تاپیک مرجع جوشکاری

anjello · 15 اردیبهشت، ۱۳۸۹

الکترودهای تنگستن تریوم دار

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

anjello · 15 اردیبهشت، ۱۳۸۹

فرایند جوشکاری ضربان مغناطیسی Magnetic Pulse Welding))

مهندسین برای کاربرد های گوناگون ، فرایند های جوشکاری حالت جامد جدیدی را اختراع کرده اند که ازجمله این فرایند ها میتوان به فرایند جوشکاری ضربان مغناطیسی MPW)) اشاره کرد.

تحقیقات تئوری ، آزمایشگاهی و عملی از حدود 16 سال پیش در مورد فرایند جوشکاری ضربان مغناطیسی شروع شده است ولی به تازه گی در خطوط تولید کارخانه جات مورد استفاده قرار گرفته است.

فرایند جوشکاری ضربان مغناطیسی MPW)) یک فرایند اتصال دهی با سرعت بالا است که در آن یک نیروی الکترومغناطیس (Electromagnetic) با شتاب زیاد تولید یک ضربه مینماید که برایند این عوامل تولید یک جوش حالت جامد است.

فرایند جوشکاری ضربان مغناطیسی MPW)) به همراه فرایند جوشکاری انفجاری EXW)) به دلیل مکانیسم های مشابه در اتصال دهی ، هر دو در فرایند های جوشکاری حالت جامد (Solid-State) کلاسبندی شده اند.

این فرایند از ابتدای سال 1970 اختراع شده و در ابتدا جهت اتصال دهی کلاهک های توپی لوله از جنس آلیاژ آلومینیوم جهت کاربرد های هسته ای مورد استفاده قرار گرفته است ، هرچند به تازگی برای کاربرد های منحصر فرد در خودرو سازی ، علاقه مندی استفاده از این فرایند زیاد شده است و هم اکنون تولیدات مشابه ای از اتصال دهی میله های محرک آلومینیوم به فولاد کاربرد دارد. فرایند MPW)) یک فرایند اتصال دهی تک ضربه ای سرعت بالا است که برای اتصال دهی اجزای لوله مانند و یا تیوب مانند مورد استفاده قرار میگیرد و همانند فرایند شکل دهی سریع مغناطیسی عمل مینماید.

همچنین فرایند جوشکاری ضربان مغناطیسی MPW)) یک فرایند اتصال دهی متالوژیکی صحیح است و یک فرایند جوشکاری سرد به شمار می آید .

anjello · 15 اردیبهشت، ۱۳۸۹

جوشكاري با اشعه الكتروني ( Electron Beam Welding E

جوشكاري با اشعه الكتروني يك روش اتصال ذوبي است كه در آن جوش به وسيله پرتاب يك اشعه الكتروني با انرژي زياد به قطعه كار به وجود مي آيد . الكترونها از ذرات پايه اتمي با جرم خيلي كم و با بار منفي هستند كه انرژي مورد نياز جوشكاري از شتاب دادن آنها از 30-70 درصد سرعت نور بدست مي آيد.

يك تفنگ الكتروني شبيه لوله تصوير ساز تلويزيون است . تفاوت عمده انها در قدرت اشعه الكتروني است ، در لوله تصوير ساز تلويزيون قدرت اشعه كم است ولي در تفنگ الكتروني قدرت اشعه بسيار زياد است . در محل جوش اين انرژي بسيار زياد الكترونها تبديل به حرارت مورد نياز ايجاد جوش مي شود.

اشعه الكتروني در خلا توليد مي شود و با استفاده از ارفيس هاي مناسب و چند سري محفظه مي توان اشعه را به محيط غير خلا هدايت كرد و عمل جوشكاري را انجام داد . هرچند جوشكاري در خلا بهترين كيفيت و بيشتري نسبت عمق نفوذ به عرض را دارد.

مزاياي جوشكاري با اشعه الكتروني :

- با يك پاس جوش مستوان مقطع ضخيمي را جوش داد .

- پراكندگي آن بسيار كم است و متمركز است .

- آلودگي جوشكاري آن بسيار كم است

- منطقه جوش و منطقه HAZ بسيار باريك هستند.

- ميتوان بعضي از فلزات غير مشابه را جوش داد.

- مي توان از هيچ ماده فيلري استفاده نكرد.

معايب و محدوديت هاي جوشكاري با اشعه الكتروني :

- قسمت تجهيزات آن بسيار زياد است.

- محفظه كاري محدود است.

- جوشكاري در خلا با تاخير زماني و سرعت كم صورت مي گيرد.

- قيمت آماده سازي بالا است.

- در حين جوشكاري اشعه ايكس توليد ميشود.

- نرخ بالاي انجماد باعث ترك خوردگي در بعضي فلزات مي شود

anjello · 15 اردیبهشت، ۱۳۸۹

استانداردهای ملی جدید زیر که توسط کمیته استاندارد و سیستم های کیفیت انجمن جوشکاری و آزمایشهای غیر مخرب ایران تدوین شده توسط موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران منتشر گردید.

جهت دریافت استانداردهای مذکور به لینکهای زیر مراجعه فرمائید.

آزمایش غیر مخرب جوش ها-آزمایش ذره مغناطیسی جوش ها-سطوح پذیرش

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

آزمایش غیر مخرب ناپیوستگی ها در نمونه های مورد استفاده در امتحان های تائید صلاحیت

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

آزمایش غیر مخرب جوش ها-آزمایش مایع نافذ جوش ها-سطوح پذیرش

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

آزمایش غیر مخرب کیفیت تصویر پرتو نگاشت ها -قسمت اول شاخص های کیفیت تصویر (نوع سیمی)تعیین سطح کیفیت تصویر

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

آزمایش غیر مخرب کیفیت تصویر پرتو نگاشت ها -قسمت دوم شاخص های کیفیت تصویر (نوع پله ای /سوراخی ) تعیین سطح کیفیت تصویر

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

آزمایش غیر مخرب کیفیت تصویر پرتو نگاشت ها -قسمت سوم-طبقه بندی های کیفیت تصویر برای فلزات آهنی

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

آزمایش غیر مخرب کیفیت تصویر پرتو نگاشت ها -قسمت چهارم -ارزیابی تجربی سطوح کیفیت تصویر و جداول کیفیت تصویر

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

آزمایش غیر مخرب کیفیت تصویر پرتو نگاشت ها -قسمت پنجم-شاخص های کیفیت تصویر(نوع دو سیمی)تعیین مقدار عدم وضوح تصویر

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

آزمایش غیر مخرب جوش ها-آزمایش چشمی اتصال های جوش ذوبی

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

جوشکاری -آزمایش آستری های کارگاهی در ارتباط با جوشکاری و فرآیندهای وابسته -قسمت اول-مقررات کلی

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

جوشکاری -آزمایش آستری های کارگاهی در ارتباط با جوشکاری و فرآیندهای وابسته -قسمت دوم-خواص جوشکاری آستری های کارگاهی

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

جوشکاری -آزمایش آستری های کارگاهی در ارتباط با جوشکاری و فرآیندهای وابسته -قسمت سوم -برش کاری حرارتی

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

جوشکاری -آزمایش آستری های کارگاهی در ارتباط با جوشکاری و فرآیندهای وابسته -قسمت چهارم -انتشار دودها و گازها

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

مواد مصرفی جوشکاری-شرایط فنی تحویل مواد پر کننده جوشکاری-نوع ،ابعاد ،رواداری و نشانه گذاری محصول

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

لحیم کاری سخت-نواقص در اتصالات لحیم سخت شده

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

جوش پذیری-مواد فلزی -اصول کلی

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

مواد مصرفی جوشکاری-رسوب یک بالشتک فلز جوش برای تجزیه شیمیایی

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

جوشکاری -راهنمای اندازه گیری دمای پیش گرمایش ،دمای بین پاسی و دمای نگهداری پیش گرمایش

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

جوشکاری -روا داری های کلی برای سازه های جوشکاری شده -ابعاد برای طول ها و زوایا -شکل و حالت

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

الزامات کیفیتی جوشکاری -جوشکاری مقاومتی مواد فلزی -قسمت اول -الزامات کیفیتی جامع

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

الزامات کیفیتی جوشکاری -جوشکاری مقاومتی مواد فلزی -قسمت دوم -الزامات کیفیتی ابتدایی

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

الزامات کیفیتی جوشکاری ذوبی مواد فلزی-قسمت اول -معیاری برای انتخاب سطح مناسب الزامات کیفیت

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

الزامات کیفیتی جوشکاری ذوبی مواد فلزی-قسمت دوم -الزامات کیفیتی جامع

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

الزامات کیفیتی جوشکاری ذوبی مواد فلزی-قسمت سوم -الزامات کیفیتی استاندارد

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

الزامات کیفیتی جوشکاری ذوبی مواد فلزی-قسمت چهارم -الزامات کیفیتی ابتدایی

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

الزامات کیفیتی جوشکاری ذوبی مواد فلزی-قسمت پنجم -مستنداتی که برای ادعای انطباق با الزامات کیفیتی استانداردهای ملی ایران -ایزو به شماره های 2-3834و3-3834یا 4-3834 پیروی از آنها لازم است.

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

هماهنگی جوشکاری -وظایف و مسئولیتها

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

آزمون های غیر مخرب جوش ها-سطوح پذیرش برای آزمون پرتو نگاری-قسمت اول -فولاد ،نیکل،تیتانیوم و آلیاژهای آنها

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

anjello · 16 اردیبهشت، ۱۳۸۹

طراحی سیستم کنترل ربات جوشکار

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

anjello · 16 اردیبهشت، ۱۳۸۹

عمليات حرارتي پسگرمي

پسگرمي كل جوش و يا فقط يك قسمت از آن براي بدست آوردن يك يا تمامي اهداف زير انجام مي شود:

1 – تنش زدايي

2 – افزايش چقرمگي

3 – افزايش استحكام

4 – افزايش مقاومت خوردگي

5 – زدودن كار سرد

عمليات حرارتي گوناگوني وجود دارند كه با تغييرات فوق مرتبط بوده و به نامهاي :

الف – عمليات حرارتي تنش زدايي

ب – آنيله كردن يا تابانيدن

ج – نرماليزه كردن

د – سخت كردن

ﻫ - آب دادن يا تمپره كردن

و – آستمپره كردن

ز – مارتمپره كردن خوانده مي شوند .

اختلاف بين اين عمليات حرارتي عموما به دماي بكار گرفته شده و يا روش سرد كردن مربوط مي گردد. دماهاي عمليات حرارتي تنش زدايي زير حد بحراني فولاد است در حاليكه دماهاي لازم براي آنيله كردن ، نرماليزه كردن و سخت كردن هميشه بالاي حد بحراني مي باشند . شايد يك مورد استثناء براي اين وجود داشته باشد . عمل نرم كردن گاهي در دماي درست زير حد بحراني انجام مي شود كه به آن ((آنيله زير بحراني )) يا آنيله تمپره اي مي گويند . گاهي دو عمل حرارتي براي يك منظور خاص بكار گرفته مي شود. انتخاب صحيح روش عمليات حرارتي نيازمند بررسي عوامل متعددي نظير نوع فولاد ، شرايط ايجاد تنش در جوش و ساختار ناحيه گرما ديده مي باشد .

1-3) عمليات حرارتي تنش زدايي

عمليات حرارتي تنش زدايي عبارت است از گرم كردن يكنواخت يك سازه تا دماي مناسب زير حد بحراني و سپس سرد كردن يكنواخت آن است . معمولا عمليات حرارتي در محدوده دماي بحراني ناگوار هستند و به همين علت تنش زدايي در بيشتر موارد زير حد بحراني انجام مي گيرد.

تصميم تنش زدايي يك جوش بر اساس مقررات استاندارد (( ديگهاي بخار و ظروف تحت فشار )) كه توسط انجمن مهندسان آمريكا تنظيم مي شود اخذ مي گردد . مقررات اين استاندارد شرايط مواد ، تركيب شيميايي ، ضخامت و موارد لزوم تنش زدايي بعد از جوشكاري را تعريف مي كند.

دماي تنش زدايي براي فولادهاي معمولي و كم آلياژ كه جوشكاري مي شوند در محدوده 900 – 1250 f مي باشد كه پايين تر از حد بحراني است.

مدت دماي تنش زدايي فولاد معمولا براي هر اينچ ضخامت يك ساعت است ، اگر چه مدت لازم براي 1000f طولاني تر از زمان مورد نياز براي 1100f است . براي قطعات پيشگرم شده اغلب تنش زدايي لازم مي شود . قطعات پيچيده يا فولادهايي كه ميل زيادي به ترك خوردن دارند بايد بلافاصله پس از جوشكاري و قبل از سرد شدن تا دماي پيشگرمي ، در كوره هاي تنش زدايي قرار بگيرند . اگر چه عمليات تنش زدايي فقط بخاطر از بين بردن تنش ها بكار مي روند و تغييرات ساختاري فولاد از آن انتظار نمي رود ولي با اين حال تأثيرات عمومي

عمليات حرارتي تنش زدايي بصورت هاي زير مي باشند :

1 – بازيابي Recovery

2 – توقف Relaxation

3 – تمپره كردن ( از بين بردن نواحي سخت ) Tempering

4 – تبلور مجدد Recrystallization

5 – كروي كردن Spheroidizing

اثر اول عمومي است ؛ اثر دوم هنگامي ايجاد مي شود كه تنش زدايي در دماي بالا و بمدت كافي انجام بگيرد ؛ اثر سوم فقط موقعي بدست مي آيد كه در اثر جوشكاري نواحي سخت بوجود آمده باشند و دو اثر آخر در جوشكاري كم اهميت هستند.

سازه هاي جوش شده چه هنگام جوشكاري مهار شده و چه آزاد بوده باشند در آستانه تنش تسليم داراي تنشهاي باقيمانده هستند ، اين تنشها قادر مي باشند اشكالاتي در جوش بوجود بياورند . البته احتمال پديد آمدن اين اشكالات به تركيب شيميايي فولاد ، روش جوشكاري ، طرح جوش و شرايط بهره برداري و غيره بستگي دارد . با اين وصف از بين بردن اين تنشها فوايد زير را در پي خواهد داشت.

- به حداقل رسانيدن احتمال گسترش خرابي ، مخصوصا در مواردي كه چقرمگي بالايي مورد نياز باشد.

- پايداري بيشتر ابعاد

- مقاومت فراوان در مقابل خوردگي ، مخصوصا ترك خوردگي تنشي( SCC )

از بين بردن اين تنشهاي باقيمانده و تنشهاي واكنش در جوش چقدر اهميت دارد ؟ لازم است اين تنشها به صفر برسند، و آياممكن است كه يك جوش كاملا از تنش آزاد شود ؟

جوشها در اثر انقباض ناشي از جوشكاري داراي تنش هاي چند محوره مي باشند ، در بررسي و تحليل احتمال شكست ترد اين تنشها اهميت زيادي دارند . عوامل ديگري نظير چقرمگي فولاد ، احتمال ايجاد شيار در طراحي جوش ، ماهيت تنشهايي كه در اثر بارهاي مختلف در حين بهره برداري ايجاد مي شوند ، و دماهايي كه اين بارها در آن وارد مي آيند در اين بررسي نقش دارند . لازم است يك فرمول عملي و تجربي براي محاسبه و برآورد ميزان اهميت اين عوامل در پديده شكست ترد بدست آيد.

تصميم آزاد سازي تنشها در جوش عموما بر اساس تجربه بوده و از اطلاعات بدست آمده از آزمايشات چقرمگي ، تيزي و مقدار شيار و ميزان تنشهاي باقيمانده حاصل مي گردد.

پايداري بعدي در يك جوش مستقيما از تنشهايي كه در قطعه محبوس مانده باشد متأثر مي شود. هنگامي كه يك جوش در عين حال كه در زير تنشهاي باقيمانده قرار دارد تراشيده شود پخش مجدد تنشها و انقباض جوش رخ مي دهد . تراشكار نمي تواند مطمئن باشد كه در جهت درستي تراشكاري مي كند يا نه ، چون جوش همزمان با تراش قطعه به انقباض خود ادامه مي دهد . تنش زدايي جوش قبل از ماشينكاري باعث مي شود كه قطعه از نظر شكل پايدار بماند و ابعاد آن هنگام ماشينكاري تغيير نكند.

تنشها بايد تا چه حد پاييني آزاد شوند تا پايداري اندازه ها تأمين شود ؟ ميزان مجاز تنش باقيمانده در مرحله اول به مقدار فلزي كه بايد تراشيده شود ، محل آن نسبت به ناحيه تنش دار و اختلاف مجاز در اندازه هاي نهايي بستگي دارد.

بسياري از فلزات و آلياژها در معرض ترك خوردگي تنشي قرار دارند . فولاد از اين امر مستثني نمي باشد . اين نوع خرابي خوردگي در فولاد را شكنندگي سوز آور مي نامند . تغيير ماهيت محيط خورنده يا كاهش تنش مي تواند احتمال ترك خوردگي تنشي را از بين ببرد .

اغلب تنش باقيمانده خيلي زياد در نزديكي جوش باعث افزايش حد شرايط ايجاد ترك مي گردد و كاهش اين تنش ها بوسيله عمليات حرارتي تنش زدايي براي از بين بردن احتمال ايجاد ترك كافي مي باشد.

در روي جوشها اكثرا كار سرد انجام مي شود و مهندس جوش يا ناظر از آن بي اطلاع مي ماند . اين نوع كار سرد معمولا در اثر خمش سرد يا چكش كاري اتصال در هنگام جفت كردن و ترتز بوجود مي آيد.

2-3) بازيافت

اولين تأثيري كه بايد هنگام افزايش دما در عمليات حرارتي تنش زدايي حاصل شود بازيافت است . دما بطور يكنواخت افزايش داده مي شود تا كليه قسمتهاي سازه در تمام مدت تا حد امكان هم دما باشند تا از ايجاد تنشهاي حرارتي جلوگيري گردد .هر چه دما از اولين 400Fمي گذرد تغيير قابل ملاحظه اي در ساختار دانه بندي رخ نمي دهد و لذا تنشهاي انقباضي كمي كاهش مي يابند . اين كاهش به علت پديده اي بنام (( بازيافت )) اتفاق مي افتد . اين يك قانون كلي است كه هنگام افزايش دماي يك ماده ، تنشهاي داخلي آن كاهش پيدا مي كند.

چون مقاومت تسليم فولاد در 400F از مقدار آن در دماي محيط بيشتر مي باشد لذا علت كاهش تنشهاي داخلي بخاطر كاهش مقاومت تسليم فولاد نيست . بازيافت همچنين باعث تغييراتي در خواص مغناطيسي و الكتريكي مي شود و به نظر مي رسد با افزايش دماي فولاد ، حركات ويژه اي بين اتمها و الكترونهاي آن ايجاد مي شود كه باعث كم شدن تنشهاي داخلي مي گردد.

3 – 3 ) توقف

با افزايش دماي جوش تا 1200F يا بالاتر توقف اتفاق مي افتد و در آن تنشها به آرامي و به طور كامل آزاد مي شوند . يك ميله فولادي درز هنگام جوشكاري در داخل يك چهار چوب در دماي محيط تا تنش تسليم كشيده مي شود. اتم ها به موازات بار و عمود بر جهت تنش به همديگر نزديك مي گردند . مقاومت تسليم فولاد در دماي 1200F نسبت به مقدار آن در دماي محيط خيلي كم است و اين به آن معني است كه اتمها ديگر قادر به تحمل تنش نبوده و اجبارا به همديگر نزديك مي شوند و با فاصله هاي مساوي همانند كريستالي كه از تنش آزاد باشد آرايش مي گيرند . در اين حالت مقاومت تسليم فولاد از تنشي كه به آن وارد مي گردد كمتر است و تا زمانيكه مقدار تنش ( فشاري يا كششي ) با مقاومت تسليم فلز در دماي 1200F برابر نشده باشد بطور پلاستيك كرنش خواهد كرد.

عمليات حرارتي تنش زدايي اتمها را قادر مي سازد تا به حالت با فاصله هاي مساوي برگشته و تنشها را آزاد كند.

تنش تا زمانيكه اتم ها ديگر كرنش نكنند كاهش مي يابد . اتم هاي فولاد در دماي محيط تنش هايي به بزرگي تنش تسليم را مي توانند تحمل كنند . در دماي 1200F اتمها فقط در صورتي قادر خواهند بود كه مقدار تنش قابل توجهي را بدون كرنش تحمل نمايند كه مدت اعمال تنش كوتاه باشد . به عبارت روشن تر ، اتم ها بطور مداوم و تحت هر تنشي جابجا مي شوند . حركت در دماي محيط بقدري كند است كه با گذشت صدها سال نيز قابل تشخيص نيست ، ولي در دماي 1200F حركت اتم ها ضرورتا از آن نوعي نيست كه بررسي كرده ايم ولي ممكن است بصورت حركت در مرز دانه بندي ها باشد . هر دو نوع حركت به پديده خزش يا كرنش منتهي مي شوند . بنابراين توقف يك شكلي از خزش است.

محاسبه انقباض ناشي از توقف يا تنش زدايي يك جوش دشوار است ولي عموما مقدار آن از انقباض حاصل از ماشينكاري قطعاتي كه تنش زدايي نشده اند خيلي كمتر است چون در ماشينكاري ، معمولا قسمتي از قطعه را كه تنش زيادتري دارد از آن جدا مي كنيم ( مي تراشيم ).

افزايش زمان يا مدت نيز، فرآيند تنش زدايي را بهبود مي بخشد . قاعده كلي آن است كه اندازه درشتي دانه بندي در دماي بالاتر از 800F مقاومت در برابر خزش را زياد مي كند ولي اين افزايش تأثير قابل ملاحظه اي بر روي تنش زدايي در 1100 – 1200F ندارد . هر چه تنش باقيمانده اوليه بيشتر باشد تنش بعد از تنش گيري با مدت معيني به همان اندازه زيادتر خواهد شد ( به علت آزاد ساختن زياد تنش بوسيله كرنش ). اين كرنش همانند كار سرد ضمن تنش زدايي كه معمولا كريستالها را تقويت مي كند ، مي باشد. چون تنشهاي باقيمانده تمام انواع جوش در يك فولاد معين ، تقريبا با مقاومت تسليم آن برابر است ، لذا نمي توان مدت تنش زدايي را فقط به علت غيبت ظاهري مهار در حين جوشكاري كاهش داد.

سازه هاي فولادي ويژه اي كه در دماهاي زياد ، مقاومت فوق العاده اي در برابر خزش دارند ، كندتر از فولاد معمولي به نقطه توقف مي رسند. فولادهاي مقاوم در برابر خزش ، مثلا فولاد با تركيب 2% كربن ، 5% موليبدن ، براي يك تنش زدايي يا درجه خاص ، نسبت به فولادهاي غير آلياژي به دماي بيشتر و زمان طولاني احتياج دارد.

ملاحظه خواهد شد كه فولادهاي با آلياژ بيشتر با افزايش دما استحكام بالايي دارند . فولاد ضد زنگ آستنيتي 316 حتي در دماي بالاي 1200F مقاومت تسليم خوبي دارد.

لايه دوم جوش تنش هاي باقيمانده لايه اول را آزاد مي كند ولي تنش هاي جديدي بوجود مي آورد. بنابراين تنش هاي باقيمانده جوشهاي چند لايه اي كمتراز جوش هاي تك لايه اي نبوده و به همان اندازه احتياج به تنش زدايي دارد . بعلاوه با ضخيم شدن جوش، تنش هاي باقيمانده پيچيده تر مي شود . قسمتهاي ضخيم تر نسبت به قسمت هاي نازكتر براي از بين بردن تنشها به زمان طولاني تري نياز دارند چون سطح قطعه اولين جايي است كه به دماي كوره مي رسد و مدت زيادي سپري مي شود تا وسط قطعه هاي ضخيم به دماي كوره برسد.

4-3 ) تمپره كردن ( نرم كردن )

افزايش دماي فولاد كوئينچ شده را تا هر دمايي زير محدوده بحراني تمپره كردن مي گويند . نواحي گرما ديده مجاور جوشهايي كه بدون پيشگرمي يا پسگرمي ناقص و ناكافي بوجود آمده اند در فولادهاي با كربن متوسط و بسياري از فولادهاي با استحكام زياد آنچنان سريع سرد مي شوند كه به سخت كردن يا كوئينچ شباهت دارند . در موقع جوشكاري كه ناحيه كوئينچ شده در دماي بحراني است ساختار داراي آستنيتي خواهد بود كه ده برابر كربني كه در دماي محيط قابل حل است در محلول جامد دارد . ضمن كوئينچ بيشتر آستنيت به مارتنزيت تبديل مي شود . شكل كريستالي BCT سختي فوق العاده مارتنزيت نسبت به شكلهاي ديگري بخاطر وجود كربن در آن است كه معمولا يا بصورت اتمهاي كربن است و يا بصورت كريستالهاي نازك كربور آهن.

هنگامي كه دما افزايش مي يابد ، در ناحيه اي كه داراي مارتنزيت است سه تغيير اتفاق مي افتد :

1 – مارتنزيت به ضريب ( كريستالهاي BCC ) تبديل مي شود كه كريستالهاي ريز كربور از شبكه فوق اشباع كريستالهاي هشت ضلعي در آن رسوب مي كنند.

2 – هر آستنيتي كه در طول كوئينچ به مارتنزيت تبديل نشده است به ضريب و كربور تبديل مي شود.

3 – اندازه كريستالهاي كوچك كربور در مارتنزيت و كريستالهاي بزرگتر كربور در ساير ساختارها نظير پرليت ريز افزايش مي يابند.

دماهايي كه تغييرات 1 و 2 در آنها اتفاق مي افتد بدرستي معلوم نيستند . در فولادهاي كربني با 7% كربن تغيير 1 در 300F و تغيير 2 در 450Fرخ مي دهد . در كوئينچ كردن فولادهاي كربني با حداقل 4% كربن و با كنترل دقيق فرآيند مي توان مقدار كمي از آستنيت را حفظ كرد . اگر عناصر آلياژي وجود داشته باشند با درصد كمتر كربن نيز مي توان آستنيت را از تبديل شدن به اشكال ديگر باز داشت . با افزايش دما ، رشد مداوم دانه هاي كربور ادامه خواهد يافت . به نظر مي رسد كه تغيير 3 در اثر كار سختي در طول تمپره كردن پيش مي آيد .

يعني سختي فولاد مارتنزيتي به انتشار دانه هاي ريز كربور در هر صفحه كريستال كه مانع لغزش گرديده و در ضمن كاهش نرمي ، سختي را افزايش مي دهد بستگي دارد . گرم كردن مجدد دانه هاي كربور را درشت كرده و تعداد آنها را كم و در نتيجه سختي را كاهش مي دهد.

anjello · 17 اردیبهشت، ۱۳۸۹

ترک بازگرمايشی (Reheat Cracking)

ترک بازگرمايشی ميتواند در فولادهای کم آلياژ حاوی عناصر کرم٫ واناديوم و موليبدن و در اثر اعمال عمليات پسگرم (مانند تنش زدايی) و يا بهره برداری در دمای بالا (معمولا ۳۵۰ تا ۵۵۰C) ايجاد گردد.

Reheat Cracking

اين ترک اغلب در نواحی درشت دانه منطقه HAZ زير ناحيه جوش و يا مناطق درشت دانه فلز جوش ايجاد ميگردد. اين ترکها اغلب قابل ديد بوده و در نواحی تمرکز تنش مانند کناره جوش يافت ميشوند.

اين ترک ميتواند بصورت ترکهای درشت ماکروسکپی بوده و يا بصورت مجموعه هايی از ميکرو ترکها باشد. ماکرو ترکها بصورت ترک خشن و انشعابی در راستای نواحی درشت دانه ايجاد ميشوند. همچنين اين ترکها همواره به صورت بين دانه ای و در راستای مرزدانه های آستنيتی اوليه ظاهر ميشوند. ماکروترکها در فلز جوش ميتوانند بصورت طولی و يا عرضی نسبت به راستای جوش ايجاد شوند اما ماکروترکهای ناحيه HAZ هميشه موازی راستای جوش ميباشند.

ميکروترکها نيز ميتوانند در HAZ و يا فلز جوش ايجاد شوند. ميکروترکها در جوشهای چند پاسه٫ در نواحی درشت دانه ای که با پاسهای بعدی ريزدانه نشده اند٫ ظاهر ميشوند.

دلايل ايجاد:

هنگامی که فولادهای مستعد تحت عمليات حرارتی قرار ميگيرند٫ استحکام بدنه دانه ها در اثر رسوب کاربيدها افزايش يافته در نتيجه آزادسازی تنشهای پسماند بصورت خزش به ناحيه مرزدانه ها منتقل ميگردد.

وجود ناخالصی هايی که به مرزدانه ها انتقال ميابند و باعث تشديد تردی حرارتی ميگردند مانند گوگرد٫ آرسنيک٫ قلع و فسفر٫ استعداد فولاد به ترک بازگرمايشی را افزايش ميدهد.

طراحی اتصال نيز ميتواند احتمال ايجاد ترک بازگرمايشی را افزايش دهد. برای مثال اتصالاتی که شامل تمرکز تنش ميباشند مانند جوشهای با نفوذ ناقص٫ بيشتر مستعد ترکهای بازگرمايشی هستند.

پروسه جوشکاری نيز در اين امر موثر است. بستر جوشهای بزرگ بدليل ايجاد ناحيه HAZ درشت دانه ای که احتمال ريزدانه شدن آن در پاسهای بعدی کم است٫ نامناسب ميباشند.

پيشگيری:

- در صورت امکان از فولادهای مستعد ترک بازگرمايشی مانند 5Cr 1Mo, 2.25Cr 1Mo, 0.5Mo B, 0.5Cr 0.5Mn 0.25V و فولادهای پر استحکام حاوی کرم٫ موليبدن و واناديوم٫ استفاده نشود.

- استفاده از فولادهايی با مقدار کم عناصر تردکننده مرزدانه٫ مانند آنتيموان٫ آرسنيک٫ قلع و فسفر. فولادهايی با DG و يا PSR کمتر از صفر مستعد ترک بازگرمايشی نيستند:

DG= Cr + 3.3 Mo+ 8.1 V - 2

PSR= Cr + Cu + 2 Mo + 10 V + 7 Nb + 5 Ti - 2

- کاهش تمرکز تنش با سنگ زنی گرده جوش

- کاهش اندازه دانه آستنيت منطقه HAZ با پروسه جوشکاری مناسب و توليد ناحيه HAZ ريزدانه٫ بعنوان مثال استفاده از تکنين دو لايه و کنترل زاويه الکترود.

anjello · 17 اردیبهشت، ۱۳۸۹

جوشکاری MAG) GMAW

دي اكسيد كربن از گازهاي ديگري كه در روش قوس الكتريكي استفاده مي شوند، ارزانتر است. اولين گازي كه در دستگاه هاي تمام اتوماتيك بكار رفت دي اكسيد كربن بود. اكنون هم از اين گاز در دستگاه هاي تمام اتوماتيك و نيمه اتوماتيك استفاده مي شود. دي اكسيد كربن خاصيت حفاظتي بسيار خوبي دارد و به طول قوس بسيار حساس است، در موقع استفاده از اين گاز بايد طول قوس را ثابت نگه داشت، بنابراين در دستگاه‌هاي تمام اتوماتيك و نيمه اتوماتيك كه طول قوس بايد ثابت نگه داشته شود استفاده از اين گاز ايده آل است. درموقع استفاده از اين گاز براي ثبات قوس و پيشگيري از ناجور شدن آن، از الكترودهاي روپوش شده يا تنه كار استفاده مي كنند. بيشترين گازي كه در جوشكاري فولاد معمولي بكار مي رود CO2 است. بزرگترين مزيت اين گاز همانطور كه گفته شد ارزان قيمت بودن آن است(1/0 بهاي آرگون) بر خلاف گازهاي اتمي، دي اكسيد كربن در محل قوس الكتريكي به اكسيژن و مونو اكسيد كربن تجزيه مي شود، هر چند گازهاي مزبور بعد از خنك شدن به CO2 تبديل مي شوند. در اين حالت گازها و ساير مواد موجود قبل از جامد شدن جوش از آن خارج مي شوند. جريان بيشتري كه در موقع استفاده از CO2 مصرف مي شود (در حدود %25) باعث تلاطم بيشتر حوضچه مذاب شده و در نتيجه حباب هاي گازهاي موجود در داخل جوش به سطح فلز صعود كرده و قبل از انجماد از آن خارج مي شوند، در نتيجه تخلخل جسم كمتر خواهد بود. چون درموقع جوشكاري مقداري مونو اكسيد كربن و حتي گازهاي اُزُن توليد مي شوند، كارگاه حتماً بايد بخوبي تهويه شود، به هر حال بايد از جمع شدن گازهاي سمي در اطراف جوش جلوگيري كرد.

نكته: دراين جوش از جريان مستقيم با قطب معكوس استفاده مي شود.

تجربه نشان داده كه درصورتي كه بتوانيم از ورود گازهاي موجود در هوا يعني اكسيژن و نيتروژن به منطقه جوش پيشگيري كنيم جوش از خواص شيميايي و فيزيكي بهتري برخوردار خواهد بود.جوشكاري قوس الكتريكي با گاز محافظ CO2 يك روش بسيار مفيد و فراگير است. اين روش براي جوشكاري فلزات سخت و غير سخت در تمامي ضخامت ها مورد استفاده قرار مي گيرد و يك روش بسيار مناسب براي جوشكاري صفحات فلزي نازك و مقاطع نسبتاً ضخيم فلزات غير سخت مي باشد كه در شركت ايران خودرو بعد از جوش مقاومتي بالاترين ميزان استفاده را در سالن هاي بدنه سازي به خود اختصاص داده است.

در اين روش قوس الكتريكي و حوضچه مذاب كاملاً براي جوشكاري واضح و آشكار است. در جوشكاري با CO2 گاهي يك لايه نازك سرباره روي گرده جوش را مي پوشاند كه بايد اين لايه از روي سطح جوش برطرف شود.

مزاياي جوش MAG:

اين فرايند طوري است كه مي تواند در مورد بيشتر فلزات مغناطيسي و غير مغناطيسي مفيد باشد.

دراين شيوه ميزان جرقه كم مي باشد.

سيم جوش به طور مستمر تغذيه مي گردد، بنابراين زمان براي تعويض الكترود صرف نمي شود.

اين شيوه به راحتي مي تواند در تمام وضعيت ها استفاده شود.

حوضچه مذاب و قوس الكتريكي براحتي قابل مشاهده است.

سرباره حذف شده يا بسيار اندك است.

از الكترودي با قطر نسبتاً كم استفاده مي شود، كه باعث بالا رفتن چگالي جريان مي شود.

درصد بالايي از سيم جوش در منطقه اتصال رسوب مي كند.

نكاتي راجع به استفاده صحيح از سيم جوش CO2

اندازه شيار قرقره كشنده واير فيدر دستگاه جوش بايد با قطر سيم جوش مصرفي همخواني داشته باشد.

نازل ورودي انتهاي تورچ جوشكاري دقيقاً در مقابل شيار قرقره كشنده جوش قرار گرفته باشد. ضمناً نوك اين نازل تيز باشد، زيرا باعث آسيب زدن به سيم جوش مي گردد.

فنر هدايت كننده سيم جوش در دادن غلاف تورچ داراي مشخصات زير باشد:

1- فنريت خود را در اثر گرم شدن از دست نداده باشد.

2- له شدگي نداشته باشد.

3- كوتاه نباشد.

فشار پيچ و فنر نگهدارنده قرقره هاي كشنده روي سيم جوش در حدي باشد كه:

سيم جوش له نشود.

سيم جوش به هنگام كار متوقف نگردد

پيچ و فنر در (ريل هاب) كه در مركز قرقره سيم جوش قرار دارد، بيش از حد لازم سفت يا شل نباشد، چون سفت بودن آن به موتور واير فيدر فشار وارد نموده و شل بودن آن باعث بيرون ريختن سيم از قرقره مي شود.

نازل سيم جوش از نظر قطر داخل با سيم جوش مصرفي همخواني داشته باشد. (گشاد يا تنگ نباشد) و همچنين رزوه آن با انبردست محكم شده باشد.

ميزان ريزش گاز محافظ با قطر سيم جوش تنظيم گردد. (ميزان گاز محافظ عبوري 10 برابر قطر سيم جوش باشد)

در صورت استفاده از گاز محافظ CO2 بعداز مانومتر كپسول، بايد گرمكن گاز نصب گردد و همواره قبل از شروع عمليات جوشكاري از صحت كاركرد گرمكن اطمينان حاصل شود. فنر تورچ در مدت زمان لازم (بستگي به ساعت كاركرد دارد) تميز و عاري از هر گونه آلودگي گردد، در غير اين صورت فنر دچار اشكال مي گردد. (براي تميز كردن فنر تورچ مي توان فنر را به صورت حلقه در آورد و در داخل بنزين قرار داد و سپس با فشار باد آن را تميز كرد).

آمپر و ولتاژ جوشكاري زماني با هم همخواني دارند كه ريزترين و مداوم ترين صداي ريزش قطرات سيم جوش هنگام كار شنيده شود.

بعد از تنظيم ولتاژ و آمپر بايد خروجي كابل اتصال منفي روي دستگاه جوش نسبت به ضخامت قطعه ميزان گرماي لازم انتقالي به قطعه، صحيح انتخاب گردد. در اين صورت پاشش جرقه جوشكاري زياد خواهد بود.

فاصله نوك نازل سيم جوش تا نوك شعله هنگام مصرف ازگاز CO2 به ميزان mm2 و هنگام استفاده ازاين گاز با مخلوطي ازآرگون mm8 داخل تر باشد. به هنگام جوش كاري، زاويه اين جوش نسبت به خط عمود بركار بيشتر از 25 درجه نباشد زيرا باعث خواهد شد:

فاصله سيم آزاد زياد شود.

گاز محافظ به طور كامل روي حوضچه جوش نريزد.

جهت جلوگيري از چسبيدن جرقه ها به داخل شعله جوش و اطراف نازل سيم جوش در ابتدا و همچنين در فواصل بين كار و بعد از تميز نمودن آثار جرقه ها از اسپري ضد جرقه استفاده گردد.

معايب جوش MAG :

تا به حال تعدادي از قطعات و اتصالات فلزي مهم و ايمني دربدنه خودرو در اثر ايجاد بعضي عيوب در فلز جوش يا منطقه مجاور آن شكسته شده و موجب خسارات مالي و جاني فراواني شده‌اند. همانطور كه مي‌دانيم جوش ايده‌آل و خالي از نقص تقريباً غير ممكن است و معمولاً جوش‌ها داراي معايبي هستند، مخصوصاً جوشكاري‌هايي كه به صورت دستي انجام مي‌شوند.

در جوش CO2 به دليل اين كه تجهيزات و ادوات جوشكاري نسبت به جوش‌هاي ديگر بيشتر است لذا عيوب آن هم نسبت به جوش‌هاي ديگر بيشتر است كه در حد ممكن بايد از مواد مصرفي مناسب مانندگاز CO2 مرغوب و خالي از رطوبت، سيم جوش متناسب با زاويه جوشكاري و قطعه‌كار عاري از كثيفي مانند چربي، زنگ زدگي، اكسيده بودن، رنگ و رطوبت استفاده كرد.

البته بعضي از پارامترها در اختيار كنترل ما نيست به عنوان مثال اگر بدنه در ايستگاه قبل با دقت و توجه كم مونتاژ شده باشد و ورق مورد نظر براي جوشكاري داراي فاصله هوايي باشد ، جوشكار ناچار است به دليل به وجود نيامدن توقف در خط هر طور كه شده پروسه جوشكاري فلز روي بدنه و محل مورد نظر انجام دهد .

ورق هايي كه گالوانيزه هستند در حين جوشكاري فلزروي از طريق پوشش گالوانيزه وارد مذاب مي شود كه :

باعث تردي و بالا بردن ميزان حساسيت درمقابل ترك برداشتن مي شود .

دراثر سوختن و بخار شدن ايجاد دود سفيدي مي‌كند كه مشكلات تنفسي و عدم رويت كامل عمليات جوشكاري را براي شخص جوشكار به وجود مي‌آورد.

مي‌تواند باعث ايجاد حفره و تخلخل در گرده جوش شود.

عيوب جوش CO2 در اثر عوامل مختلف و متفاوت اعم از اتصال، مناسب نبودن مواد مصرفي شامل فلز قطعه‌كار، گاز CO2، سيم جوش مصرفي و پارامترهاي جوشكاري مانند ولتاژ، جريان، سرعت تغذيه سيم، قطر، سرعت حركت تورچ، نوع دستگاه و عدم مهارت جوشكار در نحوه انجام عمليات جوشكاري و نيز پيش‌گرم و يا پس‌گرم كردن مي‌توان نام برد.

هر كدام از عيوب جوش بنا به حساسيت كاربردي موضع اتصال، مجاز هستند. و همكاران در بخش QC (كنترل كيفيت) از طريق آزمايشات مختلف ميزان اين عيوب را با استانداردهاي مربوطه مقايسه كرده و آنها را قبول يا رد مي‌كنند.

عيوبي كه مي‌توانند در ايستگاه ايجاد شوند:

- عيوب مربوط به قطعه گذاري نامناسب

- عيوب ناشي از نامناسب بودن سطح كار (روغني بودن، آبكاري نامناسب، رنگ، زنگ‌زدگي)

- عيوب مربوط به خارج از اندازه بودن ابعاد جوش - مشكلات مربوط به تغيير حالت سرشاسي و دفرمگي قطعات و فاصله هوايي آنها

- تنظيم نبودن دستگاه از نظر جريان، ولتاژ، سرعت تغذيه سيم، ميزان عبور گاز محافظ،

- تورچ و شعله‌پوش

- عدم مهارت جوشكار دراجراي پروسه جوشكاري

ايرادهايي كه در اثر نادرست بودن تجهيزات دستگاه جوش MAGايجاد مي‌شوند :

- نازل سيم جوش از نظر قطر داخلي با سيم جوش مصرفي همخواني نداشته باشد .

- اطراف شعله جوش دچار خوردگي و سايئدگي شده باشد چون در پوشش منطقه اختلال ايجاد مي كند .

- اندازه شيار قرقره كشنده واير فيلدر Wire filder دستگاه با قطر سيم جوش مصرفي همخواني نداشته باشد .

- جهت جلوگيري از چسبيدن جرقه هابه داخل شعله پوش واطراف نازل سيم جوش در ابتدا و در فواصل بين كار از اسپري ضد جرقه استفاده گردد .

نكته:

قطرات ريز را كه از منطقه جوش در بين اتصالات ذوبي به اطراف پرت مي شوند يا ترشح مي گويند . اين قطرات مي توانند از حوضچه جوش يا سيم جوش پركننده ناشي شده باشند . هنگامي كه دانه هاي كروي و مذاب قطرات از سيم جوش به طرف حوضچه جوش منتقل مي شوند و ايجاد پل در فاصله قوس مي كنند مدار بسته (اتصال كوتاه ) به وجود مي آيد كه عبور شدت جريان از آن باعث گداخته شدن فوق العاده اين پل مي شود كه با انفجار آن باراني از جرقه هاي گداخته به وجود مي آورد . جرقه هاي درشت در فرايند جوشكاري CO2با تورچ دستي در اثر قوس اضافي و جرقه هاي ريز ناشي از جريان اضافي مي باشد.

جرقه‌ها اغلب در حين پرواز در روي سطح فقط ايجاد لكه‌هايي مي‌كنند. اغلب جرقه‌هاي چسبيده بر روي سطح در فواصل دور، با برس سيمي و وسايل مشابه به راحتي تميز مي‌شوند. اما جرقه‌هاي چسبيده شده در نزديكي مسير اتصال به راحتي نمي شوند و ظاهر جوش را بد منظره مي كنند. علاوه براين جرقه و ترشح يكي از عواملي است كه باعث سوزاندن پوست و لباس جوشكار مي شود، كه با تنظيم پارامترهاي جريان، ولتاژ، قطب، سرعت تغذيه سيم، عبور گاز CO2 مي توان از بروز آنها جلوگيري كرد.

- سوراخ شدن و ريزش جوش:

اگرفلز جوش بيش از حد در قطعات جوش دادني نفوذ كند حوضچه مذاب ، ريشه جوش را سوراخ كرده پايين مي ريزد . توليد شدن گرماي بيش از حد لزوم موجب سوختن سيم جوش ومقداري از سطح قطعه كار مي شود . اين ايراد بيشتر از نادرست بودن پارامترهاي دستگاه جوشكاري ناشي مي شود ، البته مهارت دست جوشكار هم بي تاثير نيست .

- نفوذ ناقص يا بيش از اندازه مذاب در قطعه كار:

اين نقص به علت پيشروي سريع جوشكار ممكن است ايجاد شود ، زيرا در اين حالت سيم جوش CO2 به طور كامل به محل اتصال دو قطعه كار نخواهد رسيد و باعث گود شدن و نفوذ بيش از حد مذاب در قطعه كار خواهد شد.

- ايجاد خوردگي:

هنگامي كه جوش از كناره هاي لبه جوش پايين تر قرار گيرد عيب پديدار شده را خوردگي جوش مي نامند . عوامل بروز اين عبارتنداز : تمركز زياد حرارت در محل جوش ، بكارگيري روش نامتناسب براي انجام پروسه جوشكاري مورد نظر . با تنظيم دستگاه به طور دقيق ، ممانعت ا زرسيدن گرماي اضافي به ناحيه جوشكاري و انتخاب تكنيك صحيح جوشكاري از ايجاد انواع خوردگي در درزهاي اتصال مي توان جلوگيري كرد

anjello · 17 اردیبهشت، ۱۳۸۹

جوشکاری خشک در زیر آب (under welding)

جوشکاری خشک در زیر آب به منظور رفع اشکالات مربوط به روش مرطوب در سال 1968 و در موسسه API (انجمن نفت آمریکا) پایه گذاری شد. اصول جوشکاری خشک بر این متکی است که یک اتاق تحت فشار هوا در اطراف محل جوشکاری ایجاد می کنندو غواص با وارد شدن به این اتاق شروع به جوشکاری می نماید. از آنجا که هزینه ایجاد اتاقهای چوشکاری زیر آب بسیار بالاست در سالهای بعد و پس از مطالعات و تحقیقات زیاد روش دیگری برای جوشکاری زیر آب ابداع شدو آن استفاده از HYDRO BOX می باشد. هایدرو باکس محفظه شفاف کوچکی است که در اظراف درز جوشکاری قرار گرفته و توسط فشار گازی خنثی از آب خالی می شود و جوشکار فقط دست خود یا قسمتی از بدن خود را در آن وارد می کند ولی خود در داخل آب است.

تحقیقات انجام شده و تجربیات بدست آمده نشان داده که از روش جوشکاری خشک می توان در عمق 600 متری دریا نیز استفاده نمود.

جوشکاری خشک در زیر آب ( under welding)

هایدرو باکس محفظه شفاف کوچکی است که در اظراف درز جوشکاری قرار گرفته و توسط فشار گازی خنثی از آب خالی می شود و جوشکار فقط دست خود یا قسمتی از بدن خود را در آن وارد می کند ولی خود در داخل آب است.

این اتاقهای جوشکاری به صورت دو تکه ساخته می شوند که دارای دو دریچه روبرو به هم برای عبور لوله از میان اتاق می باشند. ابتدا و تکه های پایینی اتاق در بستر دریا مستقر شده سپس لوله ها بر روی آنها سوار می شوند و بعد تکه های بالایی را بر روی تکه های پایینی اتاقها قرار می هند. در مرحله بعد با تزریق آب فشرده آب داخل اتاق را خالی می کنند.

جوشکاری خشک در زیر آب ( under welding)

تا کنون اتاق های مختلفی برای جوشکاری خشک در زیر آب با طرح های گوناگون از نظر فشار داخلی ،تهویه و . . . طراحی و به کار گرفته شده اند

برای آب بندی محل ورود لوله ها از لاستیک و لایه های باد شونده استفاده می شود. از طریق یک کشتی که در سطح آب قرار دارد فشار هوای لازم برای اتاق،هوای لازم برای تنفس غواصان جوشکار ، برق لازم ، تلفن و سیمهای مخابزاتی و ... از طریق کابلها ، شلنگها و لوله های ارتباطی به داخل اتاق فرستاده شده و مرتباٌ کنترل می گردد. تا کنون اتاق های مختلفی برای جوشکاری خشک در زیر آب با طرح های گوناگون از نظر فشار داخلی ،تهویه و . . . طراحی و به کار گرفته شده اند. در برخی از اتاقها فشار آب در عمق مربوط یکسان بوده و بنابراین جوشکار باید درون اتاق نیز از ماسک و سیستم های کمکی برای تنفس استفاده نماید.

در نوع دیگری از اتاقهای جوشکاری زیر آب که ساخت یک شرکت فرانسوی است کلیه گازهای سمی ، دود و مه ناشی از جوشکاری توسط سیستمهای تهویه مکیده شده هوای داخل اتاق مرتباٌ تهویه و سیکوله می شود. همچنین در برخی از پروژه های بزگ جوشکاری زیر آب این امکان وجود دارد تا با ایجاد ایستگاه های جوشکاری در زیر دریا جوشکاران برای چندین روز متمادی در زیر دریا مستقر گردند.

جوشکاری خشک در زیر آب ( under welding)

جوشکاری خشک در زیر آب با طرح های گوناگون از نظر فشار داخلی ،تهویه و . . . طراحی و به کار گرفته شده اند

این ایستگاه ها شامل اتاقهایی برای استراحت ، مطالعه ، سیستمهای مخابراتی و اتاقهای کار برای جوشکاران می باشند که فشار تمام این اتاقها در حد فشار جو است. این اتاقها و ایستگاه های جوشکاری معمولاٌ برای جوشکاری در عمق زیاد به کار گرفته شده واین امکان وجود دارد که برای صرفه جویی در وقت و راحتی غواصان جوشکار ، آنان را توسط کره های غواصی به داخل اتاقهای جوشکاری زیر آب فرستاد.

جوش حاصل از بکارگیری روش خشک دارای کیفیت بالایی بوده و در اغلب موارد با کیفیت جوش خارج از دریا و در مجاورت هوا برابری می کند. یکی از مهمترین مزایای جوشکاری خشک در مقایسه با جوشکاری مرطوب امکان پیش گرم کرئن و عملیات حرارتی پس از جوشکاری است. اما نباید فراموش کرد جوشکاری خشک نسبت به جوشکاری مرطوب بسیار پر هزینه تر است.

جوشکاری خشک در زیر آب ( under welding)

جوش حاصل از بکارگیری روش خشک دارای کیفیت بالایی بوده و در اغلب موارد با کیفیت جوش خارج از دریا و در مجاورت هوا برابری می کند.

anjello · 17 اردیبهشت، ۱۳۸۹

مخلوط آرگون – هیدروژن :(Argon –Hydrogen Mixtures )

ترکیبات آرگون هیدروژن کاربردهای خاصی دارند،مثلاجوشکاری مکانیزه لوله های فولادی ضدرنگ سبک که هیدروژن باعث تاثیرات متالوژیکی مخرب تخلخل وشکاف های حاصل از هیدروژن نمی شود.افزایش سرعت جوشکاری تناسب مستقیم با مقدار هیدروژن اضافه شده به آرگون دارد،دلیل آن نیز افزایش ولتاژ قوس می باشد.

مقدارمجاز هیدروژنی که می تواند به آرگون اضافه شود نسبت به ضخامت فلز ونوع اتصال درهرکاربرد خاص ،تغییر می کند.وجود هیدروژن بیش ازحدمجاز،باعث ایجاد تخلخل می گردد.هنگام جوشکاری مکانیزه اتصالات سخت لب به لب فولادی های ضدرنگ با حداکثر ضخامت 620/0 اینچ (6/1 میلیمتر) درسرعت های مشابه با هلیم استفاده می شود (50% سریعتر از آرگون ).درجوشکاری های دستی ،برای ایجاد جوشهای تمیزتر ،استفاده از ترکیب 5%هیدروژن مناسب تراست

anjello · 17 اردیبهشت، ۱۳۸۹

آشنایی با تکنیک های جوشکاری در زیر آب welding under water

تکنولوژی در زیر دریا در مرز تکنولوژیهای مدرن عصر ما می باشد و با وجود آنکه حدود بیست سال از رشد وتوسعه این تکنولوژی می گذرد هنوز هم در انحصار برخی از شرکتهای بزرگ چند ملیتی است. فقط کشور های محدودی در سطح جهان به این تکنولوژی دسترسی و تسلط کامل دارند. از سوی دیگر ضرورت کشف و بهرورداری از منابع نفت وگاز زیر دریائی با توجه به اهمیت اقتصادی عظیمی که این منابع می توانند برای یک کشور داسته باشند مسئله ای بسیار مهم است.

تکنولوژی جشکاری و برشکاری زیر آب ضمن آنکه در ارتباط با تعمیر بخشهای زیر آب کشتی ها،اسکله ها و پایه های سازه های دریایی لازم میباشد ، بطور اخص در زمینه نصب سکوهای استخراج، خطوط لوله زیر آب و همچنین تعمیر آنها به طور وسیع مورد استفاده قرار می گیرد.

آشنایی با تکنیک های جوشکاری در زیر آب welding under water

دو روش متدوال برای جوشکاری زیر آّب عبارتند از :

جوشکاری مرطوب در زیر آب (under water wet welding):

در این روش هیچگونه حفاظی در اطراف جوشکاری و حوضچه مذاب وجود ندارد و جوشکاری کاملا در محیط آب صورت می گیرد.

در گذشته جوشکاری مرطوب اکثرا برای تعمیر قسمتهای زیر آب بدنه کشتی و وصله زدن روی قسمتهای آسیب دیده یا جوشکاری اجزاء غیر باربر سازه ها ی در یایی بکار می رفت.

سختی و شکنندگی جوش حاصل در این روش بواسته سرعت زیاد سرد شدن (quench hardening) و همچنین در ساختار جوش مهمترین عامل بازدارنده برای بکارگیری این روش جهت جوشکاری اجزاء باربر سازه های دریائی بود و امروزه نیز با وجود پیشرفتهای قابل توجهی که در کیفیت جوش مرطوب ایجاد شده هنوز هم در بین برخی از شرکت های دریائی نوعی بدبینی نسبت به این روش جوشکاری و بویژه بکارگیری آن برای جوشکاری سازه های باربر وجود دارد.

بررسی معایب و مشکلات جوشکاری به روش مرطوب:

این روش از خیلی جهات مشابه روشهای معمول جوشکاری در محیطهای کارگاهی خارج از آب است و فقط چند مورد متفاوت وجود دارد که تشریح خواهد شد.

برای مثال جوشکاری به روش مرطوب در زیر آب تعداد محدودی از الکترودها را می توان بکار گرفت.این الکترودها از نظر ترکیب و فرمول شیمیایی همان اکترودهایی هستند که در محیط بیرون از آب بکار گرفته می شوند که فقط برای استفاده در داخل آب به یک لایه محافظ ضد آب روی روپوش خود مجهز شده اند.

از آنجا که در این روش و در اغلب موارد اطراف محل جوشکاری با آب دریا احاطه شده، باید تاثیرات این مسله بر روی فرایند جوشکاری را مورد توجه قرار داد که برخی از مهمترین این تاثیرات عبارتند از:

1: پس از برقراری جرقه قوس الکتریکی که در اثر کشیدن الکترود روی قطعه کار ایجاد می شود، به دلیل گرمای ناشی از قوس الکتریکی حباب های ناشی از تبخیر آب در نواحی اطراف نقطه جوشکاری بوجود آمده و به سمت بالا به حرکت در می آیند.

دو عامل دیگر نیز در جوشکاری به روش مرطوب باعث ایجاد حباب های صعود کننده خواهند شد عبارتند از گاز های محافظ ناشی از سوختن روکش اکترود و همچنین حباب های هیدوژن که ناشی از الکترولیز و تجزیه شیمیایی آب به واسطه حرارت و عبور جریان الکتریکی است. حرکت دائمی حباب های گاز و بخار آب به بالا (حدود 15 حباب در ثانبه) ضمن به هم زدن قوس الکتریکی جلوی دید قواص جوشکار را میگیرد و به همین علت استفاده از روش های MAG/MIG نسبت به SMAW بسیار بهتر خواهد بود.

2- با توجه به اینکه توانایی هدایت گرما در آب 25 برابر هوا می باشد ناحیه جوش و منطقه تحت تاثیر گرمای جوش (HAZ) به سرعت در آب سرد می شوند. بنابراین به دلیل سرعت زیاد سرد شدن مذاب که حدود 15 برابر این سرعت در هوا می باشد. جنس فلز تحت جوشکاری بایستی دارای حساسیت کمی نسبت به سخت شدن در اثر سرمایش سریع (quench hardening) باشد.

3- از آنجا که آب اثر سردکنندگی شدیدی روی قوس اکتریکی دارد در این روش ولتاژ کار در مقایسه با جوشکاری در مجاورت هوا باید حدود 25% بالاتر در نظر گرفته شود. ضمنا باید تا آنجا که ممکن است شدت جریان را بالا برد بدین منظور در روش جوشکاری مرطوب عمدتا از الکترود با قطر مغزی 4 تا 6 میلیمتر می شود و جریان 20 در صد در نظر گرفته می شود. تا از افت حرارت قوس به واسطه تماس مستقیم با آب جلوگیری شده و همچنین جریانی که در آب به هدر می رود جبران شود.

برای مثال الکترود با مغزی 4 میلیمتر را در نظر بگیرید. همانطور که می دانید به ازای هر میلیمتر از قطر مغذی الکترود در جوشکاری دستی معمولی با برق (smaw) می توان از 30 تا 40 آمپر جریان استفاده نمود.بنابراین حداکثر مجاز جریان برای جوشکاری با الکترود 4 میلیمتری در مجاورت هوا 160 آمپر خواهد بود اما در صورت استفاده از الکترود با قطر مغزی 4 میلیمتر در جوشکاری مرطوب زیر آب باید جریان را بیست در صد بالاتر از این حداکثر مجاز یعنی حدود 190 تا 200 آمپر در نظر گرفت.

سرعت سرد شدن مذاب جوش در آب 15 برابر بیشتر از سرعت سرد شدن آن در هوا (جوشکاری خارج از آب) است.

4- یکی از معمولی ترین عیوب در جوشی که به روش مرطوب در زیر آب ایجاد می شود حبس (آخال سرباره) در داخل فلز جوش است. چرا که سرعت زیاد سرد شدن مذاب این امکان را به سرباره نمی دهد تا خود را به بالای سطح مذاب برساند. هم اکنون چندین مرکز بزرگ تحقیقاتی بر روی این مسئله تحقیق می کنند و سعی دارند تا الکترودهائی را تولید کنند تا تاثیرات منفی آب بر روی کیفیت جوش را به حداقل برسانند. برخی از این موسسات از قبیل موسسه تحقیقات دریائی اوهایو بسیار موفق بوده اند و توانسته اند الکترودهائی را ارائه دهند که مشکلات جوشکاری در مجاورت آب بویژه وقوع عیب حبس سرباره در جوش را به حداقل برساند.

از آنجا که سرباره جوش به واسطه سرد شدن سریع مذاب در جوشکاری زیر آب به روش مرطوب فرصت چندانی برای شناور شدن در مذاب و آمدن به سطح مذاب را ندارد. یکی از معمولیترین عیوب جوش در این روش جوشکاری حبس سرباره (slag inclusion) خواهد بود.

5- بخار آب تولید شده در اثر تجزیه حرارتی آب، به هیدروژن اتمی تجزیه می شود که این هیدروژن اتمی در مذاب نفوذ می کند و این مسئله منجر به تردی، شکنندگی و ترک در جوش می شود. درصد گاز هیدورژن در مخلوط حباب های گاز – بخار آب که از سوختن الکترود بوجود می آید حدود 70% در صد می باشد. برای مقابله با این مسئله شرکت های تولید کننده الکترود های زیر آب افزودنیهائی را به ترکیب شیمیایی روکش الکترودها می افزاید تا نفوذ هیدروژن را به حداقل برساند.

6- طی آزمایشی در مخزنی که قابلیت ایجاد شرایط 100 متری زیر آب را دارا بود ثابت گردید که با افزایش عمق، خطر ترک خوردگی جوش در این روش بیشتر خواهد شد. بالاترین عمق گزارش شده برای جوشکاری به روش مرطوب مربوط به یک مورد جوشکاری در عمق 180 متری در خلیج مکزیک می باشد.

جوشکاری سازه های دریایی و پایه های سکوهای نفتی از اهمیت فوق العاده ای برخوردار است چرا که این سازه ها تحت بار های زنده و دینامیکی و همچنین بار های استاتیکی بزرگ و قابل توجهی را قرار خواهد گرفت.

anjello · 17 اردیبهشت، ۱۳۸۹

خصوصیات آرگون وهلیم:( Characteristics of Argon and helium)

عمده ترین فاکتور تاثیرگذار روی کارایی گازمحافظ چگالی (دانسیته )گازاست.آرگون تقریبا3/1 برابر از هواو10 برابر از هلیم سنگین تراست .آرگون ،پس ازاینکه ازنازل تورچ خارج شد،پوششی روی منطقه جوشکاری ایجادمی کند،درحالی که هلیم،به این خاطر که ازآرگون سبک تراست ،تمایل به افزایش منطقه محافظت نازل دارد.تجریه اکیدانشان می دهد که برای ایجاد اثرات حفاظتی معادل،جریان هلیم باید 2تا3 برابرجریان آرگون باشد.این رابطه درترکیبات آرگون – هلیم که میزان هلیم بیشراز میزان آرگون است نیزصادق است.خصوصیات مهم این گازها رابطه ولتاژ – جریان قوس تنگستن درهلیم وآرگون می باشد.درهمه سطوح جریان،برای قوس های معادل ،ولتاژ قوس حاصله ازهلیم،به میزان قابل توجهی بیشتراز آرگون است .ازآنجا که گرمای قوس تقریباتوسط میزلن جریان وولتاژ تولیدی (نیروی قوس ) اندازه گیری می شود،هلیم گرمانی بیشتری نسبت به آرگون ایجاد می کند.مزیت این گرما،آنجایی مورد توجه قرارمی گیرد که موادضخیم جوشکاری می شود وفلزات دارای رسانای گرمایی بالا یادرجه ذوب نسبتابالاهستند،لیکن باید اشاره شود درجریان های ضعیف تر،منحنی های ولت – آمپر ازمیان ولتاژ مینیم درسطح جریانی حدود 90 آمپر،بعدازآنکه باکاهش جریان،ولتاژ افزایش پیدامی کند ،عبور می نمایند.درهلیم،این افزایش ولتاژ دررنج 50 تا 150 آمپرهنگامیکه بیشترعملیات جوشکاری موادنازک انجام شده است ،صورت می پذیرد.ازآنجاکه افزایش ولتاژ درآرگون ،زیرجریان 50 آمپر صورت می گیرد،بااستفاده از آرگون دررنج جریان 50 تا150 آمپر،اپراتور هنگام جوشکاری کنترل بیشتری روی طول قوس دارد.واضح است که هنگام کارباآرگون ،برای ایجاد ولتاژ مساوی ،باید ازجریان بسیاربالاتری نسبت به هلیم استفاده شود .ازآنجا که درجریان های مساوی سوختگی کناره جوش درهردونوع گازروی می دهد،لذا هلیم درسرعت های بالاتر،باعث ایجاد جوشهایی بهترمی شود .دیگر شاخه تاثیرگذر،پایداری قوس است.هردوگاز باجریان مستقیم قوس پایدار ایجادمی کنند.هنگام کار باجریان متناوب که درجوشکاری آلومینیوم ومنیزیم کاربرد وسیعی دارد،آرگون باعث ایجاد قوس پایدارتر وعملیات تمیزکنندگی بهتری می شود که دراین مورد برتری آرگون نسبت به هلیم کاملا مشهوراست.

anjello · 17 اردیبهشت، ۱۳۸۹

تاريخچه ي مختصراز جوشکاري دستي قوس برقي(S.M.A.W)

قوس برقي در سال 1807توسط سرهمفري ديوي کشف شد ولي استفاده از آن در جوشکاري فلزات به يکديگر هشتاد سال بعد از اين کشف ، يعني در سال 1881 اتفاق افتاد. فردي به نام آگوست ديمري تنز در اين سال توانست با استفاده از قوس برقي و الکترود ذغالي صفحات نگهدارنده انباره باطري را به هم متصل نمايد.بعد از آن يک روسي به نام نيکولاس دي بارنادوس با يک ميله کربني که دسته اي عايق داشت توانست قطعاتي را به هم جوش دهد. وي در سال 1887 اختراع خود را در انگلستان به ثبت رساند.اين قديمي ترين اختراع به ثبت رسيده در عرصه جوشکاري دستي قوسي برقي مي باشد.فرايند جوشکاري با الکترود کربني در سالهاي 1880و1890در اروپا و آمريکا رواج داشت ولي استفاده از ولت زياد (100 تا 300ولت)و آمپر زياد (600تا 1000آمپر)در اين فرايند و فلز جوش حاصله که به علت ناخالصيهاي کربني شکننده بود همه باعث مي شد اين فرايند با اقبال صنعت مواجه نشود.

جهش از اين مرحله به مرحله فرايند جوشکاري با الکترود فلزي در سال 1889 صورت گرفت.در اين سال يک محقق روس به نام اسلاويانوف و يک آمريکايي به نام چارلز کافين(بنيانگذار شرکت جنرال الکتريک)هرکدام جداگانه توانستند روش استفاده از الکترود فلزي در جوشکاري با قوس برقي را ابداع نمايند.

در آغاز قرن بيستم جوشکاري دستي با قوس برقي مورد قبول صنعت واقع شد. عليرغم ايرادهاي فراوان(استفاده از مفتول لخت و بدون روکش)مورد استفاده قرار گرفت.در آمريکااز مفتول لخت که داراي روکش نازکي از اکسيد آهن که ماحصل زنگ خوردگي طبيعي و يا بخاطر پاشيدن عمدي آب بر روي کلافهاي مفتول قبل از کشيده شدن نهايي بود استفاده مي شد و گاهي اين مفتول لخت با آب آهک آغشته مي شد تا در هر دو وضعيت بتواند ثبات قوس برقي را بهتر فراهم آورد.آقاي اسکار کجل برگ سوئدي را بايد پدر الکترودهي روکش دار مدرن شناخت وي نخستين شخصي بود که مخلوطي از مواد معدني و آلي را به منظور کنترل قوس برقي و خصوصيات مورد نظر از فلز جوش حاصله با موفقيت به کار برد.وي اختراع خود را در سال 1907 به ثبت رساند.ماشينهاي جوشکاري با فعاليت هاي فوق الذکر به روند تکاملي خود ادامه مي دادند.در سالهاي 1880 مجموعه اي از باطري پر شده به عنوان منبع نيرو در ماشين هاي جوشکاري به کار گرفته شد.تا اينکه در سال 1907 نخستين دستگاه Generator جوشکاري به بازار آمريکا عرضه شد.

جوشکاري با گاز يا شعله

جوشکاري با گاز يا شعله يکي ازاولين روشهاي جوشکاري معمول در قطعات آلومينيومي بوده و هنوز هم در کارگاههاي کوچک در صنايع ظروف آشپزخانه و دکوراسيون و تعميرات بکارميرود. در اين روش فلاکس يا روانساز يا تنه کار براي برطرف کردن ليه اکسيدي بکار ميرود.

مزايا:سادگي فرايند و ارزاني و قابل حمل و نقل بودن وسايل

محدوده کاربرد:ورقهاي نازک 8/0تا 5/1ميليمتر

محدوديتها:باقي ماندن روانساز لابلاي درزها و تسريع خوردگي - سرعت کم – منطقه H.A.Zوسيع است .

قطعات بالاتر از 5/2ميليمتر را به دليل عدم تمرکز شعله و افت حرارت بين روش جوش نميدهند.

حرارت لازم در اين روش از واکنش شيميايي گاز با اکسيژن بوجود مي ايد.

حرارت توسط جابجايي و تشعشع به كار منتقل مي شود. قدرت جابجايي به فشار گاز و قدرت تشعشع به توان چهارم درجه حرارت شعله بستگي دارد. لذا تغيير اندکي در درجه حرارت شعله مي تواند ميزان حرارت تشعشعي و شدت آنرا بمقدار زيادي تغيير دهد.درجه حرارت شعله به حرارت ناشي از احتراق و حجم اکسيژن لازم براي احتراق و گرماي ويژه و حجم محصول احتراق(گازهاي توليد شده) بستگي دارد. اگر از هوا براي احتراق استفاده شود مقدار ازتي که وارد واکنش سوختن نمي شود قسمتي از حرارت احتراق راجذب کرده و باعث کاهش درجه حرارت شعله مي شود.بنابرين تنظيم کامل گاز سوختني و اکسيژن لازمه ايجاد شعله بادرجه حرارت بالاست. گازهاي سوختني نظير استيلن يا پروپان يا هيدروژن و گاز طبيعي نيز قابل استفاده است که مقدار حرارت احتراق و در نتيجه درجه حرارت شعله نيز متفاوت خواهد بود. در عين حال معمولترين گاز سوختني گاز استيلن است.

تجهيزات و وسايل اوليه اين روش شامل سيلندر گاز اکسيژن و سيلندر گاز استيلن يا مولد گاز استيلن و رگولاتور تنظيم فشار براي گاز و لوله لاستيکي انتقال دهنده گاز به مشعل و مشعل جوشکاري است.

استيلن با فرمول C2H2 و بوي بد در فشار بالا ناپيدار و قابل انفجار است و نگهداري و حمل و نقل آن نيازبه رعايت و مراقبت بالا دارد.فشار گاز در سيلندر حدود psi 2200است و رگولاتورها اين فشار را تا زير psi 15 پايين مي آورند.و به سمت مشعل هدايت مي شود.(در فشارهاي بالا ايمني کافي وجود ندارد).توجه به اين نکته نيز ضروري است که اگر بيش از 5 مترمکعب در ساعت ازاستيلن استفاده شود از سيلندر استن بيرون خواند زد که خطرناک است.

بعضي اوقات از مولدهاي استيلن براي توليد گاز استفاده مي شود. بر اساس ترکيب سنگ کاربيد با آب گاز استيلن توليد ميشود.

CaC2 + 2 H2O = C2H2 + Ca(OH)2

روش توليد گاز با سنگ کاربيد به دو نوع کلي تفسيم ميشود.

1-روشي که آب بر روي کاربيد ريخته ميشود.

2-روشي که کاربيد با سطح آب تماس حاصل ميکند و باکم و زياد شده فشار گاز سطح آب در مخزن تغييرمي کند

رگولاتورها(تنظيم کننده هاي فشار) هم داراي انواع گوناگوني هستند و براي فشارهاي مختلف ورودي و خروجي مختلف طراحي شده اند.رگولاتورها داراي دو فشارسنج هستند که يکي فشار داخل مخزن و ديگري فشار گاز خروجي را نشان ميدهند. رگولاتورها در دو نوع کلي يک مرحله اي و دو مرحله اي تقسيم ميشوند که اين تقسيم بندي همان مکانيزم تقليل فشار است. ذکر جزييات دقيق رگولاتورها در اينجا ميسر نيست اما اطلاع از فرايند تنظيم فشار براي هر مهندسي لازم است(حتما پيگير باشيد).

کار مشعل آوردن حجم مناسبي از گاز سوختني و اکسيژن سپس مخلوط کردن آنها و هدايتشان به سوي نازل است تا شعله مورد نظر را يجاد کند.

اجزا مشعل:

جوشكاري

الف-شيرهاي تنظيم گاز سوختني و اکسيژن

ب-دسته مشعل

ج-لوله اختلاط

د-نازل

قابل ذکر اينکه طرحهاي مختلفي درقسمت ورودي گاز به لوله اختلاط مشعل وجود دارد تا ماکزيمم حرکت اغتشاشي به مخلوط گازها داده شود و سپس حرکت گاز در ادامه مسير در ادامه مشعل کندتر شده تا شعله اي آرام بوجود ايد.

در انتها يادآور مي شود مطالب بسيار زيادي در اين خصوص وجود داشت که بدليل عدم امکان نمايش تصاوير که عمدتا اسکن هم نشده اند بيش از اين به شرح و توضيح آنها نپرداختم.از جمله ين مطالب شناسايي نوع شعله(از لحاظ قدرت و کاربرد) بود. يا نشان دادن چند نوع رگولاتور از نماي شماتيک و ... .

پيچيدگي((Distortion

پيچيدگي و تغيير ابعاد يکي ازمشکلاتي است که در اثر اشتباه طراحي و تکنيک عمليات جوشکاري ناشي ميشود. با فرض اجتناب از ورود به مباحث تئوريک تنها به اين مورد اشاره ميکنيم که حين عمليات جوشکاري به دليل عدم فرصت کافي براي توزيع يکنواخت بار حرارتي داده شده به موضع جوش و سرد شدن سريع محل جوش انقباضي که ميبايست در تمام قطعه پخش ميشد به ناچار در همان محدوده خلاصه ميشود و اين انقباض اگر در محلي باشد که از نظر هندسي قطعه زاويه دار باشد منجر به اعوجاج زاويه اي(Angular distortion) ميشود.در نظر بگيريد تغيير زاويه اي هرچند کوچک در قطعات بزرگ و طويل چه ايراد اساسي در قطعه نهايي ايجاد مي کند.

حال اگر خط جوش در راستي طولي و يا عرضي قطعه باشد اعوجاج طولي و عرضي(Longitudinal shrinkage or Transverse shrinkage) نمايان ميشود. اعوجاج طولي و عرضي همان کاهش طول قطعه نهايي ميباشد. اين موارد هم بسيار حساس و مهم هستند.

نوع ديگري از اعوجاج تاول زدن يا طبله کردن و يا قپه Bowing)) ميباشد.

ذکر يکي از تجربيات در اين زمينه شايد مفيد باشد. قطعه اي به طول 20 متر آماده ارسال براي نصب بود که بنا به خواسته ناظرميبايست چند پاس ديگر در تمام طول قطعه جوش داده ميشد.تا ساق جوش 2-3ميليمتر بيشتر شود.بعد از انجام اينکارکاهش 27ميليمتري در قطعه بوجود آمد. و اين يعني فاجعه .چون اصلاح کاهش طول معمولا امکان پذير نيست و اگر هم با روشهاي کارگاهي کلکي سوار کنيم تنها هندسه شکل رااصلاح کرده ايم و چه بسا حين استفاده از قطعه آن وصله کاري توان تحمل بارهاي وارده را نداشته باشد و ايرادات بعدي نميان شود.

بهترين راه براي رفع اين ايراد جلوگيري ازبروز Distortion است. و(طراح يا سرپرست جوشکاري خوب) کسي که بتواند پيچيدگي قطعه را قبل ازجوش حدس بزند و راه جلوگيري از آن راهم پيشنهاد بدهد.

بعضي راهکارهاي مقابله با اعوجاج:

1- اندازه ابعاد را کمي بزرگتر انتخاب کرده ...بگذاريم هر چقدر که ميخواهد در ضمن عمليات تغيير ابعاد و پيچيدگي در آن ايجاد شود.پس از خاتمه جوشکاري عمليات خاص نظير ماشين کاري...حرارت دادن موضعي و يا پرسکاري براي برطرف کردن تاب برداشتن و تصحيح ابعاد انجام ميگيرد.

2- حين طراحي و ساخت قطعه با تدابير خاصي اعوجاج را خنثي کنيم.

3- از تعداد جوش کمتر با اندازه کوچکتر براي بدست آوردن استحکام مورد نياز استفاده شود.

4-تشديد حرارت و تمرکز آن بر حوزه جوش در اينصورت نفوذ بهتري داريم و نيازي به جوش اضافه نيست.

5- ازدياد سرعت جوشکاري که باعث کمتر حرارت ديدن قطعه ميشود.

6- در صورت امکان بالا بردن ضخامت چراکه در قطعات با ضخامت کم اعوجاج بيشتر نمود دارد.

7- تا حد امکان انجام جوش در دوطرف کار حول محور خنثي

8- طرح مناسب لبه مورد اتصال که اگر صحيح طراحي شده باشد ميتواند فرضاً مصالح جوش را در اطراف محور خنثي پخش کند و تاحد زيادي از ميزان اعوجاج بکاهد.

9- بکار بردن گيره و بست و نگهدارنده باري مهار کردن انبساط و انقباض ناخواسته درقطعه

عوامل مهم بوجود آمدن اعوجاج :

1- حرارت داده شده موضعي , طبيعت و شدت منبع حرارتي و روشي که اين حرارت به کار رفته و همچنين نحوه سرد شدن

2- درجه آزادي يا ممانعت بکار رفته براي جلوگيري از تغييرات انبساطي و انقباظي. اين ممانعت ممکن است در طرح قطعه وجود داشته باشد و يا از طريق مکانيکي (گيره يا بست يا نگهدارنده و خالجوش)اعمال شود.

3- تنش هاي پسماند قبلي در قطعات و اجزا مورد جوش گاهي اوقات موجب تشديد تنش هاي ناشي از جوشکاري شده و در مواردي مقداري از اين تنش ها را خنثي ميکند.

4- خواص فلز قطعه کار واضح است که در شرايط مساوي طرح اتصال(هندسه جوش) و جوشکاري مواردي مانند ميزان حرارت جذب شده در منطقه جوش و چگونگي نرخ انتقال حرارت و ضرايب انبساط حرارتي و قابليت تغيير فرم پذيري و استحکام و بعضي خواص ديگر فلز مورد جوش تاثير قابل توجهي در ميزان تاب برداشتن دارد. مثلا در قطعات فولاد آستنيتي زنگ نزن مشکل پيچيدگي به مراتب بيشتر از فولاد کم کربن معمولي ميباشد.

anjello · 17 اردیبهشت، ۱۳۸۹

ادامه

توضيحاتي پيرامون WPS & PQR

در نظر بگيريد در کارخانه اي بزرگ که تعداد زيادي پروژه در دست انجام است مسوول کنترل کيفي و يا ناظر هستيم. و با انواع و اقسام حالات جوشکاري برخورد ميکنيم ....انواع الکترودها، ورقها با ضخامتهاي متفاوت، ماشينهاي مختلف که تحت شريط خاصي تنظيم شده است ،جوشكاران كه اغلب به روش سنتي(بدون رعايت اصول علمي)جوشكاراي ميكنند را در نظر بگيريد. بهترين کار چک کردن کار با کتابچه اي است که به عنوان WPS (Welding Procedure spcification)معروف است. هر چند کاربرد اصلي اين دفترچه براي پرسنل توليد است اما در واقع زبان مشترک توليد کننده و بازرس و ناظر ميباشد که در بعضي مواقع کارفرماهي بزرگ خودشان WPSمورد قبول خود را به سازنده ارايه ميکنند و بناي بازرسي ها را بر اساس آن قرار ميدهند. فکر ميکنم تا حدودي مفهوم را ساده کرده باشم.

استاندارد مرجعAWSَ حدود 170 نوع اتصال را با پوزيشنهاي متفاوت معرفي کرده و انواع پارامترهاي جوشکاراي را براي تمامي انواع فرايندها(SMAW-MIG/MAG-TIG-SAW-…)معرفي کرده اين متغيرها شامل محدوده ضخامت مجاز براي نوع اتصال –دامنه تغييرات مجاز براي آمپر- ولتاژ-قطر الکترود-نوع پودر-زاويه کونيک کردن-روش پيشگرم و پسگرم-و ... ميباشد. که بخشي از وظيفه QC_MAN کنترل ميزان تطابق روش جاري جوشکاري با روش مشخص شده در WPS است. در بعضي از موارد خاص که استاندارد روش خاصي ارايه نداده اغلب يک طراح جوش بنا به تجربيات خود پروسيجري ارايه ميدهد. در بعضي شرکتهاي بزرگ براي هر پروژه اي يک دفترچه WPS موجود است اما از آنجا که روشها و امکانات موجود هر کارخانه اغلب ثابت است لذا بنظر ميرسد که نيازي به -WPS هاي متفاوت نباشد. و تجربه نشان داده که براي کارهاي مشخص و ثابت بهتر است يک WPS تهيه شود و از تعدد ايجاد مدارک و مستندات دست و پا گير جلوگيري شود. يک WPS معمولي ميتوانيد در حدود 200-250 صفحه باشد.يعني به همين تعداد اتصالات مختلف را نشان داده و روش جوشکاري مربوطه را توضيح داده است.

جوشكاري

PQR (Procedure Qualification Record)

ابتدا توضيح کوتاهي در مورد خود PQR لازم است که بايد گفت PQR نتايج آزمايشات مخرب و غير مخرب در مورد يک نوع مشخص جوش است.که از طرف آزمايشگاههاي معتبر بيد ارايه شود.

حال به اين سوال ميرسيم که از کجا اعتبار يک WPS را بفهميم؟ و مديران خط توليد يا تضمين کيفيت و يا ناظران و کنترل کيفيت چطور از اعتبار WPS اطمينان حاصل ميکنند؟

قطعا آن قسمت از WPSکه از متن استاندارد استخراج شده نياز به اينکار ندارد چراکه تمامي موارد پيشنهادي استاندارد هم حاصل تجربيات گروه زيادي از متخصصان بوده است و فلسفه استفاده از استاندارد کوتاه کردن مسير تجربه است تا زودتر به نتيجه دلخواه برسيم.ولي جدا از نحوه برداشت ما از استاندارد در ستاندارد AWS مشخصا به اين موضوع اشاره شده که براي موارد پيشنهادي استاندارد نيازي به PQR نيست.

اما براي آن مواردي که از استاندارد استخراج نشده و پيشنهاد واحد طراحي و يا مشاور طرح بوده بايد حتما PQR تهيه شود.

روش تهيه PQR:

فرض کنيم نياز داريم براي 70 نوع از انواع اتصالات PQR تهيه کنيم.يا بايد 70نمونه تهيه کنيم؟ و يا اين کار عاقلانه است؟ مسلما خير.

بنابر جداول مربوط به تهيه نمونه براي PQR ميتوان تعداد بسيار کمتري براي تاييديه روش جوشکاري (PQR) تهيه کرد به اين ترتيب که در جداول مربوطه بنا بر تغييرات ضخامت قطعات در اتصالات شبيه به هم تعداد نمونه و نوع و تعداد آزمايشات براي آن نمونه معرفي شده. که پس از فرستادن قطعات به ازمايشگاههاي ذيصلاح و گرفتن جواب مثبت ميتوان به آن WPS اعتماد کرد و جوشکاري را آغاز کرد.

مثال:

فرض کنيد دفترچه WPS را براي تهيه PQR در اختيار داريد.مراحل زير براي تهيه PQRپيشنهاد ميشود.

1-اتصالاتي که در استاندارد وجود دارد را تنها با متن استاندارد مطابقت دهيد تا چيزي از قلم نيفتاده باشد و تلرانسها دقيقا استخراج شده باشد و نظير اين...

2-در مورد اتصالات شبيه به هم با مراجع به استاندارد يکي از پرکاربردترين ضخامتها را انتخاب کنيد.براي کارهاي سازه اي و اتصال نوع Grooveفرض كنيد که 45 نوع ضخامت مختلف به شما معرفي شده .بهترين کار اين است که با مراجعه به جداول استاندارد بهترين نمونه براي تهيه PQR انتخاب كنيم كه اين بهترين انتخاب اغلب پرکاربردترين يا حساسترين اتصال است.مثلا Grooveبا ضخامت 30-30که بنابر جدول استاندارد ميبينيم که اين نوع اتصال محدوده ضخامتيmm 3 تاmm 60 را با اعتبار ميبخشد يعني براي ضخامت 2 تا 60 ديگر نيازي به تهيه PQR نداريم و اين از مزاياي استفاده از استاندارد است.

3-حال که نمونه مورد نظر را انتخاب کرديم بايد در ابعاد مشخص(طول و عرض) که باز هم در استاندارد آمده است آنرا تهيه کنيم و توسط يک جوشکار که داراي کارت صلاحيت جوشکاري در حالت مربوطه(1G-2G-1F-2F و غيره) است جوشکاري انجام شود.

4-قطعه مور نظر را به آزمايشگاههاي معتبر ارسال ميکنيم تا تحت تستهاي مختلف قرار گيرد. اين تستها اغلب خمش کناره-راديوگرافي-ماکرواچ-شکست و ... است.

5-پس از اعلام نتيجه مثبت آزمايشگاه ميتوان جوشکاري را آغاز نمود.

نکاتي در مورد جوشکاري فولادهاي ضدزنگ و ضدخوردگي

خصلت اصلي فولادهاي استنلس(ضد زنگ) مقاومت در برابر زنگ خوردگي است (داشتن کرم بيش از 12% مويد همين مطلب است).نيکل موجود در اين فولادها حتي به مقدار زياد هم نميتواند به تنهايي مقاومت در برابر خوردگي را زياد کند.ولي با حضور کرم ميتواند تا حد زيادي اين وظيفه را بخوبي انجام دهد.مزيت اصلي نيکل تسهيل ايجاد فاز آستنيت و بهبود خاصيت مقاوم به ضربه فولادهاي کرم نيکل دار است. موليبدن شرائط خنثي سازي اين فولاد را تثبيت مي کند و عموما عامل افزايش مقاومت به خوردگي موضعي(Pitting) است.

به منظور اطمينان از تشکيل کاربيدهاي پايدار که باعث افزايش مقاومت به خوردگي بين دانه اي ميشود افزودن Ti و Nb به انواع معيني از فولادهاي کرم-نيکل دار ضروري است.

1-فولادهاي ضد زنگ

کرم و کربن عناصر اصلي اينگونه از فولادها را تشکيل ميدهد. هر چند که مقدار کربن کمتر از 04/0درصد است تاثير کرم بر استحکام کششي حتي در مقادير 13 و 17و 20درصد بسيار ناچيز است. در حاليکه در مقادير زيادتر کربن با عمليات حرارتي مناسب امکان دستيابي به استحکام کششي مناسب و عمليات مکانيکي مورد نظر فراهم ميشود.

با توجه به ريزساختار فولادهاي کرم دار را به شرح زير ميتوان دسته بندي کرد:

الف-فولادهاي کرم دار-فريتي(12 تا 18 درصد کرم -1/0درصد کربن)

ب- فولادهاي کرم دار-نيمه فريتي(12 تا 14 درصد کرم -08/0 تا 12/0 درصد کربن)

ج-فولادهاي کرم دار-مارتنزيتي(12 تا 18 درصد کرم و بيش از 3/0 درصد کربن)

د- فولادهاي کرم دار-قابل عمليات حرارتي(12 تا 18 درصد کرم -15/0 تا 20/0 درصد کربن)

اين دسته بندي را در مورد جوش پذيري نيز ميتوان تکرار کرد.

تحت شرايط حرارتي نامناسب فولادهاي فريتي(گروه الف) تمايل به تشکيل دانه هاي درشت نشان ميدهند. انرژي حرارتي ناشي از جوشکاري منجر به رشد دانه بندي ميشود که نميتوان آنرا با پس گرمايش برطرف نمود.در نتيجه کاربيد رسوب ميکند و در مرز دانه هاي فريت باعث شکنندگي و کاهش شديد مقاومت به ضربه فلز جوش ميشود.براي غلبه بر اين حالت بايد از الکترود آستنيتي تثبيت شده با 19 درصد کرم و 9 درصد نيکل استفاده نمود.فلز جوشي که بدين ترتيب حاصل ميشود داراي خاصيت آستنيتي و مقاومت به ضربه بالا است.فلز جوشي که بدين طريق حاصل ميشود از نظر مقاومت به خوردگي مطابق فولددهاي ضدزنگ فريتي ميباشد اما از نظر ظاهر با فلز مبنا تفاوت رنگ دارد.در صورتيکه اجبار در يکرنگي باشد بايد از فيلر متال مشابه( مثلا 18 درصد کرم به همراه کمي Ti)استفاده شود.Tiدر مقادير جزيي نقش موثر در ريز دانه کردن فلز جوش دارد.

بعلت رابطه گريز ناپذير بين رشد دانه ها با از دست رفتن استحکام ضربه اي چاره اي جز کاستن از تنش هاي حرارتي ناشي از عمليات جوشکاري وجود ندارد و براي نيل به اين منظور تمهيداتي نظير الکترود با قطر کم و سرعت جوشکاري بيشتر و پيش گرمايش 200تا 300 درجه سانتيگراد بايد به کار رود.

پس گرمايش در حدود 700 تا 800 درجه سانتيگراد خاصيت استحکام به ضربه فلز جوش را بهبود ميدهد.

همچنين آنيلينگ(Annealing)به مدت کم نيز باعث تجمع کاربيد شده و تا حدي شکنندگي فلز جوش را جبران ميکند و همينطور به تنش گيري نيز کمک ميکند. ولي هرگز باعث رفع کامل درشت دانگي HAZ نميشود.

اقدامات مشابهي حين جوشکاري فولادهاي نيمه فريتي و کوئنچ تمر شده با 12 تا 14 درصد کربن (دسته ب ) نيز ضروري است. ميدانيم که سرد کردن سريع باعث تشکيل فاز شکننده مارتنزيتي ميشود لذا ضرورت دارد که درجه حرارت قطعه حين انجام جوش بالا نگهداشته شود. قطعه کار ابتدا 300 تا 350 درجه پيش گرم ميشود.درجه حرارت بين پاسي((Inter pass 300 درجه مناسب است و از اين کمتر نبايد شود.ضمنا قطعه کار بايد بلافاصله در دماي 700 تا 760 درجه پس گرم شود.اين سيکل حرارتي در مجموع باعث ايجاد فلز جوشي با ساختار يکنواخت و چقرمه در کل طول درز جوش ميشود و خطر شکنندگي و رشد دانه ها را تا حدود زيادي مرتفع ميکند.

فولادهاي کرم دار مارتنزيتي (دسته ج)معمولا قابل جوش نيستند و صرفا به منظور تعمير و اصلاح عيوب جوشکاري بر روي آنها انجام ميپذيرد. براي جوشکاري فولادهاي کرم دار با 12 تا 14 درصد کرم مقدار کربن در فيلر متال نبايد از 25/0درصد تجاوز کند.اين نوع فولاد در هوا سخت ميشود.از اينرو هيچ اقدام پيشگيرانه موثري به منظور غلبه بر سخت شده HAZوجود ندارد.اما با اعمال پيش گرم زياد که با پس گرم بلافاصله قطعه همراه باشد ميتوان تاحدودي مشکل را برطرف کرد و سختي نامطلوب را در حد پاييني نگاه داشت.دماي پس گرم 750 تا 800 توصيه ميشود و کمتر از اين دما ممکن است باعث تاثير منفي در مقاومت به خوردگي شود.

آنيلينگ در حرارتي بين650 تا 650 درجه ممکن است باعث رسوب کاربيد و بروز خوردگي بين دانه اي شود.

2-فولادهاي مقاوم به خوردگي

فولادهاي آستنيتي مقاوم به خوردگي کرم-نيکل دار عموما داراي خواص جوشکاري مطلوبي هستند(جوش پذيرند). اما خصوصياتي چند از اين فلزات بايد مدنظر قرار گيرد.

الف-ضريب هدايت حرارتي کم.

ب- ضريب انبساط حرارتي زياد.

ج-سرشت انجماد اوليه اين نوع فولادها که تاثير مهم و تعيين کننده اي بر مکانيزم وقوع ترک گرم در آنها دارد.وجود مقدار مشخصي از فريت در فلز جوش بيانگر مقاومت آن به ترک گرم است.

به کمک نمودار شفلر-دولانگ امکان تعيين ريز ساختار بر اساس ترکيبات فلز جوش ممکن است.

نمودار شفلر-دولانگ کمکي عملي در تعيين مقدار تقريبي فريت(فريت دلتا)و سرشت ريز ساختار تشکيل شده حين جوشکاري فولادهاي آليازي غير همجنس ارايه ميدهد.علاوه بر اين برآوردي کلي از تاثيرات مقادير کم فريت بر مقاومت به ترک گرم فلز جوش آستنيتي را مقدور ميسازد.تجربه ثابت کرده که روشهاي متفاوت تعيين درصد فريت عملا مساله ساز است و طبق توافق جهاني به جاي درصد فريت تعداد فريت را مبنا و ماخذ محاسبات قرار ميدهند .

بعضي از دوستان احتمالا از مطالب مربوط به نمودار شفلر آنچنان برداشت منسجم و دقيقي نداشتند کاملا حق دارند و پيشنهاد ميکنم به کتب و منابع معتبر براي فهم بهتر مطلب مراجعه کنند.

جوشكاري

3-فولادهاي مقاوم به حرارت

الف-فولادهاي فريتي يا فولادهاي فريتي-پرليتي از نوع (Cr يا Cr-Si و Cr-Si-Al) و فولدهاي فريتي-آستنيتي

ب-فولادهاي مقاوم به حرارت از نوع آستنيتي از نوع Cr-Ni-Si

در حاليکه در جوشکاري قطعات فولادي از نوع آستنيتي با الکترودها ي همجنس آن پيشگرم قطعه ضرورتي ندارد فولادهاي مقاوم به حرارت از نوع فريتي کرم دار را معمولا 100 تا 300 درجه پيش گرم و در 750 درجه هم پس گرم و آنيل ميکنند.علت اينکار هم غلبه بر درشت دانگي و تمايل به ترد شدن HAZ است.

قطعات ريختگي از جنش فريت_آستنيت را بايد در حالت گرم 700تا800 درجه جوش داد و اجازه داد که به تدريج سرد گردد.

جوشکاري فولادهاي فريتي و فريتي-پرليتي با الکترودهاي هم جنس قطعه کار کاهش در استحکام ضربه اي فلز جوش را نشان ميدهد لذا پيشنهاد ميشود اين نوع فولادها را باالکترودهاي آستنيتي مقاوم به حرارت جوش داد.در اين حالت نيز بايد توجه داشت که مقاومت به حرارت فلز جوش آستنيتي در محيط احتراق با گازهاي اکسيد کننده با هوا تقويت ميشود و طبيعتا اين مقاومت به حرارت در محيط گازهاي احيا کننده به مقدار زيادي کاهش مي يابد براي غلبه بر محيط احتراق با مقدار زياد گاز گوگرد استفاده از الکترودهايي با کرم زياد توصيه ميگردد

معرفي جوش آرگون در چند جمله

در جوش آرگون يا تيگ(TIG) براي ايجاد قوس جوشکاري از الکترود تنگستن استفاده مي شود که اين الکترود برخلاف ديگر فرايندهاي جوشکاري حين عمليات جوشکاري مصرف نمي شود.

حين جوشکاري گاز خنثي هوا را از ناحيه جوشکاري بيرون رانده و از اکسيده شدن الکترود جلوگيري مي کند. در جوشکاري تيگ الکترود فقط براي ايجاد قوس بکار برده مي شود و خود الکترود در جوش مصرف نمي شود در حاليکه در جوش قوس فلزي الکترود در جوش مصرف مي شود. در اين نوع جوشکاري از سيم جوش(Filler metal)بعنوان فلز پرکننده استفاده مي شود.و سيم جوش شبيه جوشکاري با اشعه اکسي استيلن(MIG/MAG)در جوش تغذيه مي شود. در بين صنعتکاران ايراني اين جوش با نام جوش آلومينيوم شناخته مي شود. نامهاي تجارتي هلي آرک يا هلي ولد نيز به دليل معروفيت نام اين سازندگان در خصوص ماشينهاي جوش تيگ باعث شده بعضا اين نوع جوشکاري با نام سازندگان هم شناخته شود. نام جديد اين فرايند G.T.A.W و نام آلماني آن WIGمي باشد.

همانطور که از نام اين فرايند پيداست گاز محافظ آرگون ميباشد که ترکيب اين گاز با هليم بيشتر کاربرد دارد.

علت استفاده از هليم اين است که هليم باعث افزايش توان قوس مي شود و به همين دليل سرعت جوشکاري را ميتوان بالا برد و همينطور باعث خروج بهتر گازها از محدوده جوش ميشود.

کاربرد اين جوش عموما در جوشکاري موارد زير است

1- فلزات رنگين از قبيل آلومينيوم...نيکل...مس و برنج(مس و روي) است.

2- جوشکاري پاس ريشه در لوله ها و مخازن

3- ورقهاي نازک(زير1mm)

مزاياي TIG

1- بعلت اينکه تزريق فلز پرکننده از خارج قوس صورت ميگيرد.اغتشاش در جريان قوس پديد نمي ايد.در نتيجه کيفيت فلز جوش بالاتر است.

2- بدليل عدم وجود سرباره و دود و جرقه ,منطقه قوس و حوضچه مذاب بوضوح قابل رويت است.

3- امکان جوشکاري فلزات رنگين و ورقهاي نازک با دقت بسيار زياد.

انواع الکترودها در TIG

1- الکترود تنگستن خالص (سبز رنگ)براي جوش آلومينيوم استفاده مي شود و حين جوشکاري پت پت مي کند.

2- الکترود تنگستن توريم دار که دو نوع دارد

الف-1% توريوم دار که قرمز رنگ است

ب-2% توريم دار که زرد رنگ مي باشد.

3-الکترود تنگستن زيرکونيم دار که علامت مشخصه آن رنگ سفيد است.

4- الکترود تنگستن لانتان دار که مشکي رنگ است.

5- الکترود تنگستن سزيم دار که طلايي رنگ است.

اين دو نوع آخر جديدا در بازار آمده اند.

چند نکته در مورد مزاياي تنگستن

1- افزايش عمر الکترود

2- سهولت در خروج الکترونها در جريان DC

3- ثبات و پايداري قوس را بيشتر مي کند

4- شروع قوس راحت تر است.

نوع قطبيت مناسب در جوشکاري TIG

جريان DCEN براي جوشکاري چدن-مس-برنج-تيتانيوم-انواع فولادها

جريان ACبراي جوشکاري آلومينيوم و منيزيوم و ترکيبات آن

مختصري از بازرسي جوش

سازه هاي جوش داده شده نظير ساير قطعات مهندسي به بازرسي در مراحل مختلف حين ساخت و همچنين در خاتمه ساخت نياز دارند. براي حصول از مرغوبيت جوش و مطابقت آن با نيازمنديهاي طرح بايد کليه عوامل موثر در جوشکاري در مراحل مختلف اجرا مورد بازرسي قرار گيرد.

براي آشنايي بيشتر با مقوله بازرسي جوش بايد ابتدا" مراحل بازرسي جوش" را بشناسيم.

1- وظايف بازرس جوش

2- دسته بندي بازرسان جوش

3- تواناييهاي بازرس جوش

الف-آشنايي با نقشه ها و مشخصات فني

ب-آشنايي با زبان جوشکاري

ج-اشنايي با فرايندهاي جوشکاري

د-شناخت روشهاي آزمايش

ه-توانايي گزارش نويسي و حفظ سوابق

و-داشتن وضعيت خوب جسماني

ز-داشتن ديد خوب

ح-حفظ متانت حرفه اي

ط-تحصيل و آموزش آکادميک

ي-تجربه بازرسي

ک-تجربه جوش

anjello · 17 اردیبهشت، ۱۳۸۹

هرانچه درمورد جوشکاری باید بدانید

استانداردها ومشخصات لازم برای جوش توسط جامعه مهندسین جوشکاری امریکا

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

American Welding Society, "AWS (American Welding Society) Specifications and Standards"

American Welding Society standards collection | PDF | 586 MB

“AWS A5.1 Specification for Carbon Steel Electrodes for Shielded Metal Arc Welding

AWS A5.2 Specification for Carbon and Low Alloy Steel Rods for Oxyfuel Gas Welding

AWS A5.3 Specification for Aluminum and Aluminum Alloy Electrodes for Shielded Metal Arc Welding

AWS A5.4 Specification for Stainless Steel Electrodes for Shielded Metal Arc Welding

AWS A5.5 Specification for Low-Alloy Steel Electrodes for Shielded Metal Arc Welding

AWS A5.6 Specification for Covered Copper and Copper Alloy Arc Welding Electrodes R(1991)

AWS A5.7 Specification for Copper and Copper Alloy Bare Welding Rods and Electrodes R(1991)

AWS A5.8 Specification for Filler Metals for Brazing and Braze Welding

AWS A5.9 Specification for Bare Stainless Steel Welding Electrodes and Rods

AWS A5.10 Specification for Bare Aluminum and Aluminum Alloy Welding Electrodes and Rods

AWS A5.11 Specification for Nickel and Nickel Alloy Welding Electrodes for Shielded Metal Arc Welding

AWS A5.12 Specification for Tungsten and Tungsten Alloy Electrodes for Arc Welding and Cutting

AWS A5.13 Specification for Solid Surfacing Welding Rods and Electrodes R(1989)

AWS A5.14/A5.14MSpecification for Nickel and Nickel-Alloy Bare Welding Electrodes and Rods

AWS A5.15 Specification for Welding Electrodes and Rods for Cast Iron

AWS A5.16 Specification for Titanium and Titanium Alloy Welding Electrodes and Rods

AWS A5.17/A5.17MSpecification for Carbon Steel Electrodes and Fluxes for Submerged Arc Welding

AWS A5.18 Specification for Carbon Steel Electrodes and Rods for Gas Shielded Arc Welding

AWS A5.19 Specification for Magnesium Alloy Welding Electrodes and Rods

AWS A5.20 Specification for Carbon Steel Electrodes for Flux Cored Arc Welding

AWS A5.22 Specification for Stainless Steel Electrodes for Flux Cored Arc Welding and Stainless Steel Flux Cored Rods for Gas Tungsten Arc Welding

AWS A5.23 Specification for Low Alloy Steel Electrodes and Fluxes for Submerged Arc Welding

AWS A5.24 Specification for Zirconium and Zirconium Alloy Welding Electrodes and Rods

AWS A5.25 Specification for Carbon and Low Alloy Steel Electrodes and Fluxes for Electroslag Welding

AWS A5.26 Specification for Carbon and Low Alloy Steel Electrodes for Electrogas Welding

AWS A5.28 Specification for Low-Alloy Steel Electrodes and Rods for Gas Shielded Arc Welding

AWS A5.29 Specification for Low Alloy Steel Electrodes for Flux Cored Arc Welding R(1989)

AWS A5.30 Specification for Consumable Inserts

AWS A5.31 Specification for Fluxes for Brazing and Braze Welding

AWS A5.32 Specification for Welding Shielding Gases

AWS A9.1 Standard Guide for Describing Arc Welds in Computerized Material Property and Nondestructive Examination Databases

AWS A9.2 Standard Guide for Recording Arc Weld Material Property and Nondestructive Examination Data in Computerized Databases

AWS B1.10 Guide for the Nondestructive Inspection of Welds (Supersedes AWS B1.0-77) R(1992)

AWS B1.11 Guide for the Visual Inspection of Welds

AWS "B2.1 Standard for Welding Procedure and Performance Qualification Replaces AWS D10.9; Reprinted with Errata May 1997"

AWS B2.1.001 Standard Welding Procedure Specification (WPS) for Shielded Metal Arc Welding of Carbon Steel, (M-1/P-1, Group 1 or 2), 3/16 Through 3/4 Inch, in the As-Welded Condition, with Backing

AWS B2.1-1-016Standard Welding Procedure Specification (WPS) for Shielded Metal Arc Welding of Carbon Steel (M-1/P-1/S-1, Group 1 or 2), 1/8 Through 1-1/2 Inch Thick, E7018, As-Welded or PWHT Condition

AWS B2.1-1-017Standard Welding Procedure Specification (WPS) for Shielded Metal Arc Welding of Carbon Steel (M-1/P-1/S-1, Group 1 or 2), 1/8 Through 1-1/2 Inch Thick, E6010, As-Welded or PWHT Condition

AWS B2.1-1-018Standard Welding Procedure Specification (WPS) for Self-Shielded Flux Cored Arc Welding of Carbon Steel (M-1/P-1/S-1, Group 1 or 2), 1/8 Through 1-1/2 Inch Thick, E71T-8, As-Welded Condition

AWS B2.1-1-019Standard Welding Procedure Specification (WPS) for CO2 Shielded Flux Cored Arc Welding of Carbon Steel (M-1/P-1/S-1, Group 1 or 2), 1/8 Through 1-1/2 Inch Thick, E70T-1 and E71T-1, As-Welded Condition

AWS B2.1-1-020Standard Welding Procedure Specification (WPS) for 75% Ar/25% CO2 Shielded Flux Cored Arc Welding of Carbon Steel (M-1/P-1/S-1, Group 1 or 2), 1/8 Through 1-1/2 Inch Thick, E70T-1 and E71T-1, As-Welded or PWHT Condition

AWS B2.1-1-022Standard Welding Procedure Specification (WPS) for Shielded Metal Arc Welding of Carbon Steel (M-1/P-1/S-1, Group 1 or 2), 1/8 Through 1-1/2 Inch Thick, E6010 (Vertical Uphill) Followed by E7018, As-Welded or PWHT Condit

AWS B2.1-1-026Standard Welding Procedure Specification (WPS) for Shielded Metal Arc Welding of Carbon Steel (M-1/P-1/S-1, Group 1 or 2), 1/8 Through 1-1/2 Inch Thick, E6010 (Vertical Downhill) Followed by E7018, As-Welded or PWHT Cond

AWS B2.1-1-027Standard Welding Procedure Specification (WPS) for Self-Shielded Flux Cored Arc Welding of Carbon Steel (M-1/P-1/S-1, Group 1 or 2), 1/8 Through 3/4 Inch Thick, E71T-11, As-Welded Condition

AWS B2.1-1-201Standard Welding Procedure Specification (WPS) Shielded Metal Arc Welding of Carbon Steel (M-1/P-1/S-1, Group 1 or 2), 1/8 Through 3/4 Inch Thick, E6010 (Vertical Uphill) Followed by E7018 (Vertical Uphill), As-Welded Co

AWS B2.1-1-202Standard Welding Procedure Specification (WPS) for Shielded Metal Arc Welding of Carbon Steel (M-1/P-1/S-1, Group 1 or 2), 1/8 Through 3/4 Inch Thick, E6010 (Vertical Downhill) Followed by E7018 (Vertical Uphill), As-Wel

AWS B2.1-1-203Standard Welding Procedure Specification (WPS) for Shielded Metal Arc Welding of Carbon Steel (M-1/P-1/S-1, Group 1 or 2), 1/8 Through 3/4 Inch Thick, E6010 (Vertical Uphill), As-Welded Condition, Primarily Pipe Applicat

AWS B2.1-1-204Standard Welding Procedure Specification (WPS) for Shielded Metal Arc Welding of Carbon Steel (M-1/P-1/S-1, Group 1 or 2), 1/8 Through 3/4 Inch Thick, E6010 (Vertical Downhill Root with the Balance Vertical Uphill), As-W

AWS B2.1-1-205Standard Welding Procedure Specification (WPS) for Shielded Metal Arc Welding of Carbon Steel (M-1/P-1/S-1, Group 1 or 2), 1/8 Through 1-1/2 Inch Thick, E6010 (Vertical Uphill) Followed by E7018 (Vertical Uphill), As-Wel

AWS B2.1-1-206Standard Welding Procedure Specification (WPS) for Shielded Metal Arc Welding of Carbon Steel (M-1/P-1/S-1, Group 1 or 2), 1/8 Through 1-1/2 Inch Thick, E6010 (Vertical Downhill) Followed by E7018 (Vertical Uphill), As-W

AWS B2.1-1-207Standard Welding Procedure Specification (WPS) for Gas Tungsten Arc Welding of Carbon Steel (M-1/P-1/S-1, Group 1 or 2), 1/8 Through 1-1/2 Inch Thick, ER70S-2, As- Welded or PWHT Condition, Primarily Pipe Applications

AWS B2.1-1-208Standard Welding Procedure Specification (WPS) for Shielded Metal Arc Welding of Carbon Steel (M-1/P-1/S-1, Group 1 or 2), 1/8 Through 1-1/2 Inch Thick, E7018, As-Welded or PWHT Condition, Primarily Pipe Applications

AWS B2.1-1-209Standard Welding Procedure Specification (WPS) for Gas Tungsten Arc Welding Followed by Shielded Metal Arc Welding of Carbon Steel (M-1/P-1/S-1, Group 1 or 2), 1/8 Through 1-1/2 Inch Thick, ER70S-2 and E7018, As-Welded o

AWS B2.1-1-210Standard Welding Procedure Specification (WPS) for Gas Tungsten Arc Welding with Consumable Inserts of Carbon Steel (M-1/ P-1/S-1, Group 1 or 2), 1/8 Through 1-1/2 Inch Thick, INMs-1 and ER70S-2, As-Welded or PWHT Condit

AWS B2.1-1-211Standard Welding Procedure Specification (WPS) for Gas Tungsten Arc Welding with Consumable Inserts Followed by Shielded Metal Arc Welding of Carbon Steel (M-1/P-1/S- 1, Group 1 or 2), 1/8 Through 1-1/2 Inch Thick INMs-1

AWS B2.1.006 Standard Welding Procedure Specification (WPS) for Gas Metal Arc Welding of Carbon Steel to Austenitic Stainless Steel (M-1 to M-8 or P-8), 10 Through 18 Gage, in the As-Welded Condition, with or without Backing

AWS B2.1.007 Standard Welding Procedure Specification (WPS) for Gas Tungsten Arc Welding of Galvanized Steel, 10 Through 18 Gage, in the As-Welded Condition, with or without Backing

AWS B2.1.008 Standard Welding Procedure Specification (WPS) for Gas Tungsten Arc Welding of Carbon Steel (M-1, Group 1), 10 Through 18 Gage, in the As-Welded Condition, with or without Backing

AWS B2.1-8-024Standard Welding Procedure Specification (WPS) for Gas Tungsten Arc Welding of Austenitic Stainless Steel (M-8/P-8/S-8, Group 1), 1/8 Through 1-1/2 Inch Thick, As-Welded Condition

AWS B2.1-8-025Standard Welding Procedure Specification (WPS) for Gas Tungsten Arc Welding Followed by Shielded Metal Arc Welding of Austenitic Stainless Steel (M-8/P-8/S-8, Group 1), 1/8 Through 1-1/2 Inch Thick, As-Welded Condition

AWS B2.1.009 Standard Welding Procedure Specification (WPS) for Gas Tungsten Arc Welding of Austenitic Stainless Steel (M-8 or P-8), 10 Through 18 Gage, in the As-Welded Condition, with or without Backing

AWS B2.1.010 Standard Welding Procedure Specification (WPS) for Gas Tungsten Arc Welding of Carbon Steel to Austenitic Stainless Steel (M-1 to M-8 or P-8), 10 Through 18 Gage, in the As-Welded Condition, with or without Backing

AWS B2.1.011 Standard Welding Procedure Specification (WPS) for Shielded Metal Arc Welding of Galvanized Steel, 10 Through 18 Gauge, in the As-Welded Condition, with or without Backing

AWS B2.1.012 Standard Welding Procedure Specification (WPS) for Shielded Metal Arc Welding of Carbon Steel, (M-1, Group 1), 10 Through 18 Gauge, in the As-Welded Condition, with or without Backing

AWS B2.1.013 Standard Welding Procedure Specification (WPS) for Shielded Metal Arc Welding of Austenitic Stainless Steel, (M-8/P8) 10 Through 18 Gauge, in the As-Welded Condition, with or without Backing

AWS B2.1.014 Standard Welding Procedure Specification (WPS) for Shielded Metal Arc Welding of Carbon Steel to Austenitic Stainless Steel, (M-1 to M-8 or P-8), 10 Through 18 Gauge, in the As-Welded Condition, with or without Backing

AWS B2.1.015 Standard Welding Procedure Specification (WPS) for Gas Tungsten Arc Welding of Aluminum, (M-22 or P-22), 10 Through 18 Gauge, in the As-Welded Condition, with or without Backing

AWS B2.2 Standard for Brazing Procedure and Performance Qualification

AWS B4.0 Standard Methods for Mechanical Testing of Welds

AWS B5.9

AWS C1.1 Recommended Practices for Resistance Welding

AWS C1.3 Recommended Practices for Resistance Welding Coated Low Carbon Steels R(1987)

AWS C2.14 Corrosion Tests of Flame-Sprayed Coated Steel 19-Year Report

AWS C2.16 Guide for Thermal-Spray Operator Qualification

AWS C2.18 Guide for the Protection of Steel with Thermal Sprayed Coatings of Aluminum and Zinc and Their Alloys and Composites

AWS C3.2 Standard Method for Evaluating the Strength of Brazed Joints in Shear R(1992)

AWS C3.4 Specification for Torch Brazing

AWS C3.7 Specification for Aluminum Brazing

AWS C3.8 Recommended Practices for Ultrasonic Inspection of Brazed Joints

AWS C4.2 Operator's Manual for Oxyfuel Gas Cutting

AWS C4.3 Operators Manual for Oxyfuel Gas Heating Torch Operation

AWS C5.1 Recommended Practices for Plasma-Arc Welding

AWS C5.2 Recommended Practices for Plasma Arc Cutting R(1994)

AWS C5.3 Recommended Practices for Air Carbon Arc Gouging and Cutting

AWS C5.4 Recommended Practices for Stud Welding

AWS C5.5 Recommended Practices for Gas Tungsten Arc Welding R(1994)

AWS C5.6 Recommended Practices for Gas Metal Arc Welding R(1994)

AWS C5.7 Recommended Practices for Electrogas Welding R(1994)

AWS C5.10 Recommended Practices for Shielding Gases for Welding and Plasma Arc Cutting

AWS C6.1 Recommended Practices for Friction Welding

AWS C7.1 Recommended Practices for Electron Beam Welding

AWS D1.1 Structural Welding Code - Steel

AWS D1.2 Structural Welding Code Aluminum

AWS D1.3 Structural Welding Code - Sheet Steel Second Edition

AWS D1.4 Structural Welding Code - Reinforcing Steel

AWS D1.5 Bridge Welding Code

AWS D3.5 Guide for Steel Hull Welding

AWS D3.6 Specification for Underwater Welding

AWS D3.7 Guide for Aluminum Hull Welding

AWS D8.5 Recommended Practices for Automotive Portable-Gun Resistance-Spot Welding; Supplement - 1969"

AWS D8.7 Recommended Practices for Automotive Weld Quality-Resistance Spot Welding (SAE J 1188) R(1994)

AWS D8.8 Specification for Automotive and Light Truck Components Weld Quality - Arc Welding SAE HS J1196

AWS D8.9 Recommended Practices for Test Methods for Evaluating the Resistance Spot Welding Behavior of Automotive Sheet Steel Materials SAE D8.9

AWS D9.1 Sheet Metal Welding Code

AWS D10.4 Recommended Practices for Welding Austenitic Chromium-Nickel Stainless Steel Piping and Tubing R(1992)

AWS D10.6 Recommended Practices for Gas Tungsten Arc Welding of Titanium Pipe and Tubing

AWS D10.7 Recommended Practices for Gas Shielded Arc Welding of Aluminum and Aluminum Alloy Pipe; Errata R(1992)"

AWS D10.8 Recommended Practices for Welding of Chromium-Molybdenum Steel Piping and Tubing R(1992)

AWS D10.10 Recommended Practices for Local Heating of Welds in Piping and Tubing

AWS D10.11 Recommended Practices for Root Pass Welding of Pipe without Backing R(1992)

AWS D10.12 Recommended Practices and Procedures for Welding Low Carbon Steel Pipe

AWS D10.13 Recommended Practices for the Brazing of Copper Pipe and Tubing for Medical Gas Systems

AWS D11.2 Guide for Welding Iron Castings

AWS D14.1 Specification for Welding of Industrial and Mill Cranes and Other Material Handling Equipment R(1991)

AWS D14.2 Specification for Metal Cutting Machine Tool Weldments

AWS D14.4 Specification for Welded Joints in Machinery and Equipment R(1991)

AWS D14.6 Specification for Welding of Rotating Elements of Equipment

AWS F1.1 Method for Sampling Airborne Particulates Generated by Welding and Allied Processes

AWS F1.2 Laboratory Method for Measuring Fume Generation Rates and Total Fume Emission of Welding and Allied Processes

AWS F1.3 Sampling Strategy Guide for Evaluating Contaminants in the Welding Environment

AWS F1.4 Methods for Analysis of Airborne Particulates Generated by Welding and Allied Processes

AWS F1.5 Methods for Sampling and Analyzing Gases from Welding and Allied Processes

AWS F2.1 Recommended Safe Practice for Electron Beam Welding and Cutting

AWS F2.2 Lens Shade Selector

AWS F3.1 Guide for Welding Fume Control

AWS F4.1 Recommended Safe Practices for the Preparation for Welding and Cutting of Containers and Piping

AWS F6.1 Method for Sound Level Measurement of Manual Arc Welding and Cutting Processes R(1989) ”

download

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

anjello · 17 اردیبهشت، ۱۳۸۹

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

Pipe Welding Procedures

Publisher: Industrial Press, Inc.| Pages: 256 | 2002-12-20 | ISBN 0831131411 | PDF | 9 MB

A standard reference for decades, this new edition of Pipe Welding Procedures continues to reinforce the welder’s understanding of procedures. Drawing on his extensive practical and teaching experience in the field, the author describes in detail the manipulating procedures used to weld pipe joints. Readers will find useful information on heat input and distribution, essentials of shielded metal-arc technology, distortion, pipe welding defects, welding safety, essentials of welding metallurgy, and qualification of the welding procedure and the welder.

NEW OR EXPANDED COVERAGE OF…

o Root Bead--Pulse Current--Gas Tungsten Arc Welding

o Shielded Metal Arc Welding—Electrode

o Welding Steel for Low Temperature (Cryogenic) Service

o Down Hill Welding—Heavywall and Large Diameter

o Welding Metallurgy

o Weld Repair

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

anjello · 17 اردیبهشت، ۱۳۸۹

انواع اتصال های جوشی

جوش

اتصال قطعات فلزی به کمک حرارت به طوری که حرارت وارده آنها را به شکل خمیری و یا مذاب درآورد، فراین جوشکاری نامیده می شود.

4- اتصال سپری ( Tee Joints ) : برای ساخت نیمرخ های مرکب Tو I و قطعاتی که با زاویه با هم جفت می گردند، به کار می رود. در این اتصالات نیز اکثرا از جوش گوشه استفاده می شود.

5- اتصال پیشانی ( Edge Joints ) : این اتصالات معمولا برای نگهداری دو یا چند صفحه در یک سطح به کار می رود.

انواع جوش

1- جوش شیاری ( Groove Weld )

2- جوش گوشه ( Fillet Weld )

3- جوش کام ( Slot Weld )

4- جوش انگشتانه ( Plug Weld )

در اتصالات ساختمانی نسبت تقریبی استفاده از این جوش ها به قرار زیر است:

جوش گوشه 80 درصد، جوش شیاری 15 درصد، جوش کام و جوش انگشتانه 5 درصد.

علایم جوشکاری

جهت ایجاد ارتباط میان طراح و جوشکار و همچنین مهندس ناظر نیاز به علایم ویژه ای می باشد که بتوان نوع، طول، محل و ... جوش مورد نیاز را نمایش داد.

جوشکاری با قوس الکتریکی

در جوشکاری با قوس الکتریکی که متداول ترین نوع جوشکاری در ساختمان سازی است، اتصال بین مصالح با ذوب کردن لبه های درز و سخت شدن بعدی آنها صورت می گیرد. در حین ذوب، فلز پایه و فلز جوش با یکدیگر ممزوج شده و پس از سخت شدن، اتصال قطعات تامین می شود.

انواع اتصال جوشی

انواع اتصالات جوشی عبارتند از:

الف) اتصال لب به لب

ب) اتصال پوششی

پ) اتصال سپری

ت) اتصال گونیا

ث) اتصال پیشانی

انواع جوش

انواع جوش عبارتند از:

الف) جوش شیاری

ب) جوش گوشه

پ) جوش کام

ت) جوش انگشتانه

جوش گوشه متداول ترین نوع جوش در سازه های فولادی است. بعد از آن جوش شیاری قرار دارد. کاربرد جوش انگشتانه و کام به موارد مخصوصی که در آن مقاومت جوش انجام شده در لبه ها به حد کافی نباشد، محدود می شود.

جوش گوشه

جوش گوشه متداول ترین جوش در ساختمان فولادی است. از این جوش می توان در اتصال روی هم، اتصال سپری و اتصال گونیا استفاده کرد.

انواع جوش شیاری

برای انجام جوش شیاری در دولبه مجاور هم، لازم است لبه های کار به منظور نفوذ کامل جوش آماده شوند.

برای مشخص نمودن مشخصات جوش روی نقشه، علائم خاصی به کار می رود. این علائم و استانداردها که در شکل به نمایش درآمده است، به خوبی هر دستورالعملی مخصوص، مشخص کننده نوع، اندازه، طول و محل هر جوش است.

وضعیت های جوشکاری

برحسب وضعیت قطعه مورد جوش و الکترود نسبت به هم چهار وضعیت جوشکاری وجود دارد که عبارت اند از:

1- وضعیت تخت یا کفی ( با علامت f2 در جوش گوشه و G1 در جوش شیاری)

2- وضعیت افقی ( با علامت f2 در جوش گوشه و G2در جوش شیاری )

3- وضعیت سوبالا یا قائم ( با علامت f3 در جوش گوشه و G3 در جوش شیاری )

4- وضعیت سقفی ( با علامت f4 در جوش گوشه و G4 در جوش شیاری ) ساده ترین نوع جوشکاری در وضعیت تخت و مشکل ترین آن در وضعیت سقفی است.

آمپراژ و طول کابل

میزان آمپراژ ماشین، جوشکاری ( و یا عمل جوشکاری خاص )، همچنین فاصله ماشین از محل کار دو عامل مهم در انتخاب کابل جوشکاری مناسب است.

هرچه قدر شدت جریان( آمپر ) و فاصله ماشین جوشکاری از محل کار بیشتر باشد کابلی با اندازه بزرگتر باید انتخاب شود. با کاهش قطر کابل، مقاومت آن افزایش می یابد، ولی اگر کابل خیلی کوچک ( نازک ) باشد، بیش از حد گرم می شود و اثر نا مناسبی در جوشکاری خواهد داشت. افزایش کابل نیز موجب افزایش مقاومت خواهد داشت، بنابراین ماشین جوشکاری باید حتی المقدور در نزدیکی محل جوشکاری مستقر شود طول زیاد کابل های جوشکاری ممکن است باعث افت ولتاژ قابل ملاحظه ای در طول کابل شود که در این موضوع اثر مهمی بر جریان الکتریکی و تشکیل قوس خواهد داشت.

درز جوش

فصل مشترک دو قطعه که مصالح جوش در امتداد آن رسوب می کند، درز جوش نامیده می شود. هندسه درز جوش از عوامل مهم و تاثیرگذار بر اقتصاد و کیفیت جوش است. هندسه درز جوش با سه پارامتر زیر تعریف می شود.

الف) زاویه پخی لبه

ب) بازشدگی یا دهانه ریشه ( R )

پ) پیشانی یا ضخامت ریشه

انواع درز

برای اینکه جوش شیاری در درز بین دو قطعه رسوب کند، لازم است بر حسب ضخامت و نیز سهولت کار، به لبه شکل هندسی خاص داد. بر حسب نوع شکل هندسی، انواع درز جوش، به صورت زیر می آید:

1- ساده

2- جناغی ( یک رو و دورو )

3- نیم جناغی ( یک رو و دورو، V )

4- لاله ای ( یک رو و دورو، U )

5- نیم لاله ای ( یک رو و دورو، j )

دهانه یا باز شدگی ریشه ( R )

دهانه ریشه به این منظور به کار می رود که الکترود بتواند به ریشه ی جوش برسد. هر قدر که زاویه ی پخی لبه ها کم باشد، برای اینکه یک ریشه خوب به دست آید، باید دهانه ریشه ( R ) را بیشتر در نظر گرفت. اگر دهانه ریشه خیلی کوچک باشد جوش ریشه خیلی مشکل خواهد بود و باید از الکترودهای نازک استفاده کرد که این عمل باعث کندکاری خواهد شد.

Lap Joints ): به دلیل سادگی اتصال دادن و سهولت در تنظیم اتصال به کار می رود. در این اتصالات اکثرا از جوش گوشه استفاده می شود.

3- اتصال گونیا ( Corner Joints ) : در این اتصالات از جوش گوشه استفاده می شود.

4- اتصال سپری ( Tee Joints ) : برای ساخت نیمرخ های مرکب Tو I و قطعاتی که با زاویه با هم جفت می گردند، به کار می رود. در این اتصالات نیز اکثرا از جوش گوشه استفاده می شود.

5- اتصال پیشانی ( Edge Joints ) : این اتصالات معمولا برای نگهداری دو یا چند صفحه در یک سطح به کار می رود.

انواع جوش

1- جوش شیاری ( Groove Weld )

2- جوش گوشه ( Fillet Weld )

3- جوش کام ( Slot Weld )

4- جوش انگشتانه ( Plug Weld )

در اتصالات ساختمانی نسبت تقریبی استفاده از این جوش ها به قرار زیر است:

جوش گوشه 80 درصد، جوش شیاری 15 درصد، جوش کام و جوش انگشتانه 5 درصد.

علایم جوشکاری

جهت ایجاد ارتباط میان طراح و جوشکار و همچنین مهندس ناظر نیاز به علایم ویژه ای می باشد که بتوان نوع، طول، محل و ... جوش مورد نیاز را نمایش داد.

جوشکاری با قوس الکتریکی

در جوشکاری با قوس الکتریکی که متداول ترین نوع جوشکاری در ساختمان سازی است، اتصال بین مصالح با ذوب کردن لبه های درز و سخت شدن بعدی آنها صورت می گیرد. در حین ذوب، فلز پایه و فلز جوش با یکدیگر ممزوج شده و پس از سخت شدن، اتصال قطعات تامین می شود.

انواع اتصال جوشی

انواع اتصالات جوشی عبارتند از:

الف) اتصال لب به لب

ب) اتصال پوششی

پ) اتصال سپری

ت) اتصال گونیا

ث) اتصال پیشانی

انواع جوش

انواع جوش عبارتند از:

الف) جوش شیاری

ب) جوش گوشه

پ) جوش کام

ت) جوش انگشتانه

جوش گوشه متداول ترین نوع جوش در سازه های فولادی است. بعد از آن جوش شیاری قرار دارد. کاربرد جوش انگشتانه و کام به موارد مخصوصی که در آن مقاومت جوش انجام شده در لبه ها به حد کافی نباشد، محدود می شود.

جوش گوشه

جوش گوشه متداول ترین جوش در ساختمان فولادی است. از این جوش می توان در اتصال روی هم، اتصال سپری و اتصال گونیا استفاده کرد.

انواع جوش شیاری

برای انجام جوش شیاری در دولبه مجاور هم، لازم است لبه های کار به منظور نفوذ کامل جوش آماده شوند.

برای مشخص نمودن مشخصات جوش روی نقشه، علائم خاصی به کار می رود. این علائم و استانداردها که در شکل به نمایش درآمده است، به خوبی هر دستورالعملی مخصوص، مشخص کننده نوع، اندازه، طول و محل هر جوش است.

وضعیت های جوشکاری

برحسب وضعیت قطعه مورد جوش و الکترود نسبت به هم چهار وضعیت جوشکاری وجود دارد که عبارت اند از:

1- وضعیت تخت یا کفی ( با علامت f2 در جوش گوشه و G1 در جوش شیاری)

2- وضعیت افقی ( با علامت f2 در جوش گوشه و G2در جوش شیاری )

3- وضعیت سوبالا یا قائم ( با علامت f3 در جوش گوشه و G3 در جوش شیاری )

4- وضعیت سقفی ( با علامت f4 در جوش گوشه و G4 در جوش شیاری ) ساده ترین نوع جوشکاری در وضعیت تخت و مشکل ترین آن در وضعیت سقفی است.

anjello · 18 اردیبهشت، ۱۳۸۹

عناصر مختلف در فولاد چه تاثيري در خواص جوشکاري آن ايجاد ميکنند؟

عناصر مختلف که بطور متداول در فلزات يافت ميشوند تاثير مشخصي روي قابليت جوشکاري آنها دارند. بعضي از اين عناصر مهم و اثرات حاصل از آنها بر جوشکاري فولاد عبارتند از:

1- کربن (Carbon) از آنجايي که ميزان سختي پذيري (hardenability) در فولاد را معين ميکند مهمترين عنصر موجود در فولاد است. هرچه ميزان کربن بيشتر باشد فولاد سخت تر ميشود.اگر فولاد کربني (بالاي 0.30 درصد) جوشکاري شود و ناگهان سرد شود يک ناحيه ترد و شکننده (brittle) در کنار جوش ايجاد ميگردد. بعلاوه اگر کربن اضافي از مخلوط گازهاي جوشکاري بدست آيد، جوش بوجود آمده آنقدر سخت ميشود که به آساني ترک ميخورد.

بطور کلي بهترين جوش هنگامي ايجاد ميشود که ميزان کربن موجود در فولاد تا جاي ممکن کمترين حد خود باشد.

2- منگنز (Manganese) در فولاد باعث افزايش سختي پذيري و استحکام کششي (tensile strength) ميشود. به هر حال اگر مقدار منگنز بالاي 0.60 درصد باشد و بخصوص اگر با درجه بالايي از کربن ترکيب شود، قابليت جوشکاري قطعا کم خواهد شد.در اين شرايط معمولا ترک افزون ايجاد خواهد شد. اگر ميزان منگنز خيلي کم باشد تخلخل داخلي (internal porosity) و ترک ممکن است گسترش يابد.

بهترين نتيجه جوشکاري وقتي بدست مي آيد که فولاد محتوي 0.40 تا 0.60 درصد منگنز باشد.

3- سيليکون (Silicon) براي بهبود کيفيت و استحکام کششي در فولاد بکار مي آيد.ميزان بالاي سيليکون بخصوص همراه با کربن بالا منتج به ترک مي شود.

4- گوگرد (Sulfur) اغلب براي بهبود خواص ماشين کاري(machining) فولاد به آن اضافه ميگردد. به هر حال مقدار آن در انواع ديگر فولاد پايين نگه داشته ميشود (0.035 درصد و حداکثر 0.05 درصد) زيرا که درصد بالاي گوگرد احتمال ترک را افزايش ميدهد. فولادهاي ماشيني پر گوگرد بطور معمول با الکترود کم هيدروژن بدون هيچ دشواري جوشکاري مي شوند.

5- فسفر (Phosphorus) به عنوان ناخالصي در فولاد در نظر گرفته مي شود در نتيجه مقدار آن تا حد امکان پايين نگهداشته ميشود .ميزان فسفر بالاي 0.04 درصد باعث ميشود که جوش شکننده (brittle) شود.

6- عناصر ديگر (نيکل،کروم،واناديم و غيره) تاثيرهاي مختلفي بر قابليت جوشکاري فلزات دارند.جوشکاري اين آلياژها بايد با احتياط خاصي انجام گيرد و معمولا براي جلوگيري از ايجاد نواحي سخت و شکننده در جوش پيش گرمي(preheat) و پس گرمي(postheat) مورد نياز ميباشد.

anjello · 18 اردیبهشت، ۱۳۸۹

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

TIG Welding Instructions Video Tutorial

Genre: Documentary

HTP America, Inc.’s 70-minutes DVD Welcome to the World of TIG Welding covers the entire TIG welding process, from running a bead to butt, lap and fillet welding in both steel and aluminum. It also covers TIG torches, remote amperage control, different arc starting methods, slope up and down as well as post flow, final current and pulsing. The video provides an in depth discussion on AC frequency and balance, two features found on inverter TIG welders.

Screenshot

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

Download link

HotFile.com

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

Uploading.com

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

Rapidshare.com

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

anjello · 18 اردیبهشت، ۱۳۸۹

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

Arc Welding (DVD1)

XviD | DVDRip | AVI | 44 mins | 640 x 480 | 29.97fps | MPEG 104 Kbps | 700 MB

Genre: Welding

“Every welding project, from fabrication to repair, is completed one weld bead at a time. Whether you're just starting out or trying to improve your skills, the first step is to learn how to consistently run good weld beads.

Arc Welding I covers welding machines, AC/DC, polarity, welding leads, electrode holders and filter lenses along with demonstrations of the characteristics and uses of the common welding rods. In-depth explanations of the basic fundamentals, with close-up video of the actual weld, include starting the arc, arc force, arc gap, rod angles, rod movement, travel speed, and setting the amperage. Using digital editing to slow down and stop the motion, close-up demonstrations provide an understanding of the molten weld puddle, and show exactly where to watch the puddle during the weld. Also included are extremely clear video demonstrations of actual welds in the flat, horizontal, vertical, and overhead positions using E6010/E6011, E6013 and E7018. Approcimately 44 minutes.

An excellent video for beginners to intermediate welders.

”

Screenshots

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

|hotfile|

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

Download from links above, please

FileFactory

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

ورود

تاپیک مرجع جوشکاری

ارسال های توصیه شده

anjello 2,427

لینک به دیدگاه

بهترین ارسال کنندگان این موضوع

بهترین ارسال کنندگان این موضوع

anjello 2,427

لینک به دیدگاه

anjello 2,427

لینک به دیدگاه

anjello 2,427

لینک به دیدگاه

anjello 2,427

لینک به دیدگاه

anjello 2,427

لینک به دیدگاه

anjello 2,427

لینک به دیدگاه

anjello 2,427

لینک به دیدگاه

anjello 2,427

لینک به دیدگاه

anjello 2,427

لینک به دیدگاه

anjello 2,427

لینک به دیدگاه

anjello 2,427

لینک به دیدگاه

anjello 2,427

لینک به دیدگاه

anjello 2,427

لینک به دیدگاه

anjello 2,427

لینک به دیدگاه

anjello 2,427

لینک به دیدگاه

anjello 2,427

لینک به دیدگاه

anjello 2,427

لینک به دیدگاه

anjello 2,427

لینک به دیدگاه

anjello 2,427

لینک به دیدگاه

به گفتگو بپیوندید

اطلاعیه ها

سایت نواندیشان

انجمن نواندیشان

فعالیت ها

جریان فعالیت های من

کسب درآمد کنید