادی می توانند با این روش تولید شوند . 12- در مورد ریخته گری قطعاتی با جنس آلیاژهای آلومینیوم به عات خوردگی سیستم تزریق از روش محفظه گرم نمی توان استفاده نمود . تشریح قالب در ریخته گری تحت فشار: این دو قسمت در خط جدایش قالب روی یکدیگر قالب دایکست عبارت است از یک قالب دائمی فلزی بر روی یک ماشین ریخته گری تحت فشار که برای تولید قطعات ریختگی تحت فشار به کار می رود . این قالب دارای یک حفره است که شامل فضای داخلی با کناره ها و ابعاد قطعه مورد ریختگی می باشد وهدایت کردن فلز مذاب به درون قالب توسط کاناهایی انجام می شود که به آن سیستم مدخل تزریق- گلویی- راهگاه گفته می شود . هرقالب دایکست از دو قسمت تشکیل شده است تا بتوان قطعه را بعد ازانجماد از حفره قالب بیرون آورد که اجزا قالب که با فلز ریختگی در تماس هستند از فولاد گرم کار و یا از آلیاژهای مخصوص نسوز و مقاوم در برابر تغییر دما ساخته می شوند که باید دارای پایداری ابعادی و مقاوم به ترکهای خستگی گرمایی و فرسایش و زدگی را در برابر آلیاژهای ریختگی را داشته باشند . حفره قالب معمولا بوسیله عملیات ماشینکاری با دقت و درستی بالا ساخته می شوند و بعضی ازحفره های قالب بوسیله فرآیندی که مشهوربه hobbing است ایجاد می شوند . قالبهای دایکست از دو بخش اصلی تشکیل یافته اند : 1- نیمه قالب ثابت 2- نیمه متحرک و قرسمت پران قرار می گیرند ....

توجه : برداشت از مطالب این تاپیک تنها با ذکر منبع آن مجاز می باشد. ( [Hidden Content] ) دايكاست يا ريخته‌گري تحت فشار عبارت است از روش توليد قطعه از طريق تزريق فلز مذاب و تحت فشار به درون قالب. روش دايكاست از اين نظر كه در آن فلز مذاب به درون حفره‌اي به شكل قطعة ریخته شده و پس از سرد شدن قطعة مورد نظر به دست مي‌آيد، بسيار شبيه ريخته‌گري ريژه است. تنها اختلاف بين اين دو روش نحوة پر كردن حفرة قالب است. در قالب ريژه فلز مذاب تحت نيروي وزن خود سيلان پيدا مي‌ كند و به درون قالب مي‌ رود، حال آنكه در روش دايكاست فلز مذاب تحت فشار و سرعت بيشتري به درون قالب مي‌رود. به همين دليل در دايكاست قطعات با اشكال پيچيده‌ تري را مي‌توان توليد كرد. در قالب‌ هاي دايكاست پس از بسته شدن قالب، مواد مذاب به داخل يك نوع پمپ يا سيستم تزريق (بسته به طرح دستگاه) هدايت مي‌ شوند، سپس در حالي كه پيستون پمپ، مواد مذاب را با سرعت از طريق سيستم تغذية قالب به داخل حفره مي‌ ‏فرستد، هواي داخل حفره از طريق سوراخ‌هاي هواكش خارج مي‌شود. اين پمپ در بعضي از دستگاه‌ها داراي درجه حرارت محيط و در برخي ديگر داراي درجه حرارت مذاب است. معمولاً مقدار مواد مذاب تزريق شده بيش از اندازة مورد نياز براي پر كردن حفره است تا سرباره‌ گيرها را پر كند و حتي پليسه ها را در اطراف قطعه به وجود آورد. سپس در مرحلة دوم زماني كه مادة مذاب در حال سرد شدن در داخل حفره است، پمپ همچنان فشار خود را ادامه مي‌دهد. در مرحلة سوم قالب باز شده و قطعه به بيرون پرتاب مي‌شود. در آخرين مرحله همچنان كه قالب باز است داخل حفره قالب تميز و در صورت نياز روغنكاري شده و دوباره قالب بسته و آمادة تكرار عمليات قبل مي‌شود. مهترين مزاياي توليد از طريق دايكاست عبارت‌اند از: 1- اشكال پيچيده‌تري را مي‌توان توليد كرد. 2- به دليل آنكه قالب با سرعت و تحت فشار پر مي‌شود قطعات با ديواره‌هاي نازكتري را مي‌توان توليد كرد و خلاصه آنكه در اين روش نسبت طول قطعه به ضخامت قطعه به مراتب بيشتر از ساير روش‌ها است. 3- نرخ توليد در اين روش خيلي بالا است، به ويژه اگر قالب‌هاي چند حفره‌اي باشد. 4- معمولاً قطعة توليد شده به وسيلة دايكاست از پرداخت سطح خوبي برخوردار است و احتياجي به عمليات ماشين‌كاري بعدي ندارد و به دليل عمليات فوق‌العاده اقتصادي است. 5- قالب‌هاي دايكاست مثل قالب‌هاي ريژه معمولاً قبل از آنكه فرسوده شوند و در ابعاد قطعة توليد شده اختلافي به وجود آيد، هزاران قطعه توليد خواهدكرد، در نتيجه سرمايه‌گذاري براي توليد قطعه كمتر است. 6- نسبت به ديگر روش‌هاي توليد قطعه، از فلز مذاب با روش دايكاست مقاطع ظريفتري را روي قطعه مي‌توان به وجود آورد. 7- اغلب قطعات توليد شده با كمترين پرداخت، آمادة آب فلزكاري هستند. 8- قطعات آلومينيومي توليد شده توسط دايكاست معمولاً نسبت به روش‌هاي ديگر مانند ريخته‌گري آلومينيوم در ماسه مقاومت بيشتري دارند. از طرف ديگر محدوديت‌هاي اين روش به قرار زير هستند: 1- وزن قطعه محدود است. به ندرت وزن قطعه از 25 كيلوگرم بيشتر است و معمولاً كمتر از 5 كيلوگرم است. 2- نسبت به شكل قطعه و سيستم تغذية قالب، مك دار بودن قطعه به دليل وجود حباب هوا از مشكلات اين روش توليدي است. 3- امكانات توليد از قبيل قالب، ماشين، و لوزام جنبي نسبتاً گران است و در نتيجه فقط توليد انبوه آن، از نظر اقتصادي مقرون به صرفه است. 4- به غير از موارد استثنايي فقط فلزاتي را مي‌توان در دايكاست مورد استفاده قرار داد كه نقطة ذوب آنها چيزي در حد آلياژهاي مس باشد. ادامه دارد ....