جستجو در تالارهای گفتگو

[h=1] ترمیم بافت آسیب دیده قلب با سلول‌های آموزش دیده [/h] » سرویس: علمي و فناوري - علم و فناوري جهان کد خبر: 94103018399 چهارشنبه ۳۰ دی ۱۳۹۴ - ۱۲:۰۵ محققان در دانشگاه کلمبیا برای اولین بار توانستند با تحریک الکتریکی سلول‌های جدید، عملکرد آنها را بهبود بخشند و به بیماران قلبی و عروقی کمک کنند. به گزارش سرویس علمی ایسنا، بازگرداندن قلب انسان به عملکرد منظم پس از یک آسیب مانند حمله قلبی، به چالشی برای محققان پزشکی تبدیل شده است. در حالی که این افراد از آسیب‌های مذکور جان سالم به در می‌برند اما آسیب دائمی به این اندام از طریق بافت اسکار، توانایی آن را برای پمپاژ کردن خون کاهش داده و منجر به عوارض بیشتری می‌شود. یک راه ممکن که پیش روی دانشمندان قرار دارد استفاده از سلول‌های بنیادی انسان برای تولید کاردیومیوسیت‌ها یا سلول‌های عضله قلب و سپس تزریق آن‌ها به قلب است. سال گذشته محققان دانشگاه واشنگتن در پژوهشی توانستند با توسعه یک روش جدید، این سلول‌ها را در یک مقیاس بی‌سابقه‌ تولید و تزریق کنند. اما این تیم مانند دیگر کسانی که در این زمینه کار می‌کردند، پس از کاشت این سلول‌های مهندسی شده، با مشکلاتی مواجه شدند.برای مثال در هفته‌های بعد از تزریق، بی نظمی ( آریتمی) در ضربان قلب بیماران مشاهده شد که این نتیجه ناتوانی سلول‌های جدید برای هماهنگی با عضلات اطراف بود. اما در پژوهش جدید، محققان دانشگاه کلمبیا توانستند با تحریک الکتریکی این سلول‌ها، آن‌ها را آموزش داده و عملکردشان را تقویت کنند. این تیم سلول‌های بنیادی مهندسی شده بافت قلب انسان را در معرض سیگنال‌های الکتریکی متناسب قرار دادند که مانند سیگنال‌های تولید شده توسط قلب بودند. آن‌ها با انجام این کار توانستند سلولهای بنیادی جوان را که در بافت آسیب دیده قلب قرار می‌گیرند به بلوغ رسانده، عملکرد انقباضی آن‌ها را تنظیم و توانایی آن‌ها را بهبود بخشند. محققان در حقیقت این سلول‌ها را آموزش دادند تا الگوی تپنده قلب را اتخاذ کنند. دانشمندان همچنین دریافتند که این کار هم اتصال بین سلولها را افزایش می‌دهد و هم سبب تنظیم ضربان قلب می‌شود. این پژوهش در مجله Nature Communications منتشر شده است.

استفاده از ایمپلنت‌هایی که انرژی مورد نیاز را بوسیله سلول‌های مهندسی ساز تأمین می‌کنند، یکی از روش‌های نوین برای مصرف دوزهای دارویی در بیماری‌های مزمن محسوب می‌شوند. مبتلایان به دیابت یا بیماران دچار کم خونی خطرناک نیازمند مدیریت برنامه تزریقات روزانه هستند. ایمپلنت‌ها قادر به نظارت بر مواد سمی درون بدن بصورت لحظه‌یی هستند، داده‌های طولانی مدت از وضعیت سلامت فرد تهیه می‌کنند، هشدار لازم جهت مصرف بموقع داروها را اعلام کرده و حتی روند مصرف داروها را مدیریت کنند. محققان دانشگاه تورنتو با همکاری محققان دانشگاه هاروارد بدنبال توسعه ایمپلنت‌هایی از جنس هیدروژل – یک ماده پلیمری سازگار با بافت – هستند. نسل جدید این ایمپلنت‌ها از جنس پلیمر شفاف دارای سلول‌های دستکاری ژنتیکی شده در درون خود هستند که در واکنش به نور فعال می‌شوند؛ سلول ها می‌توانند برای آزاد کردن مواد شیمیایی درون بدن برنامه ریزی شوند. ابعاد هر ایمپلنت هیدروژل چهار در 40 میلی‌متر و ضخامت آن تنها یک میلی‌متر است که هر ایمپلنت با سلول‌های مهندسی‌ساز به نور پاسخ می‌دهد. ایمپلنت جدید در دو روش انتقال دوز انسولین و آشکارساز مواد سمی مورد آزمایش قرار گرفتند. سیستم انسولین بر روی موش‌های مبتلا به دیابت مورد آزمایش قرار گرفت و با ارسال نور آبی از طریق فیبر نوری به ایملنت، سلول‌ها درون ایمپلنت وادار برای تولید یک پروتئین برای تحریک تولید انسولین شدند؛ برای تشخیص سموم نیز سلول‌های مهندسی ساز در حضور فلزات سنگین نور سبز منتشر می‌کنند. آزمایشات مختلفی برای توسعه و کاربردی شدن ایمپلنت‌های هوشمند مورد نیاز است؛ نتایج این دستاورد در مجله Nature Photonics منتشر شده است. منبع: مجله بسپار

چکیده : استفادة صحيح از منابع نفتي كشور، به منظور افزايش طول عمر آنها و برخورداري نسل¬هاي آينده از اين ذخاير خدادادي، ايجاب مي‌كند تا با مديريت صحيح اين منابع آشنا شويم. از نكات قابل توجه در مديريت مخازن، اتخاذ روش¬هايي براي حفظ و صيانت مخزن، بالابردن راندمان توليد و سعي بر نگه ‌داشتن آن در حد مطلوب در طول زمان توليد مي¬باشد. بدين منظور، در اين مقاله سعي شده است تا ضمن آشنايي اجمالي با روش¬ ازدياد برداشت از مخازن نفتي از طريق تزريق گاز به مخزن ، راه حل¬هايي نيز به منظور بهبود عملكرد مخازن نفتي ارائه گردد. امروزه روش‌هاي مختلفي براي افزايش بازيافت نفت در دنيا اعمال مي‌شود که بنابر ويژگي‌هاي هر مخزن نفتي، با يکديگر متفاوت هستند. از اين رو، يافتن روش بهينه براي افزايش بازيافت نفت از مخازن، نيازمند انجام مطالعات جامع و سپس اعمال روش مناسب است. در کشور ما بنابر شرايط موجود، تزريق گاز به مخازن نفتي براي بازيافت نفت، براي بيشتر مخازن کشور مناسب تشخيص داده شده است. ارائه دهندگان : عبداله اسماعيلي )فوق ليسانس مهندسي نفت از دانشگاه صنعت نفت شركت ملي نفت مناطق نفتخيز جنوب-اداره مهندسي توليد نفت آغاجاري( محل ارائه : دومین کنگره ملی مهندسی نفت ایران تاریخ انتشار : بهمن 86 تعداد صفحه : 7 [Hidden Content]

به نقل از روزنامه دیلی اکسپرس از توزیع ظریفترین سوزن تزریق انسولین در جهان توسط يك شركت داروسازي هندی خبرداد اين سوزن جديد توليد شركت بكتون ديكنسون است و طراحان آن اميدوار هستند كه تا حد زيادي درد ناشي از سوزن تزريق انسولين را در مبتلايان به ديابت كه نياز به تزريق اين هورمون دارند، كاهش دهد. به گزارش روزنامه ديلي اكسپرس، دكتر ديواكارمتيال مدير تجاري مركز مراقبت پزشكي – ديابت bd در هند در اين باره اظهار داشت: كارآيي نانو سوزن قلمي bd در آزمايشات مختلف مورد بررسي دقيق قرار گرفته و مشخص شده است كه به اندازه سوزن‌هاي بلندتر براي بيماران با شرايط جسمي مختلف موثر است. به گفته اين كارشناسان، سوزن جديد اولين سوزن قلمي در جهان است كه فقط 4 ميلي متر طول دارد. همچنين اين سوزن از نظر ضخامت نازكترين و باريكترين سوزني است كه تاكنون در جهان توليد شده است. در حال حاضر سوزن‌هاي انسولين در اندازه‌هاي مختلف در بازار موجود هستند و سوزنهايي كه طول آنها 5 ميلي متر است بيشترين كاربرد را در بين بيماران ديابتي دارند. دكتر متيال تصريح كرد: ما اطمينان داريم كه محصول جديد در بين مبتلايان به ديابت طرفداران زيادي پيدا خواهد كرد و در تسهيل تزريق انسولين تاثير بسزايي خواهد داشت. كارشناسان طراح سوزن مينياتوري جديد تاكيد كردند كه اين سوزن از نظر كنترل كلوگز درست مثل سوزنهاي بلندتر عمل مي‌كند و به لحاظ كارآيي هيچ فرقي با آنها ندارد. اين سوزن به طور موثر يك دوز انسولين را به لايه چربي زيرپوست منتقل مي‌كند كه بهترين منطقه براي تزريق انسولين است. ایرمنا

تعریف : ریخته گری تحت فشار به روشی اطلاق می شود که در آن مذاب تحت فشار معین محفظه قالب را پر میکند. ویژگی: در این روش از قالبهای فلزی استفاده می شود . تفاوت اساسی این روش و ریژه در نحوه پر کردن قالب است . در روش ریژه پر کردن قالب بر اساس نیروی ثقلی مذاب (وزن مذاب) می باشد در حالی که در ریخته گری تحت فشار پر شدن قالب در اثر فشار وارد بر مذاب بوده و انجماد نیز تحت فشار انجام می گیرد . به همین دلیل در روش ریخته گری تحت فشار امکان تولید قطعات پیچیده تر وجود دارد و از لحاظ مک و حفره های گازی و و نیز خواص مکانیکی شرایط بهتری نسبت به ریخته گری در قالب های ریژه دارد . ریخته گری تحت فشار بر اساس نیروی فشار اعمال شده به دو روش تقسیم می شود: 1 - ریخته گری تحت فشار بالا 2-ریخته گری تحت فشار پایین روش ریخته گری تحت فشار بالا کاربرد وسیعتری نسبت به روش ریخته گری تحت فشار کم دارد و در صنعت اصطلاحاً به ان ریخته گری تحت فشار و یا دایکاست گفته می شود . بنابراین زمانی که اصطلاح ریخته گری تحت فشار آورده شد مقصود ریخته گری تحت قشار بالا می باشد. مزایا و محدودیت ها : • فرآیند ریخته گری تحت فشار علاوه بر مزایا و محدودیت ها ی روش ریخته گری در قالب های ریژه نسبت به روش ریخته گری در قالب های موقت و نیز روش ریژه دارای مزایا و محدودیتهایی است . • مزایای ریخته گری تحت فشار : • مزیت های ریخته گری تحت فشار به شرح ذیل است . • 1- کیفیت سطحی قطعات خیلی بالابوده و ماشینکاری محدود می شود . • 2- دقت ابعادی این روش بالا می باشد . • 3- قابلیت ریخته گری ضخامتهای کمتر از یک میلیمتردر ریخته گری تحت فشار بالا و ضخامتهای کمتر از چهار میلیمتر در ریخته گری با فشارپایین وجود دارد . • 4- سرعت تولید بالا بوده و بطور متوسط 350-300 قطعه بر ساعت برای ماشینهای محفظه گرم و 150-75 قطعه بر ساعت برای ماشینهای محفظه سرد امکان پذیر می باشد . • 5- راندمان ذوب این روش به علت کوچک بودن راهگاه و راهباره بالا می باشد . • 6- این روش دارای محیطی تمیزتر نسبت به یکسری از روشها دارد . • 7- این روش دارای تلرانس ابعادی بسته می باشد . • 8- اعمال فشار دراین روش تا حدودی سبب جلوگیری حفرات انقباضی می شود . • 9- در روش ریخته گری تحت فشار پایین بعلت وارد شدن مذاب با جریانی آرام و بدون اغتشاش از قسمت پایینی قالب واز قسمت مرکزی بوته مذاب تمیزی وارد قالب خواهد شد . • 10- قالبهای ریخته گری تحت فشار درستی و ابعاد خود را حفظ کرده و برای دور های طولانی مدت تولید سودمند می باشند . • 11- قرار دادن ماشین ریخته گری تحت فشار و ریخته گری کردن به سهولت قابل انجام دادن است . • 12- قطعات ریخته گری تحت فشارپس از تولید دارای سطح صاف تری از بیشتر سایر شکلهای ریخته گری دارند . • 13- مقاومت به خوردگی آلیاژهای ریخته گری از خوب به بالا می باشند . • 14- سختی واستحکام قطعات تولید شده به این روش بالا می باشند . محدودیت: 1- تعداد قطعات های از لحاظ ابعادی دارای تولیدی در این روش باید مقرون به صرفه باشد . 2- این مساله خروج گاز از قالب مواجه می باشیم که باید یکسری مسیرهای باریکی در طراحی قالب در نظر گرفته شود . -3 این روش معمولا برای فلزاتی با نقطه ذوب پایین کاربرد دارد . 4 – نکته دیگر ماهیچه است که ابتدا باید تا حد امکان اشکال ساده ای داشته باشند و ثانیا بدلیل اعمال فشار زیاد باید ازماهیچه های فلزی استفاده شود . 5- برای تولید قطعات با تیراژ بالا مقرون به صرفه است . 6- خود سیستم و هزینه های ساخت قالب بالا می باشد . 7- در اثر اعمال فشار بر روی مذاب فرسایش قالب نیز زیاد است . 8- برای قطعاتی که حجم به سطح بالایی دارند این روش مناسب نیست . 9- دراثرمحبوس شدن مکهای گازی در بعضی قطعات امکان عملیات حرارتی وجود ندارد . 10- فقط آلیاژهای غیر آهنی معینی از لحاظ اقتصادی می توانند با این روش تولید شوند . 12- در مورد ریخته گری قطعاتی با جنس آلیاژهای آلومینیوم به عات خوردگی سیستم تزریق از روش محفظه گرم نمی توان استفاده نمود . تشریح قالب در ریخته گری تحت فشار: این دو قسمت در خط جدایش قالب روی یکدیگر قالب دایکست عبارت است از یک قالب دائمی فلزی بر روی یک ماشین ریخته گری تحت فشار که برای تولید قطعات ریختگی تحت فشار به کار می رود . این قالب دارای یک حفره است که شامل فضای داخلی با کناره ها و ابعاد قطعه مورد ریختگی می باشد وهدایت کردن فلز مذاب به درون قالب توسط کاناهایی انجام می شود که به آن سیستم مدخل تزریق- گلویی- راهگاه گفته می شود . هرقالب دایکست از دو قسمت تشکیل شده است تا بتوان قطعه را بعد ازانجماد از حفره قالب بیرون آورد که اجزا قالب که با فلز ریختگی در تماس هستند از فولاد گرم کار و یا از آلیاژهای مخصوص نسوز و مقاوم در برابر تغییر دما ساخته می شوند که باید دارای پایداری ابعادی و مقاوم به ترکهای خستگی گرمایی و فرسایش و زدگی را در برابر آلیاژهای ریختگی را داشته باشند . حفره قالب معمولا بوسیله عملیات ماشینکاری با دقت و درستی بالا ساخته می شوند و بعضی ازحفره های قالب بوسیله فرآیندی که مشهوربه hobbing است ایجاد می شوند . قالبهای دایکست از دو بخش اصلی تشکیل یافته اند : 1- نیمه قالب ثابت 2- نیمه متحرک و قرسمت پران قرار می گیرند ....