آموزش مرجع:تاپیک بویلر(آموزش تئوری و عملی)

[spow 44,195]

پلاسما:

پلاسما یکی از حالات ماده می‌باشد.پلاسمای ستارگان و در فضای رقیق بین آنها، 99٪ جهان اطراف را در بر گرفته است.کلمه Plasma ابتدا به گاز یونیزه شده توسط دکتر لانگ مویر، یک شیمیدان-فیزیکدان امریکایی در سال 1929 گفته شد. پلاسما شامل مجموعه‌‌ای از اتمها، یونها و الکترونهایی است که آزادانه حرکت می‌کنند.انرژی برای جدا کردن الکترونها از اتمهای گاز لازم است تا پلاسما بوجود آید. انرژی می‌تواند از منابع متعدد باشد: حرارتی، الکتریکی یا نوری(ماوراء بنفش یا مریی لیزر). پلاسما توسط میدانهای مغناطیسی و الکتریکی تحت تاثیر قرار می‌گیرد و شتاب می‌گیرد که به آن این توانایی را می‌دهدتا گازی قابل کنترل و مورد استفاده باشد.

 

سیستم پلاسما برای دفع زباله:

همه سیستمهای پلاسما از 5 قسمت اصلی تشکیل می‌شوند:

1-قسمت تغذیه

2-قسمت محفظه احتراق

3-قسمت عمل و فرایند روی گاز خروجی

4-جمع آوری محصولات جامد

5-امکانات و تجهیزات جانبی

مواد زباله پس از ورود به محوطه وارد قسمت تغذیه می‌شود.درقسمت تغذیه با دبی ازپیش تعیین شده، مواد را به داخل کوره(محفظه فرایند) می ریزند. گاز پلاسما که توسط مشعلهایی در درون کوره به دمایی چند برابر دمای سطح خورشید رسیده است، تشعشع کرده(در اثر یونیزه شدنو جهشهای الکترونی) و گرما از طریق تشعشعی و سپس جابجایی به لایه‌های نزدیک مشعل زباله انتقال می‌یابد. تشعشع، همرفت و هدایت هرسه عوامل انتقال حرارت از پلاسما به لایه‌های زباله در محفظه فرآیند هستند. زباله به روش Pyrolysis (سوختن بدون حضور اکسیژن) تجزیه شده، به مواد ساده و اولیه تبدیل می‌شوند. گازهای تولید شده توسط خروجی گاز که در دیواره استوانه کوره است و باقیمانده جامد که ماده‌ای شیشه مانند و فلزات هستند، از کف کوره خارج می‌شوند. گازهای خارج شده که قسمت عمده آن را هیدروژن و منوکسید کربن تشکیل می‌دهد، شامل گازهای اسیدیمانند H2 S و HCL و گاهی اوقات فلزات فرار است.

در تکنولوژی پلاسما، بر خلاف سوزاندن معمولی، هیچ اکسیژنی مصرف نمی‌شود و نیاز به مخازن اکسیژن نیست و منبع انرژی آن سوختهای فسیلی نیست. ارزش حرارتی حاصل از مشعل پلاسما 2 تا 3 برابر ارزش حرارتی حاصل از سوختهای فسیلی است.

تکنولوژی پلاسما برای بدست آوردن دماهای بسیار بالا در مواد ذوب شده قابل کنترل است. در این سیستم فلزات و مواد غیرآلی موجود در زباله‌ها فازهای مختلفی را تشکیل می‌دهند و قابل جداکردن هستند.

 

زمینه فعالیتهای بخش طراحی و مهندسی بویلر در شرکت صنایع آذرآب

- طراحی دیگهای بخار یکپارچه(Package) صنعتی و نیروگاهی لوله آبی با چرخش طبیعی(Natural Circulation Water Tube Boiler) از ظرفیت حدود T/Hr20 تولید بخار به بالا دامنه وسیع فشار ودرجه حرارت بخار طبق درخواست مشتری.

- قرارداد انتقال تکنولوژی با شرکت IHI ژاپن در زمینه دیگهای بخار لوله آبی با سیستم چرخش طبیعی و سوختهای گازی و مایع به شرح زیر:

- دیگهای بخار یکپارچه از ظرفیت حدود T/Hr20 تا حدود T/Hr100

- دیگهای بخار صنعتی از ظرفیت T/Hr50 تا حدود T/Hr350

- دیگهای بخار نیروگاهی از ظرفیت حدود T/Hr390 تا حدود T/Hr2200

- قرارداد انتقال تکنولوژی با شرکت Gadelius k.k در زمینه پیش گرمکنهای هوا از نوع Lungstorm.

- سیکل ترکیبی FW

[spow 44,195]

انواع بویلرهای نیروگاهی و صنعتی و تجهیزات کمکی قابل ساخت در شرکت صنایع آذرآب

انتخاب نوع بویلر

بویلرهای لوله آبی یکی از تولیدات اصلی شرکت صنایع آذرآب بوده و یکی از بزرگترین سازندگان بویلر در خاورمیانه می باشد. انواع مختلف بویلرهای لوله آبی با ظرفیت T/Hr20 تا تقریبا T/Hr2000 بخار را مطابق با نمودار زیر(شکل-6) تحت گواهینامه I.H.I ژاپن طراحی و ساخت آنرا انجام می دهد.

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

6- نمودار انتخاب نوع بویلر

 

1) دیگهای بخار نیروگاهی از نوع بازگرمایش(SR)

این نوع دیگ دارای یک درام و با گردش طبیعی بوده و جریان هوا از نوع درافت اجباری به داخل کوره می باشد. همچنین دارای سوپرهیتر و اکونومایزر است(شکل-7).

این نوع دیگ مرکب از بخش کوره و منطقه بازیابی گرماست. کوره کف سقف نمای جبهه و عقب نیز دیوارهای جانبی دارای دیواره های لوله آب هستند.

نوع MW250 آن هم اکنون در نیروگاه شهید رجایی نصب شده است که شامل 12 مشعل (سه ردیف چهار تایی) در دیواره جلویی و 8 مشعل (دو ردیف چهارتایی) در دیواره عقبی تعبیه شده اند. گازهای خروجی از کوره از دو مسیر موازی عبور می کنند که در یکی از این مسیرها ری هیترها ودر مسیردیگر سوپرهیترها قرار گرفته اند. گازهای داغ پس از عبوراز مسیرهای موازی و واگذاری گرما به ری هیتر و سوپرهیتر در انتها به یکدیگر ملحق گشته و سپس از اکونومایزر اولیه عبور و آنگاه وارد پیش گرمکنهای هوا می گردند.

کنترل ری هیتر در این دیگ به کمک دمپرهایی که در انتهای ری هیترها نصب شده اند انجام می گردد و بدین ترتیب نیاز به بازچرخش گازهای داغ و یا ملایم کننده پاششی و یا دستکاری مشعلها نخواهد بود. ترکیب سیگنال دمای بخار خروجی از ری هیتر و تغییرات شدید بار توربین ژنراتور دمپرهای ری هیتر و سوپرهیترها را بطور منظم به گونه ای تنظیم می کنند که دمای بخار خروجی ثابت بماند.

مزایای عمده کنترل ری هیتر با دمپر می توان قدرت مصرفی کمتر حفاظت بهتر ری هیتر و پاسخ سریع به تغییر دمای ری هیتر در تغییرات سریع بار را ذکر کرد. نقش ری هیترها بالا بردن درجه حرارت بخار خروجی از توربین H.P. تا دمای خروجی از سوپرهیترنهایی به منظور وارد شدن در توربین L.P. را نام برد.

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

7- بویلر نوع SR

 

درام این دیگ در قسمت بالای آن و در تمامی عرض بویلر قرار گرفته است. مخلوط آب و بخاری که از دیواره های آبی(رایزرها) وارد درام می گردند بوسیله علامتهای جدا کننده از یکدیگر جدا می شوند. مشخصات این نوع بویلر به صورت زیر است:

ظرفیت بخار تولیدی 390 تا 2200 تن در ساعت

میزان فشار طراحی 150 تا 200 کیلوگرم بر سانتی متر مربع

سوخت این نوع دیگ بخار بنا به امکانات می تواند گاز طبیعی یا مازوت باشد.

2- دیگهای بخار از نوع ثابت(SN)

این نوع بویلرها با گواهینامه I.H.I ژاپن برای تولید نیرو و بخار به شکل نیروگاهی و صنعتی طراحی و ساخته می شود. این بویلرها به صورت تک درام که از بالا نگهداشته شده، بدون بازیاب حرارتی و انتقال حرارت از طریق تشعشع بوده و از نوع گردش جریان طبیعی، می باشند (شکل-8). سوخت این نوع دیگ بخار گاز طبیعی یا مازوت و یا گازوییل و ظرفیت متوسط با فشار ودرجه حرارت بالا می باشد.

ظرفیت بخار تولیدی 90 تا 950 تن در ساعت

میزان فشار طراحی 80 تا 150 کیلوگرم بر سانتی متر مربع

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

8- بویلر نوع SN

 

3- دیگهای بخار از نوع ثابت(SD)

این نوع دیگ با کارایی و کیفیت فوق العاده بالا جایگاه خاصی را در بویلرهای نیروگاهی و صنعتی پیدا کرده است. اسکلت بویلر مذکور ثابت بوده و دارای دو درام آب و بخار با گردش جریان طبیعی سیال می باشد و دارای کوره ای با ابعاد بزرگ جهت احتراق کامل سوخت و همچنین سوپرهیترهایی با میزان کنترل دمای وسیع می باشد(شکل-9).

مشخصات دیگر این نوع بویلر:

ظرفیت بخار تولیدی 40 تا 420 تن در ساعت

میزان فشار طراحی 40 تا 110 کیلوگرم بر سانتی متر مربع

حداکثر درجه حرارت 515 درجه سانتی گراد(960 درجه فارنهایت)

سوخت این نوع دیگ بخار گاز طبیعی یا مازوت و یا گازوییل می باشد.

 

4- دیگ بخار از نوع واترتیوب (SCM)

برای راحتتر بودن کارکرد تعمیر و نگهداری طرح بویلرهای واتر تیوب دارای دو درام می باشد و انتقال حرارت توسط کوره و از طریق

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

9- بویلر نوع SD

 

جابجایی و تشعشع انجام می پذیرد. در این سیستم آب پیشگرم شده به درام آب و بخار که در ماکزیمم ارتفاع بویلر واقع شده منتقل می شود و سپس از طریق آن به کلیه مجاری توزیع می گردد.

یکی از تفاوتهایی که این نوع دیگ بخار با نوع I دارد نداشتن سیستم بازیاب حرارتی است. ساختمان دیواره های آبی تماما جوشکاری شده با قطر خارجی 2 اینچ یا 2.5 اینچ برای بخشهای جابجای استفاده می شود. فضای خالی کمی بین دیواره آبی و پوسته خارجی این نوع بویلر وجود دارد که پانل لوله های گروهی متصل به دو درام را از کوره مجزا می کند.در بویلرهای AZB-III نوع (040 تا 100 و 060 تا 063) جریان دو طرفه برای گازهای ناشی ازاحتراقبکار رفته و در بویلرهای AZB-III نوع (130 تا 300 و 102 و 083 تا 203) جریان یکطرفه در نظر گرفته شده است.

جهت میزان کردن سطح آب در درام علامتهایی درست در زیر سطح عادی آب تعبیه شده است. به این شکل میزان خشکی بخار تولید شده بالای 99.5 درصد نگهداشته می شود.

مشخصات دیگر این نوع بویلر:

ظرفیت بخار تولیدی 5 تا 35 تن در ساعت

میزان فشار طراحی 10 تا 25 کیلوگرم بر سانتی متر مربع

سوخت این نوع دیگ بخار مازوت می باشد.

 

5- دیگ بخار از نوع پیش ساخته (SC)

این دیگ بخار بر خلاف بویلرهای یاد شده پس از ساخت و مونتاژ در کارگاه بعنوان یک واحد کامل پیش ساخته به محل مورد نظر انتقال یافته و در محل نصب می گردد ابعاد و وزن این دیگ بخار رابطه مستقیمی با محدودیتهای امکانات حمل و نقل وزنهای سنگین دارد(شکل-10).

مشخصات دیگر این نوع بویلر:

ظرفیت بخار تولیدی 250 تن در ساعت

میزان فشار طراحی 30 تا 350 کیلوگرم بر سانتی متر مربع

حداکثر درجه حرارت 480 درجه سانتی گراد(900 درجه فارنهایت)

سوخت این نوع دیگ بخار از نوع سوختهای گازی یا گازوییل و یا ترکیبی از هر دو می باشد.

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

10- بویلر نوع SC

 

تجهیزات کمکی بویلرها:

1-کانالهای هوا و گاز

2- دریچه های تنظیم کننده هوا و گاز

3-دهانه های انبساطی کانالهای هوا و گاز

4-پیش گرمکنهای هوای ورودی توسط بخار و آب

[spow 44,195]

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

دانلود اطلاعات تخصصی اموزشی بویلرنیروگاه سیکل ترکیبی یزد

 

این اطلاعات به صورت مجزا وطبقه بندی شده برای هریک از اجزای بویلرهای نیروگاهی بوده ومطمئنا راهنمای بسیار خوبی برای دوستانی که به دنبال اطلاعات تخصصی بویلرها هستند میباشد

 

 

 

• برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

  • ورود
  • یا
  • ثبت نام
  
  
• برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

  • ورود
  • یا
  • ثبت نام
  
  
• برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

  • ورود
  • یا
  • ثبت نام
  
  
• برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

  • ورود
  • یا
  • ثبت نام
  
  
• برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

  • ورود
  • یا
  • ثبت نام
  
  
• برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

  • ورود
  • یا
  • ثبت نام
  
  
• برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

  • ورود
  • یا
  • ثبت نام
  
  
• برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

  • ورود
  • یا
  • ثبت نام
  
  
• برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

  • ورود
  • یا
  • ثبت نام
  
  
• برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

  • ورود
  • یا
  • ثبت نام
  
  
• برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

  • ورود
  • یا
  • ثبت نام
  
  
• برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

  • ورود
  • یا
  • ثبت نام
  
  
• برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

  • ورود
  • یا
  • ثبت نام
  
  
• برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

  • ورود
  • یا
  • ثبت نام
  
  

 

 

 

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

[spow 44,195]

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

دانلود کتاب شبیه سازی وکنترل نیروگاههای حرارتی

نوشته دامیان فلین ویک مرجع بسیار کامل برای بررسی وشناخت نیروگاههای حرارتی

This book shows how advances in computing technology and current areas of research can be combined to extend the capabilities and economics of modern power plant. Author has brought together contributors of world-class excellence to illustrate how the various methodologies can be applied to power plant operation.

 

Significant changes over the past decade in computing technology, along with widespread deregulation of electricity industries, have impacted on power plant operations while affording engineers the opportunity to introduce monitoring and plant-wide control schemes which were previously unfeasible. Contributors of world-class excellence are brought together in Thermal Power Plant Simulation and Control to illustrate how current areas of research can be applied to power plant operation, leading to enhanced unit performance, asset management and plant competitiveness through intelligent monitoring and control strategies.

 

Contents

List of contributors

Preface

List of abbreviations

1 Advances in power plant technology - M. Cregan and D. Flynn

1.1 Power plant historical development

1.2 Plant configuration and design

1.3 Control and instrumentation

1.4 External influences

1.5 Plant technology developments

1.6 References

Part 1: Modelling and simulation

2 Modelling of power plants - A. Leva and C Maffezzoni

2.1 Introduction

2.2 Model structuring by the object-oriented approach

2.3 Basic component models

2.4 Modelling of distributed control systems

2.5 Application of dynamic decoupling to power plant models

2.6 Testing and validation of developed models

2.7 Concluding remarks and open problems

2.8 References

Part 2: Control

3 Modelling and control of pulverised fuel coal mills - N.W

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

Rees and G.Q. Fan

3.1 Introduction

3.2 Modelling of coal mills

3.3 Plant tests, results and fitting model parameters

3.4 Mill control

3.5 Intelligent control and operator advisory systems

3.6 Conclusions

3.7 Acknowledgements

3.8 References

4 Generator excitation control using local model networks - M.D . Brown, D. Flynn and G. W. Irwin

4.1 Introduction

4.2 Local model networks

4.3 Controller design

4.4 Micromachine test facility

4.5 Results

4.6 Conclusions

4.7 References

5 Steam temperature control - T. Moelbak and J.H. Mortensen

5.1 Introduction

5.2 Plant and control description

5.3 Advanced evaporator control

5.4 Advanced superheater control

5.5 Conclusions

5.6 References

6 Supervisory predictive control of a combined cycle thermal power plant

D. Sdez and A. Cipriano

6.1 Introduction

6.2 A combined cycle thermal power plant

6.3 Design of supervisory control strategies for a combined cycle thermal power plant

6.4 Application to the thermal power plant simulator

6.5 Discussion and conclusions

6.6 Acknowledgements

6.7 References

7 Multivariable power plant control - G. Poncia

7.1 Introduction

7.2 Classical control Of thermal power plants

7.3 Multivariable control strategies

7.4 An application: MBPC control of a 320 MW oil-fired plant

7.5 Conclusions

7.6 Acknowledgements

7.7 References

Part 3: Monitoring, optimisation and supervision

8 Extending plant load-following capabilities - R. Garduno-Ramirez and If. Y Lee

8.1 Introduction

8.2 Power unit requirements for wide-range operation

8.3 Conventional power unit control

8.4 Feedforward/feedback control strategy

8.5 Knowledge-based feedforward control

8.6 Design of neurofuzzy controllers

8.7 Wide-range load-following

8.8 Summary and conclusions

8.9 Acknowledgements

8.10 References

9 Modelling of NOx emissions in coal-fired plant - S. Thompson and K. Li

9.1 Emissions from coal-fired power stations

9.2 An overview of NOx formation mechanisms

9.3 NOx emission models for a 500 MW power generation unit

9.4 Conclusions

9.5 Acknowledgements

9.6 References

10 Model-based fault detection in a high-pressure heater line - A. Alessandri, P Coletta and T. Parisini

10.1 Introduction

10.2 Description of power plant application

10.3 Grey-box modelling and identification of a power plant

10.4 A general approach to receding-horizon estimation for non-linear systems

10.5 Conclusions

10.6 References

11 Data mining for performance monitoring and optimisation - J.A. Ritchie and D. Flynn

11.1 Introduction

11.2 Outline of data mining applications

11.3 Identification of process and sensor faults

11.4 Process monitoring and optimisation

11.5 Non-linear PLS modelling

11.6 Discussion and conclusions

11.7 Acknowledgements

11.8 References

12 Advanced plant management systems - A. Fricker and G. Oluwande

12.1 Plant management in a deregulated electricity market

12.2 Supervisory control

12.3 System integration and HMI issues

12.4 Performance monitoring

12.5 Added value applications

12.6 Conclusions

12.7 References

Part4: Thefuture

13 Physical model-based coordinated power plant control - G. Prasad

13.1 Introduction

13.2 A review of physical model-based thermal power plant control approaches

13.3 Control problems of a thermal power plant

13.4 Applying a physical model-based predictive control strategy

13.5 Simulation results

13.6 Discussion and conclusions

13.7 Acknowledgements

13.8 References

14 Management and integration of power plant operations - A.E Armor

14.1 Introduction

14.2 Age and reliability of plants

14.3 Improving asset management

14.4 The impacts of cycling on power plant performance

14.5 Improving maintenance approaches

14.6 Power plant networks: redefining information flow

14.7 Conclusions

14.8 References

14.9 Bibliography

Index

کتاب شبیه سازی وکنترل نیروگاههای حرارتی را ازلینک های زیر دریافت نمایید

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

[TABLE]

[TR]

[TD=colspan: 4] [/TD]

[/TR]

[TR]

[TD=width: 30%, align: left] no password required [/TD]

[TD=width: 25%, align: left]

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

[/TD]

[TD=width: 30%, align: left][/TD]

[TD=width: 15%, align: right][/TD]

[/TR]

[TR]

[TD=colspan: 4] [/TD]

[/TR]

[TR]

[TD=width: 30%, align: left] > archive password: ebooksclub.org [/TD]

[TD=width: 25%, align: left]

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

[/TD]

[TD=width: 30%, align: left][/TD]

[TD=width: 15%, align: right][/TD]

[/TR]

[TR]

[TD=colspan: 4] [/TD]

[/TR]

[TR]

[TD=width: 30%, align: left] > archive password: ebooksclub.org [/TD]

[TD=width: 25%, align: left]

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

[/TD]

[TD=width: 30%, align: left]

[/TD]

[TD=width: 15%, align: right]

[/TD]

[/TR]

[TR]

[TD=colspan: 4] [/TD]

[/TR]

[TR]

[TD=width: 30%, align: left] > archive password: ebooksclub.org [/TD]

[TD=width: 25%, align: left]

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

[/TD]

[/TR]

[/TABLE]

[spow 44,195]

معیار مصرف انرژی و برچسب انرژی دیگ های بخار

 

استاندارد مصرف انرژی دیگهای بخار ساخت داخل و خارج کشور توسط شرکت بهینه سازی مصرف سوخت کشور و موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران تدوین و با شماره استاندارد ISIRI 13782 در سایت موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران قابل استفاده می باشد. دستورالعمل مذکور برای بویلرهای Fire Tube و Water Tube کاربردی بوده و در دیگهای بخار موجود و در حال بهره برداری بعنوان معیار و جهت دیگهای بخار جدید که در دستور سفارش و خرید قرار دارند به صورت برچسب انرژی لازم الاجرا می باشد.

 

 

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

 

[spow 44,195]

بويلرهاي فايرتيوب

 

معيارهاي زيادي براي تقسيم بندي بويلرها وجود دارد

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

مهمترين معيار تقسيم بندي بويلرها بر اساس محتويات داخل لوله ها مي باشد. بويلرهاي فايرتيوب و واترتيوب دو نوع از اين تقسيم بندي مهم هستند.

عموما بويلرهاي فايرتيوب از يك محفظه احتراق و ديگ تشكيل شده اند. ديگ حاوي لوله هايي است كه از

يك طرف به آن وارد و از طرف ديگر خارج میگردند، بدين ترتيب بخشي از فضاي ديگ توسط لوله ها اشغال شده و باقي فضاي موجود براي آب در نظر گرفته شده است. گازهاي گرم حاصل از سوزاندن سوخت در محفظه احتراق وارد اين دسته لوله ها شده و از سراسر ديگ عبور ميكنند. در اين حين انتقال حرارت بين گازهاي عبوري از لوله ها و آب درون ديگ سبب گرم شدن آب و توليد بخار مي گردد. در بويلرهاي فاير تيوب نمي توان قطر محفظه احتراق را بزرگ طراحي نمود، طول محفظه احتراق را نيز از حدي بيشتر نمي توان در نظر گرفت. چراكه با وجود محدوديت قطر محفظه احتراق، قطر و طول مخروطي مقدار مشخصي خواهد بود. از طرفي فاصله نوك شعله تا انتهاي محفظه احتراق به جهت ايجاد انتقال حرارت همگن و نيز پرهيز از ايجاد تنش حرارتي و نيز ذوب ديواره، داراي حد مشخصي است. اين مشكل در نوع ديگر بويلرها كه واترتيوب هستند به علت ساختار مكعبي شكل محفظه احتراق و نحوه قرارگيري، تعدد و نوع متفاوت مشعل ها كاسته مي شود.

[spow 44,195]

علل carry over بخار بویلر

 

مواد جامد موجود در بخار خروجی بویلر می تواند در تجهیزات دیگر رسوب نموده و باعث خسارت های هزینه زا شود.به همین دلیل کنترل دقیق خلوص بخار حیاتی است .

 

خلوص بخار به مقدار مواد جامد ،مایعات یا بخار های آلوده در بخار آب اشاره می کند.بخار آب خیلی خالص به طور طبیعی حاوی مقدار جزئی ناخالصی بوده و خلوص بخار به صورت مقدار مواد جامد گزارش می گردد.

 

خلوص بخار را نباید با کیفیت بخار اشتباه نمود . کیفیت بخار میزان رطوبت بخار است .که به صورت وزن بخار خشک در مخلوط بخار و قطرات آب گزارش می گردد . برای مثال بخار با کیفیت 99 درصد حاوی 1 درصد آب مایع است .

 

Carry over به هر گونه آلودگی جامد ، مایع یا بخار گفته می شود که از درام بویلر به همراه بخار آب خارج می شود. در بهره برداری از بویلر ها با فشار کمتر از 135 بار ، وارد شدن آب بویلر شایع ترین علت آلودگی بخار است. آب بویلر ورودی به بخار حاوی مواد جامد حل شده است و همچنین می تواندحاوی جامدات معلق باشد .

 

علل زیادی برای ورود آب به بخار وجود دارد . تعدادی از این مکانسیم ها دارای اسامی خاصی هستند.مانندspray carry over و pr

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

ming و foaming و leakage carry over.

 

اثرات carry over

 

جامدات آب بویلربه وسیله بخارحمل شده وبر روی ولوهاوکنترل ولوها رسوب ایجادمی کند .

 

Carry overمی تواند بر فرآیندهای تولید که مستقیما بخار مصرف می کنند تاثیر گذاشته و کیفیت محصول را نیزتحت تاثیر قرار دهد.

 

علل carry over

 

Carry over ازجدایی ناقص بخار از مخلوط بخار و آب در بویلر منتج می شود. عوامل زیادی مانند عوامل شیمیایی و مکانیکی در جدایی ناقص دخیل هستند . عوامل مکانیکی عبارتند از طراحی بویلر ،نقص در تجهیزات جدا کننده ، سطح بالای آب در درام ، نوع احتراق ، و خصوصیات load .

 

تعدادی از عوامل شیمیایی عبارتند از : غلظت بالای مواد جامد ( حل شده یا حل نشده) ، قلیائیت بالا ، حضور مواد روغنی و سایر آلاینده های آلی . روش تصفیه داخلی و خارجی می تواند بر خلوص بخار تاثیر گذار باشد . در موارد خاص ، تبخیر مواد جامد ممکن است رخ دهد که نوعی دیگر از carry over شیمیایی است .

 

عوامل مکانیکی

 

در بویلر های واتر تیوب مدرن ، جدایی مخلو آب و بخاردر درام های نسبتا کوچک فرآیند پیچیده ای است.برای هر پوند بخار تولیدی در حدود 15-20 پوند آب در درام سیرکوله می شود . در نتیجه 99.97 درصد یا بیشتر آب سیرکولاسیون باید از بخار جدا شود تا از خلوص بخار اطمینان حاصل شود.

 

 

 

طراحی بویلر

 

انواع مخصوصی از بویلر ها بخاطر قابلیت شان برای تولید بخار خالص شناخته شده هستند . سایر بویلر ها در این مورد مناسب نیستند . عوامل موثر در carry over شامل فشار طراحی ، اندازه درام ، شدت تولیدی ، شدت سیرکولاسیون ، چگونگی نصب لوله های بالا رونده و پایین رونده ونوع تجهیز سپراتور مورد استفاده می باشد .

 

 

 

در طراحی بویلر های قدیمی ، لوله های حمل کننده بخار یا لوله های بالا رونده خروجی زیر سطح آب قرار داشتند . و باعث تلاطم در درام می شدند . در بویلر های جدید که لوله بخار تولیدی خروجی بالای سطح اب یا زیر صفحاتی قرار دارند که آن ها را از آب درام جدا می کند این شرایط به حداقل رسیده است .

 

استفاده نمودن از تجهیزات جدا کننده مناسب نیز از آلودگی بخار بویلرجلوگیری می کند.اما این تجهیزات افت فشار کمی را بر سیستم تحمیل می کنند.بنابراین هر گونه نشتی بوجود آمده در این تجهیزات باعث نفوذ آلودگی به بخار می شود .

 

شرایط بهره برداری

 

بهره برداری در شرایطی بالا تر از شدت طراحی باعث Carry over می شود . افزایش ناگهانی Load ( مانند بازشدن safety valve یا شروع عملیات سوت بلوئر ) باعث افزایش carry over می شود .

 

افزایش ناگهانی بخار مصرفی ممکن است فشار بخار خروجی را کاهش دهد که به نوبه خود فشار درام را کاهش می دهد و باعث انبساط سریع مخلوط آب و بخار در بویلر می شود . این کار به سرعت سطح آب درام را بالا برده و باعث carry over می شود . لذا باید از تغییرات ناگهانی در بهره برداری بویلر اجتناب شود . در یک کارخانه با چند بویلر در حال بهره برداری ، در حالیکه سایر بویلر ها نوسانات لود را اصلاح می کنند ،بویلر مستعد carry over باید در لود ثابت و ایمن بهره برداری شود .

 

سطح بالای آب در درام فضای فرایند جدایش را کاهش داده و carry over را افزایش می دهد .

 

 

 

علل شیمیایی

 

Foaming. کف کردن و حمل انتخابی بخارات دومکانیسم اصلی carry over هستند . کف کردن عبارتست از تشکیل حباب های پایدار در آب بویلر . چون حباب ها دارای دانسیته ای نزدیک به بخار هستند .آنها به آسانی با تجهیزات جدا کننده بخار جدا نمی شوند . کف کردن باعث مشکلات carry over شده و می تواند باعث خواندن نادرست سطح آب شود که خود باعث نوسانات فلوی آب تغذیه می گردد.

 

تمایل به کف کردن آب بویلر با افزایش قلیائیت و میزان مواد جامد افزایش می یابد. مواد جامد آب بویلر دارای تاثیر دوگانه carry over هستند . اول برای یک بویلر مشخص وشرایط بهره برداری ثابت ، مواد جامد بالا در آب بویلر باعث مواد جامد بالا در هر قطره آب بویلر می شود . ثانبا پتانسیل کف کردن با افزایش مواد جامد آب بویلر افزایش می یابد . اگر مواد جامد بویلر دو برابر شوند carry over دو برابر می شود . اگر مواد جامد بالا باعث کف شوند . carry over بیشتر نیز می شود .

 

آلودگی مواد آلی و مصنوعی

 

روغن و سایر آلودگی های الی در آب بویلر می تواند باعث شرایط carry over شود . قلیائیت آب بویلر ، اسید های چرب را صابونی می کندو باعث تولید یک صابون خام شده و کف تولید می کند .

 

آنالیز های معدنی معمولی آب تمایل کف نمودن حاصله از مواد آلی را آشکار نمی کند . حتی تعیین مقدار مواد آلی برای آب جهت تهیه این اطلاعات کافی نیست زیرا بسیاری ازمخازن و سطوح از سطح های چوبی استفاده می کنند که حاوی مقدارنسبتا زیادی مواد آلی لیگنینی مفید یا مضر هستند.

 

خروجی اب در بسیاری از مخازن آب حاوی شویند ه های مصنوعی است و الودگی سطح در مخازن با این مواد باعث بروز مشکلات کف کردن می شود .

 

Carry over انتخابی بخارات

 

Carry over انتخابی بخارات در نتیجه تفاوت خصوصیت حل شدگی بخار برای ناخالصی های فاز های آب مختلف می باشد. نمکه های آب بویلر مانند سولفات سدیم و کلرید سدیم و هیدروکسید سدیم و فسفات سدیم در اب حل می شوند و با درجه متفاوتی در بخار نیز حل می شوند

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

اماقابلیت حل شدن این نمک ها در بخار آب پایین بوده و غالبا در فشار های کمتر از 140 بار مهم نیستند .

 

Carry over انتخابی سیلیس در فشار ی در حدود 27 بار رخ می دهد . اما تبخیر سیلیس تا فشار 60 بار مهم نیست .

 

 

 

جلوگیری از carry over

 

Carry over را نمی توان کاملا رفع نمود. حتی بهترین طراحی بویلر ها به همراه بهره برداری از بهترین سیستم کنترل شیمیایی کیفیت اب دارای carry over به میزان .001-0.1 ppm مواد جامد هستند . اما نکته ابتدایی در انتخاب بویلر و شرایط بهره برداری آن مقدار carry over و حدود نوسانات مجاز آن است .

 

در صورتی که بخار سوپرهیت برای استفاده در توربین مورد نیاز باشد بخار با خلوص 10 تا 30 PPM برای جلوگیری از ایجاد رسوب در توربین موردنیاز است . این محدوده برای کاربردهای بیشتر صنایع در محدوده فشار 20 تا 100 بار مورد نیاز است .

 

اگرچه سازندگان بویلر معمولا carry over کمتراز0.03 درصد را تضمین نمی کنند اما خلوص کمتر از این میزان در بسیاری از سیستم ها قابل دست یابی است . برای بدست اوردن خلوص مطلوب هم طراحان بویلر و هم بهربرداران باید به دقت تجهیزات سیستم و شرایط بهره برداری را انتخاب نمایند . روش مورد استفاده برای بدست آوردن خلوص موردنیاز می تواند به بخش مکانیکی و شیمایی تقسیم شود

 

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

 

بویلر های باظرفیت پایین و فشار کم (معمولا بویلر های لوله آتش ) بر اساس جدایش وزنی بخار و اب کار می کنند . در فشار 13 بار و شرایط اشباع ، دانسیته آب 115 برابر بیشتراز بخار آب است . به خاطر انکه بخار معمولا برای گرمایش استفاده می شود ، نیازمندی های خلوص بخار خیلی مهم نیست . نصب یک لوله خشک نزدیک بالای درام برای رسیدن به جدایش آب و بخار غالبا مفید می باشد .

 

برای براورده نمودن بخار سوپر هیت توربین ها ، نیازمندی های خلوص بخار بسیار مهم می باشد . در این کاربرد ها اختلاف دانسیته میان اب و بخار به سرعت کاهش می یابد در 70 بار دانسیته آب فقط 20 برابر دانسیته بخار است .در مقایسه با بویلر های کم فشار ، نیروی جدایش 83 درصد کاهش می یابد .امکان ورود آب به بخار با سرعت پایین افزایش می یابد . هزینه درام با اندازه مناسب برای جدایش آب و بخار در این فشار بالا تنها به صورت وزنی بسیار بالاست .

 

تجهیزات مکانیکی جدا کننده نیز می توانند نصب شود که ممکن است برای فشار های بالا اقتصادی باشد. این تجهیزات به دو بخش تقسیم می شوند . سپراتور های اولیه و سپراتور های ثانویه.

 

سپراتور های اولیه : سپراتور های اولیه بخار اب و اب بویلر با تعویض جهت جریان کار می کنند . در این روش اختلاف دانسیته میان اب و بخار به عنوان وسیله جدایش استفاده می شود . جدایش اصلی به وسیله تجهیزات جداکننده اولیه ( مانند صفحات بفل ) رخ می دهد که تلاطم و مقدار سیرکولاسیون بخار در اب بویلر را کاهش می دهند. بعلاوه خطا در نشان دهنده سطح که بوسیله حضور بخار در درام می باشد کاهش می یابد .

 

اگرچه جدایش بخار در درام صورت می گیرد اما سپراتور های خارجی نیز موجود می باشند . انها غالبا سپراتور های سانتریفیوژی هستند که مشابه سپراتور های اولیه مورد استفاده در بویلر ها هستند . انها برای جاهاییکه بخش از بخار تولیدی برای یک کاربرد خاص باید خالص گردد مورد استفاده قرار می گیرند . در برخی موارد هزینه خالص سازی خارجی ممکن است کمتر از اصلاحات درونی بویلر جهت بهبود خالص سازی بخار باشد .

 

 

 

کنترل شیمیایی

 

اصول عوامل شیمیایی اصلی که باعث carry over می شوند عبارتند از غلظت کلی جامدات حل شده ، قلیائیت ، سیلیس و الودگی های مواد آلی آب بویلر .

 

پیشنهادات انجمن سازندگان بویلر آمریکا ABMA برای محدوده آب بویلر ارائه شده است . این خطوط راهنما را نباید به صورت مطلق در نظر داشت . بعضی از سیستم ها نمی توانند در این محدوه مورد بهره برداری قرار گیرند . و ممکن است در غلظت های بالا تر بطور پیوسته بهره برداری شوند .

 

شرایط بهره برداری نیز یک عامل موثر است . سخت است که پیش بینی نمود که حداکثر جامدات آب بویلر که می توان بدون carry over تحت شرایط بهره برداری داشت چقدر است . حداکثر محدوده برای تعیین شرایط بهره برداری را می توان بعد از بررسی خلوص بخار بدست آورد.

 

وقتی carry over به وسیله بالا بودن غلظت مواد جامد در آب بویلر بالا رفته باشد ،افزایش شدت بلو دان بویلر غالبا ساده ترین و به صلاح ترین راه حل می باشد . وقتی غلظت بالا به وسیله بالا بودن سطح اب درام به وجود آمده باشد تنظیم یا به روز رسانی تصفیه خارجی ممکن است اقتصادی ترین راه حل باشد .

 

چون مواد جامد معلق مختلف و مواد آلی در آب بویلر تاثیرات متفاوتی برCarry over دارند دستورالعمل عمومی نمی توان تجویز نمود . غلظت مواد جامد را باید تا حد امکان نزدیک به صفر نگه داشت . هیچ روشی برای تصفیه داخلی نمی تواند بر carry over حاصل از مواد آلی و چربی غلبه نماید . به منظور جلوگیری از مشکلات carry over بوجود آمده به وسیله آلودگی ها باید این آلودگی ها را از آب تغذیه حذف نمود.

 

ترکیبات آلی و مواد مورد استفاده در آب بویلر و تصفیه کندانس بر دو اصل کلی انتخاب می شوند :

 

1- قابلیت جلوگیری از رسوبات ، خوردگی و carry over همانند خوردگی سیستم کندانس

2- تمایل کمتر بر کف کردن در بویلر

 

مطالعات خلوص بویلر

 

طراحی توربین های بخار مدرن اینگونه است که تلورانس خلوص بخار باید کم باشد . و نه تنها تقاضا برای خلوص بالاتر بخار وجود دارد بلکه تقاضا برای روش های اندازه گیری ناخالصی ها در حد پایین نیز افزایش یافته است .اندازه گیر سدیم و روش های کنداتیویته متری عموما برای تعیین ناخالصی ها در محدوده PPB امروزه مورد استفاده قرار می گیرد.

 

Carry over می تواند به عنوان مشکل اصلی واحد بخار در نظر گرفته شود. و غالبا علت آلودگی بخار را می توان با بررسی دقیق و بکار گیری نمونه گیری های حساس و روش های آزمایش بدست اورد . یک مهندس تصفیه اب با استفاده از ابزار مناسب بابد به اپراتور واحد بخار برای بدست آوردن حداکثر خلوص بخار با حداقل بلودان کمک کند در حالیکه سطح قسمت آب بویلر تمیز نگهداری شود .

 

یکی دیگر از روش های کاهش مشکل carry over استفاده از مواد آنتی فوم است

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

کامران بذار

[spow 44,195]

بويلرهای واترتيوب

 

عموما اين نوع بويلرها، از محفظه احتراق، لوله های بالارونده، پايين رونده، مخازن بخار و لجن تشكيل شده اند و تفاوت عمده آنها با نوع فايرتيوب در اين است كه آب در داخل لوله ها جريان داشته و جريان گاز گرم در خارج لوله ها مي باشد. واترتيوب ها ساختمان پيچيده تري نسبت به نوع فايرتيوب دارند و بر اساس نوع لوله ها، تعداد و نحوه قرارگيري مخازن بخار و لجن ساختارهاي متنوعي را شامل مي شوند. اين بويلرها به چندين روش دسته بندي مي گردند.

بويلرهای واترتيوب مي تواند داراي اشكال مختلفي بر حسب اجزاء و قسمت هاي مربوط به آن باشد. به عنوان مثال لوله هاي آنها مي تواند خميده يا صاف بوده

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

نوع گردش آب به شكل طبيعي يا اجباري و موقعيت درام آنها عرضي يا طولي باشد. عموما درام هاي عرضي در بويلرهاي با ظرفيت بالاتر مورد استفاده قرار ميگيرد، از بين دو بويلر لوله آبي كه ظرفيت يكساني در توليد بخار دارند، آن بويلري كه دارای درام عرضي مي باشد، اندازه كوچكتري نسبت به نوع با درام طولي دارد. نوعي از بويلرهای واترتيوب فاقد درام بوده و معروف به بويلرهاي تك مسيره يا يكبار گذر (once through) مي باشند. در اين بويلرها آب در لوله ها فقط يكبار عبور مي كند و معمولاً در تمامي فشارها و دماها كار مي كنند، ولي در فشارهای بالا و فوق بحراني اقتصادی تر هستند.

 

متن کامل مقاله اموزشی بویلرهای واترتیوب را ازلینک زیر دانلود نمایید

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

 

 

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

[spow 44,195]

تصفیه آب مصرفی دیگ

 

در این قسمت به نحویه چگونگی تصویه آب مصرفی دیگ می پردازیم. به صورت کلی آبی که به دیگ و سیستم بخار وارد می شود مهمترین موردی است که باید در نگهداری سیستم مورد توجه قرار گیرد. به طور قطع می توانیم بگوییم که: حتی تا هفت الی هشت سال گذشته بیشترین صدمه به دیگ بخار و تاسیسات ناشی از خوردگی های آب ورودی به دیگ و سیستم تاسیسات بود. که با علم به آگاهی از این موضوع روش هایی در جهت رفع این ایرادها ارائه گردیده است.

ترتیب اولویت تصفیه آب در این قسمت لحاظ گردیده. اما باید در نظر داشت که بعضی مراحل ممکن است در روند طراحی تاسیسات یا تصفیه آب در کارخانه مورد نظر نیاز نباشد. که باید ابتدا آزمایشهای لازم صورت گیرد. در صورت نیاز به تصفیه، ناخالصی های آب در هر مرحله به صورت مجزا با تاسیسات خاص خود تصفیه می شود.

 

هیدروسیلکون

هیدروسیلکون برای جدا سازی ذرات جامد از مایع به کار می رود. اساس کار هیدروسیلکونها، بهره گیری از انرژی دینامیکی می باشد. حرکت چرخشی مایع در هیدروسیلکون باعت اعمال نیروی جانب مرکز برسیال و ذرات می شود. بدین ترتیب ذرات جامد با جرم حجمی بیشتر و قطر بزرگتر از مایع جدا می گردند. دامنه طراحی و کاربرد هیدروسیلکونها وسیع می باشد. هیدروسیلکونهای صنعتی از قطری به کوچکی 10 میلیمتر تا 30 متر، بسته به نوع مصرف و شدت جرِِیانی تا حدود 1000 متر مکعب در ساعت ساخته می شوند. هیدروسیلکونها برای جداسازی ذرات جامد از قطر 5 تا 300 میکرون به کار می روند.

ظرفیت جداسازی هیدروسیلکونها بستگی به قطر و جرم حجمی ذرات، جرم حجمی و گرانروی مایع دارد. بر حسب شرایط می توان هیدروسیلکون را به صورت موازی یا سری با یکدیگر قرار داد تا جداسازی مطلوب صورت پذیرد. ویژگی هیدروسیلکونهای مناسب برای حذف ذرات و ماسه از آب در جدول مشخص شده است. بدیهی است برای موارد خاص باید اطلاعات کامل جهت طراحی ارائه شود.

 

 

مزایا:

• افت فشار ناچیز

• بهره برداری آسان و راحت

• عدم نیاز به انرژی

 

موارد استفاده:

• حذف شن و ماسه از آب چاهها و رودخانه ها

• جداسازی ذرات از جرِِیان ای برگشتی کارخانه ها

• جداسازی مواد جامد معلق در مایع برای خط تولید واحد های صنعتی

 

صافی شنی تحت فشار

صافی برای جداسازی ناخالصیهای معلق در آب استفاده می شود. برای عملکرد بهتر صافی، نیاز به انعقاد سازی مواد معلق می باشد. اگر کدورت آب کم و نیازی به زدایش رنگ آب نباشد، عمل انعقاد بدون ته نشینی توصیه می شود. هنگامی که کدورت آب زیاد باشد و یا لازم است رنگ آب حذف شود، صافی پس از انعقادسازی مواد و ته نشینی آنها در حوضچه های ترسیب قرار می گیرد. تا قسمت زیادی از آلودگی، کدورت، آهن، روغن و رنگ آب جدا شوند. به منظور حذف طعم و بوی نامطلوب آب، صافیهای با بستر جاذب مورد نیاز است.

صافیهای تحت فشار، متداولترین صافیهای تصفیه آب به شمار می روند که دارای مزایایی همچون سرعت بالای تصفیه، حجم اشغالی کم، هزینه پایین و افت حرارتی کم آب، پس از فرایند آهک زنی گرم می باشند.

بدنه فلزی صافی تحت فشار، استونه ای شکل است و بستری از ذرات دانه ای را دربر می گیرد. آبی که باید تصفیه شود، وارد قسمت بالایی صافی می شود از بستر صافی عبور می کند و سپس در قسمت پایین صافی جمع آوری و به مصرف میرسد. تجمع ذرات معلق در بستر صافی، عامل افزایش افت فشار آب طی عبور از صافی می باشد. هرگاه افت فشار بیش از حد معین شد، صافی از مسیر تصفیه خارج و شستشو می شود. برای شستشوی صافی جرِِیان آب معکوس می گردد، تا ضمن منبسط شدن بستر آلودگیهای صافی زدوده شود.

به طور معمول جنس بستر صافیهای تحت فشار شن، آنتراسیت و یا خاک دیاتومه می باشد. که بر حسب نیاز مورد استفاده قرار میگیرد.

بسته به آبدهی، صافیهای تحت فشار به دو صورت عمودی و افقی، طراحی و ساخته می شوند.

[spow 44,195]

خصوصیات صافیهای تحت فشار:

 

• بدنه صافی 5 بار فشار را به خوبی تحمل می کند.

• پوشش داخلی بدنه صافی متشکل از دو لایه اپوکسی می باشد.

• سطح خارجی بدنه صافی با ضدزنگ و رنگ روغن مناسب پوشیده می شود.

• هر دستگاه مجهز به دریچه های بازدید پایین و بالا، فشارسنج و شیر تخلیه هوا می باشد.

• بسته به شرایط آب خام و کیفیت آب مورد نیاز، بستر صافی از چند لایه شن طبقه بندی شده، یا آنتراسیت و یا خاک دیاتومه می گردد.

• لوله کشی دستگاه در اندازه مناسب، به صورت نیمه اتوماتیک و یا دستی انجام می شود.

 

صافی ذغالی

یکی از روشهای مناسب برای حذف بو و طعم آب، جذب عوامل مولد بو و طعم می باشد. ذغال فعال با خاصیت جذب سطحی بالای خود قادر است، طعم و بوی ناخوشایند آب را حذف کند. نوع ذغال فعال، دما و پی اچ pH آب، از جمله عوامل موثر بر کارایی و بازدهی ذغال فعال می باشد. صافی ذغالی متشکل از لایه های ذغال فعال دانه ای می باشد. این صافی قادر است، ترکیبات فنلی و کلر آزاد آب را – که عامل ایجاد بو و طعم نامطبوع می باشند – جذب کند.

توصیه می شود صافی ذغالی هر شش ماه یکبار شستشو و احیاء گردد. برای این منظور کافیست پس از شستشوی معکوس صافی، دانه های ذغالی را به مدت 20 الی 30 دقیقه با بخار آب کم فشار شستشو دهید.

در صورتی که صافی ذغالی مدت زیادی بدون استفاده رها شده باشد، باید با آب کلر دار شستشو شود تا باکتریها و دیگر عوامل بیولوژیکی از سطح دانه های ذغال فعال زدوده شوند.

 

سختی گیر

 

 

املاح کلسیم و منیزیم از جمله ناخالصیهای آب به شمار می روند. مقدار بیش از حد این املاح، برای مصارف بهداشتی مناسب نمی باشد. سختی آب، عامل تشکیل رسوب در دیگهای بخار، مبدلهای حرارتی، برجهای خنک کننده و سیستمهای سرد کننده می باشد. اگر آب سخت برای شستشو به کار رود، صابون هدر می رود. در صنایع نساجی و رنگرزی کیفیت رنگ افت می کند. انحلال سود سوز آور در آب، منیزیم را به صورت هیدروکسید منیزیم رسوب می دهد. سختی بیش از حد باعث سوء هاضمه و بروز بیماریهای کلیوی می شود.

متداولترین روش برای حذف سختی آب، استفاده از سختیگیرهای رزینی می باشد. رزینها، کلسیم و منیزیم را با سدیم تعویض کرده و آب سخت را به آب نرم تبدیل می کنند. رزینهای دستگاه سختیگیر پس از مدت زمان معین اشباع می شوند. کارایی خود را از دست می دهند. اگر رزین با محلول کلرو سدیم 10% شستشو شود، خاصیت سختیگیری خود را باز می یابد. غلظتهای کمتر و یا بیشتر نمک اثر کمتری دارند.

استفاده از آبهای گل آلود و دارای مواد معلق و همچنین آبهایی که دارای املاح آهن، منگنز، مس و دیگر فلزات سنگین می باشند، رزینها را فرسوده و آبدهی دستگاه سختگیر را کم می کنند. توصیه می شود قبل از دستگاه سختیگیر، مواد معلق آب، توسط یک ***** شنی جدا شوند و برای کاهش املاح فلزات سنگین تدبیر لازم گرفته شود.

[spow 44,195]

مشخصات عمومی دستگاهای سختی گیر

 

• ضخامت ورق به نحوی انتخاب می شود که ستون سختیگیر تا 7 بار فشار را تحمل کند.

• پوشش داخلی دستگاه از دو لایه رنگ اپوکسی و سطح خارجی آن با ضدزنگ و رنگ روغن مناسب پوشانده می شود.

• آب پخش کن ها و آب جمع کنها دستگاه از جنس P.V.C می باشد.

• هر دستگاه سختیگیر مجهز به مانومتر و شیر تخلیه هوا می باشد.

• رزینهای کاتیونی دستگاه سختیگیر دارای ظرفیت بالایی می باشند.

• هر دستگاه سختیگیر، دارای مخزن تهیه آب نمک و لوله کشی متناسب می باشد.

 

روش احیاء سختی گیر با شیر چند راهه

1. اهرم (دسته) شیر را به مدت 20-10 دقیقه روی شماه 1 بگذارید تا عمل شستشو معکوس انجام شود. بدین ترتیب مواد معلق از بستر رزین زدوده می شوند و فشردگی بستر کاهش می یابد.

2. شیر منبع نمک را باز کنید. سپس اهرم را به مدت 25 الی 45 دقیقه در موقعیت شماره 2 قرار دهید. تا رزین دستگاه سختیگیر با محلول نمک شستشو شود.

3. شیر منبع نمک را ببندید. اهرم را در موقعیت 2 نگهدارید تا رزین با آب تمیز شستشو شود.

4. جهت بهره برداری از دستگاه تصفیه، اهرم شیر را به موقعیت 3 منتقل نمایید.

5. منبع آب نمک را برای احیاء دوره بعد آماده نمایید. برای این منظور، کمبود نمک آن را جبران و مخزن را از آب سختی گرفته شده پر کنید.

قلیائیت زدا

با استفاده از رزینهای مبادله یونی می توان قلیائیت آب را تا حد متعارف کاهش داد. برای این منظور رزین کاتیونی ضعیف و یا رزین آنیونی قوی مناسب است.

قلیائیت زدایی با رزین کاتیونی ضعیف

این نوع قلیائیت زدا برای کاهش سختی موقت، قلیائیت و املاح محلول آب مناسب می باشد و بار دستگاه سختیگیر و ستونهای کاتیونی قوی، آنیونی ضعیف و آنیونی قوی را کاهش می دهد.

 

مزایای قلیائیت زدای کاتیونی

• قلیائیت زدای کاتیونی برای کاهش سختی موقت آب مناسب است. مخصوصا اگر آب عاری از سختی دائم باشد.

• آب خروجی از قلیائیت زدای کاتیونی اسیدی می باشد. لذا یونهای بی کربنات آب به اسید کربنیک ناپایدار تبدیل می شوند. با عبور آب از یک دستگاه گاززدا، اسید کربنیک تجزیه شده و از آب خارج می شود. بدین ترتیب قلیائیت آب خام به مقدار زیادی کاهش می یآبد.

• املاح محلول آب کم می شود.

• پی اچ (pH) آب خروجی از قلیائیت زدای کاتیونی ضعیف حدود 4 می باشد که خود مشکلات حاصل از آب کاتیون زدایی شده با رزینها قوی کاهش می دهد.

• رزینهای قلیائیت زدای کاتیونی با احیاء کننده های رقیق نیز احیاء می شوند. لذا استفاده از آنها در بستر رزین کاتیونی قوی و یا در بستری مجاور آن، از لحاظ اقتصادی مطلوب است.

• قلیائیت زدای کاتیونی، سختی، قلیائیت و املاح محلول آب را کم می کند. لذا هزینه اولیه و هزینه احیاء مربوط به ستونهای کاتیونی و آنیونی تقلیل می یابد.

 

قلیائیت زدایی با رزین آنیونی قوی

 

 

این نوع قلیائیت زدا فقط برای کاهش قلیائیت آب مناسب می باشد. کاربرد آن محدود به آبهایی است که دارای کلرور کمی می باشند. در این روش مقدار املاح آب نسبت به قلیائیت زدایی با رزین کاتیونی ضعیف بسیار کمتر کاهش می یابد. رزین اشباع با محلول آب نمک شستشو و احیاء می شود.

 

گاز زدا

 

 

به طور معمول برای کاهش هزینه های تولید آب تصفیه شده توصیه می گردد، آب ورودی به ستون آنیونی و یا آب خروجی از دستگاه قلیائیت زدا را از دستگاه گاززدا عبور دهند. این دستگاه متشکل از یک منبع استوانه ای، مخزن جمع آوری آب و یک دمنده هوا می باشد. آب خروجی بستر رزین کاتیونی از بالای برج گاززدا توسط نازلهای مناسب به صورت پاششی در فضای پخش می شود. قطره های آب ضمن سقوط در تماس با جرِِیان تمیز هوا – که از قسمت پایین برج توسط یک دمنده به قسمت بالا رانده می شود – قرار می گیرند. بدین ترتیب دی اکسید کربن ناشی از تجزیه بی کربناتهای خود را از دست می دهد. لذا بار ستونهای آنیونی کاهش می یابد، که خود عامل موثری در کاهش هزینه های اولیه و جاری سیستم تصفیه می باشد.

در بعضی موارد برای افزایش سطح تماس آب و هوا از برجهای سینی دار استفاده می شود. در این روش، آب ضمن عبور از روی سینی ها با جرِِیان هوایی که از مجرای سینی رو به بالا حرکت می کند، تماس میابد.

[spow 44,195]

هوازدای حرارتی

 

دستگاه هوازدا برای حذف گازهای خورنده (بخصوص اکسیژن و دی اکسید کربن) از آب تغذیه دیگهای بخار استفاده می شود. جدا سازی اکسیژن و دی اکسید کربن آزاد، از بروز خوردگی در لوله ها، پمپها، بدنه دیگهای بخار و خطوط برگشت بخار مایع شده، پیشگیری می کند.

هوازدا ممکن است در خلاء شرایط اتمسفریک و یا تحت فشار کار کند. روشهای تماس آب و بخار به صورت پاششی (Spry) و یا سینی های غربالی (S

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

ev tray)، سینی فنجانکی (Bubble tray) و بستر آکنده (Packed bed) می باشد. به طور معمول بخار و آب به صورت غیر هم جهت وارد برج هوازدا می شوند. قسمت اعظم بخار در اثر تبادل حرارت با آب مایع می شود. آب گرم می گردد و با کاهش حلالیت گازها در آب، گازهای خورنده به فاز بخار منتقل شده . به همراه حدود 2% بخار ورودی، از بالای برج هوازدا خارج می شود. پایین بودن فشار جزئی گازها در فاز بخار عامل دیگری برای انتقال گازها از مایع به بخار به شمار می آید.

انشعآبی از بخار وارد لوله منفذداری در قسمت تحتانی منبع ذخیره می گردد. بخار دمیده شده در آب، گازهای محلول و دی اکسید کربن حاصل از تجزیه حرارتی بی کربناتها را به بیرون می راند.

2HCO3- = CO3- + CO2 + H2O

دمای آب مخزن تغذیه تابع نوع هوازدا می باشد. به طور معمول مقادیر زیر برای آن پیشنهاد می گردد.

1. نوع خلاء 70-90 ◦C

2. نوع اتمسفریک 100 ◦C

3. نوع تحت فشار 103-104 ◦C

 

مشخصات عمومی هوازدا

 

هوازداها معمولا شامل یک برج تبادل گاز از نوع سینی دار و یک مخزن ذخیره استوانه ای می باشد. مشخصات عمومی هر یک از این دو قسمت به شرح ذیل می باشد.

 

برج تبادل گاز

 

• برج تبادل گاز دارای سینی مجهز به کلاهکهای عبور بخار از نوع فنجانکی (Bubble cap) می باشد.

• بدنه سینی ها و کلاهکها برج تبادل گاز از فولاد ضدزنگ (Stainless steel) ساخته می شود.

• یک شیر برقی برای ورود بخار بر روی برج تبادل گاز نصب می شود. وضعیت شیر توسط کنترل کننده سطح مایع در منبع ذخیره کنترل می گردد.

• برج تبادل گاز با پشم شیشه عایق بندی می شود تا از اتلاف حرارت و کاهش راندمان برج جلوگیری گردد.

• آب ورودی به بالای برج و بخار ورودی به پایین برج تبادل گاز، توسط نازلهای مناسب به طور یکنواخت در سطح برج توزیع می شوند.

 

 

 

مخزن ذخیره

• مخزن ذخیره هوازدا استوانه و به صورت افقی از ورق فولاد ساخته می شود.

• سطح داخلی مخزن ذخیره با رنگ اپوکسی مقاوم در برابر حرارت، پوشش داده می شود تا از بروز خوردگی جلوگیری شود.

• مخزن ذخیره به سیستم کنترل سطح آب، مانومتر، ترمومتر، شیشه آبنما، سرریز، لوله گرم کننده و دریچه بازدید مجهز است.

 

یون زدا

 

 

دیگهای بخارفشار بالا، صنایع الکترونیک و برخی از صنایع شیمیایی نیاز به آب فوق العاده خالص دارند. یکی از روشهای تهیه آب خالص استفاده از رزینهای مبادله یونی می باشد. عوامل متعددی بر عملکرد این رزینها موثر می باشند. از ان جمله می توان به نوع رزین، نحوه تماس آب و رزین، دمای آب، غلظت آنیونها و کاتیونها، نوع و مقدار احیاء کننده، نحوه احیاء رزین و چیدمان ستونهای یون زدا اشاره کرد. با توجه به این عوامل و کیفیت آب مورد نیاز، دستگاههای مبادله یون درغالب یک یا چند ستون موازی و یا سری به صورت تک لایه، دو لایه، سه لایه، و یا مخلوط ساخته می شوند. در جدول ذیل چند روش یون زدایی آب نشان داده شده است.

SC : رزین کاتیونی قوی، SA:رزین آنیونی قوی، DG:گاززدا، WC:رزین کاتیونی ضعیف، WA:رزین آنیونی ضعیف

اگر آب با کیفیت بسیار بالا مورد نیاز باشد، در انتهای هر یک از روشهای توصیه شده در جدول بالا، یک ستون مخلوط شامل رزینهای کاتیونی قوی و آنیونی قوی قرار می گیرد. آب خروجی برخی از این ستونها می تواند هدایتی حدود ۰.۲میکروثانیه بر سانتی متر داشته باشد.

 

یون زدایی آب به روش دوستونی

 

 

مجموعه یون زدا دارای یک ستون کاتیونی برای حذف کاتیونهایی همچون کلسیم، منیزیم، سدیم، پتاسیم و آهن و یک ستون آنیونی همانند بی کربنات، سولفات، کلرید و سیلیس از آب می باشد. تجهیزات جنبی سیستم یون زدایی به روش دو ستونی عبارتند از مخزن ذخیره، مخازن سود و اسید، پمپ تزریق آب خام، پمپ آب یون زدایی شده، کنتور، شیر فشار شکن، هدایت سنج . پی اچ سنج.

لازم است در کنار تجهیزات یون زدایی آب، حوضچه خنثی سازی مناسبی تعبیه شود تا پساب حاصل از احیاء ستونهای کاتیونی و آنیونی محیط را آلوده نکند.

بدنه ستونها بسته به سفارش، از نوع فولاد ضدزنگ و یا آهن پوشش داده شده یا P.V.C و یا لاستیک می باشد. کلیه شیرها، لوله ها و اتصالات از جنسP.V.C می باشد.

در صورت واضح نبودن تصویر را ذخیره کنید.

[spow 44,195]

تزریق کننده مواد شیمیایی

 

مواد شیمیایی در مخزن تزریق کننده حل و با استفاده از پمپ تزریق و نازل خروجی پمپ به نقطه مورد نظر تزریق می شوند. میزان تزریق مواد توسط پمپ کنترل می شود.

 

تجهیزات تزریق کننده

1. مخزن تهیه محلول

2. همزن الکتریکی به همراه شفت و پروانه

3. تابلو برق

4. پمپ تزریق و اتصالات مربوط به ان

5. پایه کامل جهت نصب تجهبزات تزریق کننده

 

 

راهنمای کلرزنی

 

 

کلر ماده ای موثر برای گندزدایی آب می باشد. مقدار کلر تزریقی بستگی به آلودگی و شرایط آب دارد. مقدار کلر و یا ترکیبات کلردار مورد نیاز برای تصفیه انواع آبها در جدول ذیل نشاد داده شده است.

البته باید توجه داشت مقادیر مندرج به عنوان پیش فرض منظور شود و مقدار کلر مورد نیاز با توجه به الودگیها و شرایط آب تنظیم و تزریق شود.

 

کلر زنی

 

توجه: هر گرم هیپو کلریت کلسیم 60% و 70% به ترتیب 0.294 و 0.345 گرم کلر فعال دارد.

هنگامی که از پودر هیپو کلریت کلسیم استفاده می شود،10% هدر رفتن کلردر هنگام محلول سازی منظور شود.

غلظت کلر باقیمانده ازاد جهت ضدعفونی آب در دمای ۲۰ درجه سانتیگرادبر حسب پی.اچ در جدول ذیل پیشنهاد شده است. غلظت کلر یاقیمانده آزاد حداقل پس از گذشت ۱ دقیقه از زمان کلر زنی اندازه گیری شود.

 

 

رسوب زدا ها

 

 

پیشگیری از رسوب و خوردگی در دیگهای بخار

آب خام محتوی ناخالصیهایی است که برای دیگهای بخار نامطلوب می باشند. رسوب ترکیبات کلسیم و منیزیم به صورت سولفاتی، کربناتی، و سیلیسی بر روی سطوح مبادله کننده حرارت باعث کاهش گنجایش دیگ، افت راندمان حرارتی، مصرف بیشتر سوخت و بیش از حد گرم شدن لوله ها می شود. حضور اکسیژن و گازکربنیک در آب تغذیه باعث تشدید خوردگی و سوراخ شدن لوله های دیگ بخار می شود. از انجا که سیستمهای متعارف تصفیه بیرونی برای مقآبله با مشکلات فوق بازدهی 100% ندارند، پی ریزی تصفیه شیمیایی اجتنآب ناپذیر است. برای این منظور می توانید از ماده سی.اس 150استفاده نمایید. سی.اس150محتوی مقادیر مناسبی از چندید ماده آلی و معدنی می باشد که برحسب شرایط آب مصرفی تهیه می شود.

برخی از ویژگیهای آن بدین شرح می باشد.

• تنظیم پی.اچ (pH) آب دیگ

• جلوگیری از رسوب املاح کلسیم و منیزیم

• زدودن تدریجی رسوبات قدیمی

• کنترل سیلیس

• حذف اکسیژن محلول در آب

• ایجاد لایه مقاوم در برآبر خوردگی بر روی سطوح فلزی در تماس با آب

• خذف چربی

• کف زدایی

مقدار مصرف: بستگی به املاح آب مصرفی و شرایط دیگ بخاردارد. برای دیگهای فشار پایین (کمتر از 20 بار) حدود 200-300 میلی گرم و برای دیگهای فشار متوسط حدود 20-80 میلی گرم برای هر لیتر آب تغذیه اضافه می شود.

در صورتی که برای اولین بار از ماده سی.اس150 استفاده می گردد، توصیه می شود به ازای هر متر مکعب گنجایش دیگهای بخار فشار پایین حدود 1- 1.5 کیلوگرم و برای دیگهای بخار فشار متوسط حدود 0.5 کیلوگرم از این ماده به آب دیگ بخار اضافه شود، سپس به تغذیه یکنواخت آن اقدام گردد.

 

نحوه مصرف: به صورت محلول رقیق 10- 5 درصد و به کمک پمپ تزریق وارد آب تغذیه می شود. برای این منظور می توانید از سیستم تزریق مواد شیمیایی استفاده کنید. برای رقیق کردن سی.اس150 از آب نرم (آب سختی گرفته شده) استفاده کنید

برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید.

• ورود
• یا
• ثبت نام

ذخیره سازی: به دور از رطوبت، در دمایی بین ۵ - ۴۰ درجه سانتیگراد نگهداری شود

 

رسوب زدا

 

رسوب زدا ترکیبی اسیدی، که برای رسوبزدایی سطح فلزاتی همچون آهن، روی، مس، آلومینیوم، ورشو و برنج استفاده می شود. این ماده دارای محافظ می باشد که تا دمای ۶۰ درجه سانتیگراد سطح فلزات را محافظت می کند.

مقدار مصرف: بستگی به ضخامت رسوب و مساحت سطح حرارتی دارد.

 

رسوب زدا ترکیبی اسیدی، با ماده محافظ (Inhibitor) می باشد. رسوب زدا برای زدودن رسوب از سطح فلزات آهنی استفاده می شود. این ماده در سیستمهایی که در آنها فلزات نرم از قبیل آلومینیوم، روی و برنج به کار رفته است توصیه نمی گردد.

 

مقدار مصرف: بستگی به ضخامت رسوب و مساحت سطح حرارتی دارد. به طور معمول 15-25 درصد حجم سیستم مصرف می شود.

 

خنثی کننده

 

 

لازم است پس از عملیات رسوب زدایی و تمیز سازی سطح فلزات، مواد اسیدی باقیمانده خنثی گردند.سی.اس170 می تواند محیط اسیدی را خنثی نماید و از خوردگی دستگاهها جلوگیری کند.

 

مقدار مصرف: متناسب با حجم سیستم است به طور معمول معادل حجم آبگیری سیستم از محلول 5% این ماده استفاده می شود.

 

نحوه مصرف: پس از رسوبزدایی سیستمهای حرارتی و شستشو با آب، محلول 5% تهیه و به داخل سیستم تزریق می شود. سپس این محلول با پمپ داخل سیستم چرخانده می شود. بهد از یک ساعت سیستم تخلیه و با آب تمیز شستشو می شود.

 

رزین شو

 

 

خوردگی تجهیزات انتقال آب، نشت مواد روغنی به داخل آب و عدم تصفیه مناسب آبهای ورودی به دستگاهای سختیگیر و یون زدا، باعث جذب و رسوب مواد آلی و معدنی بر روی رزینهای مبادله گر یونی می شود. این موارد عامل فرسایش تدریجی، کاهش ظرفیت، و در نهایت کاهش عمر مفید رزین می باشند.

[spow 44,195]

مقدمه ای درباره بویلر:

 

بشر از قرنها پیش به قدرت بخار پی برده بود ولی استفاده صنعتی از دیگهای بخار از سال 1712 میلادی با ساخت اولین دیگ بخار با پوشش سربی یا چوبی و با فشار کمی بالاتر از فشار اتمسفر آغاز گردید. در سال 1725 میلادی با صفحات فولاد پرچ شده و با فشار نسبی مورد استفاده قرار گرفت.

با گذشت زمان مشخص گردید که تنها شکل عملی استفاده از دیگ بخاری مدور ساختن آنهاست که در سال 1975 با بوجود آمدن صفحات نوردی دیگ بخار بصورت مدور ساخته شد. از سال 1873 دیگهای بخار بصورت لوله آبی (Water Tube) طراحی گردید. در لوله های مایل در این نوع دیگ آب جریان پیدا کرده و توسط جداره لوله ها حرارت جذب می شود. باتوجه به افزایش سطحی انتقال حرارت به بهترین وجه صورت می گیرد.

با افزودن اجزایی چون سوپر هیتر، دی هیتر، اکونومایزر و گرمکنهای هوا و ...، صورت اولیه دیگهای بخار به تدریج بصورت بویلرهای با ظرفیت بیشتر امروزی تبدیل شد. سیر پیشرفت و تکامل بویلر به صورت زیر بوده است:

 

 

1-افزایش درجه حرارت

2-افزایش فشار

3-افزایش تناژ بخار خروجی از بویلر

4-افزایش راندمان

5-سهولت کنترل

6-کاهش هزینه های ساخت، بهره برداری و تعمیرات

7-افزایش طول عمر بویلر

 

 

انواع بویلر:

 

 

وظیفه بویلر تبدیل مایع (آب) زیر اشباع به بخار فوق اشباع می باشد ولی در صنعت به کلیه وسایل تولید بخار از مرحله مایع اشباع تا بخار سوپر هیت، بویلر گفته می شود.

بویلرها به واحدهای تولید بخار جهت مصارف همگانی برق و مصارف صنعتی تقسیم می شوند که بسته به نوع طراحی می توانند سوخت هسته ای، ذغال سنگ، نفت کوره (مازوت)، نفت، گاز و گاز طبیعی مصرف کنند. بویلرها براساس پارامترهای مختلف تقسیم بندی می شوند که به طور کلی عبارتند از:

 

 

1-بویلرها با سوخت هسته ای (راکتور)

2-بویلرها با سوخت فسیلی

1-2 بویلرهای مخزنی

2-2 بویلرها با لوله های آتش (Fire tube)

3-2 بویلرها با لوله های آب جداری (Water Tube Boiler)

انواع مختلف بویلرهای مورد استفاده در صنعت:

1-هیترهای گازی غیر مستقیم (Indirect Heater)

2-هیترهای گازی مستقیم (Direct Heater)

3-بویلرهای واکنش شیمیایی (راکتور)

4-بویرهای سیکل ترکیبی (Heat Recovery Steam Generator)

5-بویلرهای بازیافت (Recovery Boiler)

6-بویلرهای زباله سوز (Incinerator Boiler)

7-بویلرهای ذغال سنگ سوز (Coal Boiler)

 

 

 

اجزاء بویلر:

 

 

هر بویلر از اجزاء گوناگونی تشکیل شده است که هر کدام جهت هدفی خاص در بویلر نصب می شوند. قسمتهای مختلف بویلر باتوجه به نوع کارکرد به چند دسته کلی تقسیم می شوند که عبارتند از:

اجزاء تحت فشار (Pressure Part)

 

 

به تمام قسمتهایی که از داخل آنها آب با بخار عبور می کند (مثل لوله ها و هدرها) و فشار داخل آنها نسبت به محیط اطراف بسیار بیشتر است اجزاء تحت فشار می گویند. به طور کلی مسیر آب از پمپ تغذیه آب بویلر تا خروجی سوپر هیترها به اجزاء تحت فشار معروفند که عبارتند از:

لوله اصلی تغذیه آب (Main Feed Water Pipe): انتقال دهنده آب از خروجی پمپ تغذیه بویلر تا هدر ورودی اکونومایزر می باشند.

هدر ورودی اکونومایزر (Economizer Intel Header): به طور کلی وظیفه هر هدر توزیع یا جمع نمودن سیال (آب یا بخار) می باشد.

الف) هدر توزیع کننده: اگر تعداد خروجی ها هدر نسبت به ورودی های آن بیشتر باشد، هدر توزیع کننده است. به عبارتی هدر ورودی می باشد.

ب ) هدر جمع کننده: اگر تعداد ورودی های هدر نسبت به خروجی آن بیشتر باشد، هدر از نوع جمع کننده یا هدر خروجی می باشد.

لوله های اکومایزر (Economizer Tube): هدف از ساخت اکونومایزر افزایش راندمان بویلر می باشد. زیرا هرچه میزان جذب انرژی گرمایی حاصل از گازهای احتراق توسط آب بیشتر باشد، موجب می شود که راندمان بویلر نیز افزایش یابد چراکه حداکثر راندمان حرارتی چیزی جز حداکثر انتقال حرارت بین دو سیال سرد و گرم نیست. به عبارت دیگر وظیفه اکونومایزر افزایش درجه حرارت آب ورودی تا نزدیکی دما به اشباع (حدود کمتر از دمای اشباع آب) می باشد و موجب جلوگیری از کاهش دمای آب موجود در درام می شود و نیز محل نصب آب در محل خروجی گازهای حاصل از احتراق است.

هدرهای خروجی اکومایزر (Economizer Qutlet Header: بعنوان جمع کننده آب از حلقه های اکونومایزر و هدایت آن به سمت درام بخار می باشد.

لوله های ارتباطی بین خروجی اکومایزر و درام بخار (Economizer Qutlet Pipe to Steam Drum): آب را از خروجی اکونومایزر تا ورودی درام بخار انتقال می دهد.

[spow 44,195]

درام بخار (Steam Drum): وظیفه درام جداسازی آب و بخار از یکدیگر می باشد. تجهیزاتی که توسط شرکتهای مختلف برای جداسازی بخار به کار می رود متفاوت بوده ولی اساس کار آنها یکی است. در کلیه این تجهیزات مخلوط آب و بخار وارد جداکننده آب و بخار (Separator) شده و با حرکت چرخشی که به سیال (آب و بخار) داده می شود بدلیل نیروی گریز از مرکز که ایجاد می شود و قطرات آب بعلت سنگینی وزن از بخار جدا می گردند. سپس بخار پس از عبور از صفحات خشک کننده (Drier) آخرین قطرات آب خود را نیز از دست داده و به سمت لوله های سوپر هیتر هدایت می شود و آب بدون ذرات بخار توسط لوله های پایین آورنده (Down Comer) به سمت لوله های دیوارهای (Water Wall) هدایت می شوند.

 

دومین وظیفه درام عمل نمودن به عنوان یک مخزن و ذخیره ای برای بویلر است. درام می تواند با ذخیره آب یا بخار در خود، در شرایط بحرانی بهره برداری از بویلر مقداری از نیازهای آب یا بخار را تأمین نماید. در درام تقسیم یکنواخت آب ورودی از اکونومایزر و تزریق بعضی از محلولهای شیمیایی به بویلر انجام می گیرد. از آنجا که فشار داخل درام زیاد است لذا آنرا به شکل استوانه ای که از قوانین مخازن تحت فشار جدار ضخیم تبعیت می کند، طراحی می نمایند.

درام بخار از اجزاء مختلفی تشکیل شده است که به دو قسمت داخلی (Internal) و خارجی (External) تقسیم می شوند. از آنجائیکه شرح وظایف هریک از اجزاء درام بسیار گسترده است، لذا فقط به اسامی اجزاء اصلی آن اشاره می شود:

 

 

1-جداکننده آب و بخار (Separator)

2-خشک کننده آب و بخار (Chevron Drier)

3-رطوبت گیر (Drier)

4-لوله های داخلی (Internal Pipe)

درام آب (Lower Drum) یا درام پایین (Lower Drum): این درام در پایین ترین قسمت بویلر قرار گرفته و به شکل یک مخزن استوانه ای افقی می باشد و در حقیقت بصورت یک هدر عمل می کند. پس از جدا شدن آب و بخار در درام، آب به سمت لوله های پایین رونده (Down corner) هدایت شده و وارد درام پایین می گردد. وظیفه این درام تقسیم یکنواخت آب تغذیه به لوله های دیواره ها و Bank Tube می باشد.

Bank Tube: دسته از لوله ها هستند که درام بالا را به درام پایین وصل می کنند به طوریکه قسمتی از آنها به صورت Down Corner و قسمتی از آنها بصورت Riser عمل می کنند.

لوله های بدنه اصلی بویلر (لوله های دیواره ای) Water Wall Tube: در بویلرهای مدرن هر سه نوع انتقال حرارت جابجایی، هدایت و تشعشع صورت می گیرد که حاصل آن تبدیل آب به بخار در لوله های دیواره ای است. در این بویلرها معمولاً از لوله های دیواره ای یک نوع نوار فلزی که به فین موسوم است، قرار داده شده است. این فین ها رابط بین لوله ها بوده که علاوه بر یکپارچه ساختن دیوارها، لوله های بکار رفته در آن، خود دارای فین بوده و با کنار هم قرار دادن دیواره یکپارچه به وجود می آید.

نحوه ساختمان دیواره آبی بستگی به احتراق، شرایط بخار و اندازه بویلر دارد. ترکیب قرار گرفتن لوله های واتروال در بویلرهای مختلف به شرح ذیر است:

لوله های ساده که در داخل بلوک قرار گرفته اند و معمولاً به آنها Boiling Wall می گویند.

لوله های ساده که نزدیک هم قرار گرفته اند و به نام لوله های مماسی معروفند.

 

 

لوله های فین دار: نقش دیواره آبی در جذب حرارت موردنیاز برای تولید بخار و مزایای فراوان لوله و فین در این فرایند عبارتند از:

-توزیع متعادل شار حرارتی در امتداد سطح لوله ها

-وجود سطوح گسترده فین که باعث کاهش فلز لوله برای جذب حرارت می شود.

-عدم نشت محصولات احتراق به خارج از بویلر که علاوه بر کاهش آلودگی محیط بویلر، باعث می شود که از I.D.Fan با قدرت کمتری استفاده می گردد.

-استحکام زیاد دیواره ها و لوله ها، که باعث می شود در اثر تنشهای حرارتی، دچار خمیدگی نشود.

-کاهش زمان نصب

-کاهش وزن دیواره ها و راه اندازی ساده تر بویلر

-به دلیل عدم تماس بین عایق کوره ها و محصولات احتراق به عمر عایقها افزوده شده و جنس آنها نیز از لحاظ اقتصادی مناسبتر خواهد شد. علاوه بر هزینه، تعمیر و نگهداری نیز در این زمینه کاهش می یابد.

-لوله ها می تواند به گونه ای طراحی شوند که سرعت سیال داخل آن با میزان انتقال حرارت متناسب باشد.

لوله های بالابر (Riser Pipe): وظیفه آنها بعنوان انتقال دهنده آب و بخار از هدرهای خروجی لوله های دیواره ای به درام می باشد. لذا می توان گفت Riser Pipe واسطه ای بین هدر دیواره ها و درام بخار است. زیرا اگر لوله های دیواره ای به طور مستقیم به درام وصل شوند به دلیل کثرت تعداد آنها، تعداد سوراخهای ایجاد شده در روی سطح درام بسیار زیاد می شود که حاصل آن ساخت درام با ضخامت بسیار زیاد می شود. لذا برای جلوگیری از این پدیده، آب و بخار جاری در لوله های دیواره ای، ابتدا در هدرهای خروجی جمع آوری شده، سپس توسط چند لوله Riser که تعداد آنها نسبت به لوله های دیواره ای بسیار کمتر است به سمت درام هدایت می شود.

 

 

لوله های انتقال دهنده بخار اشباع (Saturated Steam Pipe): وظیفه آنها انتقال بخار از درام تا هدر ورودی سوپر هیتر می باشد. بخاری که بعد از درام مجدداً حرارت داده می شود بخار خشک نامیده می شود که اصطلاحاً کیفیت آن 100% است.

سوپر هیتر (اولیه و ثانویه) و دی سوپر هیتر (Primary & Secondary Super Heater and Desuperheater): بخار خروجی از درام برای اینکه انرژی بیشتری داشته باشد باید از حرارت بالاتری برخوردار باشد که اصطلاحاً به آن بخار خشک یا سوپرهیت می گویند. این عمل در داخل سوپرهیترها که از لوله های موازی تشکیل شده اند و در مسیر گازهای داغ حاصل از احتراق قرار گرفته اند، انجام می گیرد. این لوله ها حرارت محصولات احتراق را به بخار درون خود منتقل می کنند.

ری هیتر (Reheater): انرژی بخار هنگام خروج از توربین فشار قوی بعلت انجام کار افت پیدا می کند. برای جلوگیری از وجود رطوبت در طبقات فشار ضعیف توربین، باید انرژی بخارهای برگشتی از توربین فشار قوی را بالا برده، سپس به سمت توربین فشار متوسط هدایت نمود. این عمل توسط ری هیتر انجام می گیرد.

لوله اصلی انتقال دهنده بخار (Main Steam Pipe): بخار سوپرهیت را از هدر خروجی سوپرهیت ثانویه به سمت توربین با مبدلهای حرارتی هدایت می کند.

پیش گرمکن هوا (Steam Air Heater): هنگامیه هوای محیط سرد می شود ذرات آب موجود در هوا درحین برخورد با پره های فن موجب یخ زدن آب روی پره های فن می شوند و این سبب سنگین شدن و شکستن پره های فن می شود. لذا برای جلوگیری از این امر، هوای ورودی به کوره یک هیتر از نوع بخاری است گرم می شود.

ژونگستروم (Gas air heater): برای جلوگیری از ورود هوا با درجه حرارت پایین به داخل کوره از ژونگستروم استفاده می شود. و لذا از آن برای گرم کردن هوای ورودی به کوره استفاده می شود و از آنجائیکه هر دو سیال گاز هستند و راندمان آن نیز کم است آن را به صورت دوار می سازند. بطوریکه نیمی از آن در قسمت سرد و نیمی دیگر آن در قسمت گرم (دود) قرار دارد و با چرخش پره های سرد و گرم موجب انتقال حرارت می شود.

کوره (Furnace): کوره یا اتاق احتراق محفظه ای است که عمل احتراق سوخت در آن انجام می گیرد و باعث می شود تا انرژی حرارتی ایجاد شده توسط احتراق سوخت بصورت تشعشع در فضای کوره و یا بصورت جابجایی در جریان گازهای داغ و هدایت از طریق فلز لوله ها به آب تغذیه درون لوله ها انتقال یابد. حاصل این تبادل حرارت، جذب انرژی حرارتی توسط آب داخل لوله ها و تبدیل آن به بخار است.

مشعلها (Burners): وظیفه مشعلها تبدیل انرژی شیمیایی سوخت به انرژی حرارتی است. برای یک احتراق مناسب لازم است که سوخت به صورت پودر درآمده، بطوریکه قطرات با یک توزیع یکنواخت بتوانند سریعتر تبخیر شوند. مشعلها علاوه بر پودر کردن سوخت و تبدیل آن بصورت ذرات ریز، برای تبخیر سریع و سوخت و احتراق، حرکتی بین قطرات سوخت و هوا ایجاد می کنند. به عبارت دیگر یک اغتشاش کامل بین ذرات هوا و سوخت به وجود می آورند. این امر سبب می شود که مخلوط یکنواختی از هوا و سخت در فضای احتراق بوجود آید.

 

 

G.R.F. (Gas Recirculation Fan): بخشی از گازهای حاصل از احتراق بخاطر کنترل Nox و افزایش راندمان حرارتی به هوای ورودی اضافه می شود. با استفاده از G.R.F. درصدی از محصولات احتراق خروجی از دودکش را به داخل کوره می فرستیم و این محصولات احتراق مانند یک لایه سطح خارجی لوله ها را می پوشانند و مایع جذب انرژی لوله ها از طریق تشعشع می شود. زیاد شدن مولکولها در داخل کوره کنوکسیون را زیاد می کند. G.R.F. در دمای کم خیلی موثر است زیرا جذب انرژی تشعشعی را کم می کند و در راه اندازی مایع Over Heat شدن سوپرهیت می شود.

 

 

تجهیزات کمکی بویلرها:

 

 

1-کانالهای هوا و گاز

2-دریچه های تنظیم کننده هوا و گاز

3-دهانه های انبساطی کانالهای هوا و گاز

4-پیش گرمکنهای هوای ورودی توسط بخار و آب

[spow 44,195]

 

 

دیگهای بخار واترتیوب نوع A

 

یکی از انواع بویلرهای واترتیوب، نوع A می باشد. این نوع بویلر کاملاً متقارن بوده و با کوره ای نسبتاً حجیم، کاملاً بالانس می باشد.

 

این نوع بویلر، حجم کوره ای نسبتاً بزرگتر از بویلر نوع O دارد و خصوصیات خاص و تقارن و گردش طبیعی آب را هم مانند بویلر نوع O داراست. از نظر فشار و ظرفیت کاری از نوع O بزرگتر است ولی در ظرفیتهای بالا، حجمی بزرگتر از O داشته و با یک درام لجن اضافه، هزینه بیشتری را جهت ساخت به خود اختصاص می دهد. این بویلر قابل ساخت در کارخانه و ارسال آن به محل نصب به صورت پکیج و هم قابل مونتاژ در محل می باشد. عملکرد بویلر نوع A به خوبی نوع D است ولی به جهت ساخت، کمی گرانتر می باشد. این نوع بویلر معمولاً در صنایع پتروشیمی و بازیافت، کاربرد دارد. در حمل و نقل، انتقال بویلرهای A از نوع D ساده تر می باشد زیرا به جهت تقارن و شکل ظاهری انتقال آن از تونل ها و پل ها ساده تر می باشد.

[spow 44,195]

 

بویلرهای واترتیوب نوع O

 

 

بویلرهای واترتیوب نوع O، انتخاب دیگری از این نوع بویلر می باشد. این نوع بویلر متقارن بوده و حجم کمتری نسبت به بویلرهای نوع A و D دارد.

 

بویلرهای نوع O جهت مکانهای نصب محدود و کوچک مناسب می باشد و می توان درصورت سفارش این بویلر با ظرفیت های بالای 250.000 پوند بر ساعت، آن را در محل مونتاژ نمود. این بویلر قابل کار با هر نوع سوختی می باشد اما محدودیت خاصی در استفاده از ملزومات نسبت به بویلرهای نوع A و D دارد و درضمن از آن نمی توان جهت سوزاندن مواد جامد زائد مانند چوب استفاده نمود مگر با استفاده از محفظه احتراق مجزا. هر نوع سوپر هیتری به صورت تشعشعی یا انتقالی قابل استفاده بوده و هر دو نوع کوره با لوله های مماس یا ممبرانی در آن به کار می رود. کوره این نوع بویلر کوچکتر از نوع A و D می باشد. بنابراین در حرارتهای بالاتر مقدار Nox بیشتری تولید می نماید. به علت قابل حمل بودن این بویلر، معمولاً از این نوع بویلر به عنوان بویلرهای قابل اجاره استفاده شده و در ضمن در صنایع، کاربرد فراوان دارد.

[spow 44,195]

 

بویلر نوع D

 

 

بویلرهای نوع D واترتیوب یکی از شناخته شده ترین و پرمصرف ترین نوع بویلرهای واترتیوب می باشد و سفارش ساخت این نوع بویلر از طرف بسیاری از صنایع به این شرکت داده می شود. در این نوع بویلر می توان از گازوئیل، مازوت یا گاز جهت احتراق مصرف نمود. درضمن میتوان این بویلر را به جهت ساختار و سفارش، به دو صورت کوره راست یا کوره چپ تولید شود.

 

مصرف کنندگان این بویلرها معمولاً صنایع چوب و کاغذ، صنایع پتروشیمی، صنایع نظامی و موسسات بزرگ می باشد. گرچه از نظر قرینه بودن و بالانس بودن با نوع A و O قابل مقایسه نیست اما به دلیل طراحی قدیمی این نوع بویلر و اینکه این نوع بویلر کارایی و توانایی خود را به اثبات رسانده است، معمولاً از طرف مشاوران و کارفرمایان پیشنهاد می گردد.

[spow 44,195]

بویلرهای ترکیبی

 

[h=1]بويلر چیست؟

[/h]

بويلر دستگاهي است براي توليد آبگرم ، مايع دوبخار اشباع وبخار سوپرهيت ، بنابراين از پكيج هاي خانگي گرفته تا راكتورهاي اتمي در اين دسته بندي قرار مي گيرند ، ولي بطور عام بويلر وسيله اي است براي توليد بخار به منظور ايجاد توان گرمايي وتوليد بخار آب جهت انتقال حرارت. اما در صنعت وقتي از بويلر نام برده مي شود ، منظور همان تجهيزاتي است كه براي توليد بخار آب بطور عام ، وتوليد برق در نيروگاهها بطور خاص مورد استفاده قرار مي گيرد.بويلرها طوري طراحي مي شوند كه عمل انتقال حرارت از يك منبع گرمايي كه عموما گرماي حاصل از احتراق سوختهاي فسيلي مي باشد ، به يك سيال سرد بخوبي صورت مي گيرد.

دريك بويلر مقدار بخار خروجي يا آب داغ توليد شده در ساعت به عوامل زير بستگي دارد:

-مدت زمان احتراق سوخت در كوره بويلر

-چگونگي سطوح انتقال حرارت(در انواع مكانيزمهاي مختلف تشعشع ، جابجايي وهدايت)

-چگونگي مسير گردش آب يا بخار ومحصولات حاصل از احتراق

درطبقه بندي بويلرها فاكتورهاي زير در نظر گرفته مي شود:

1-كاربرد

2-فشار

3-جنس مواد بكار رفته در ساخت بويلر

4-ابعاد واندازه

5-محتويات داخل لوله

6-شكل لوله ها ومحل قرارگيري

7-احتراق

8-منبع حرارتي ونوع سوخت مصرفي

9-سيركولاسيون ومسيرهاي جريان سيالهاي مختلف

10-محل قرارگيري كوره

11-نوع كوره

12-شكل كلي بويلر

13-ديگر مشخصات معرفي شده توسط كارخانه سازنده

با توجه به فاكتورهاي ذكر شده ، بويلرها در انواع مختلفي طبقه بندي مي شوند كه بنا به ضرورت در اين مقاله تنها به دو نوع كلي از بويلرهاي فولادي اشاره مي كنيم.بويلر هاي بخار و بویلر فولادي آبگرم بواسطه محتويات داخل لوله هاي آنها به دو دسته واترتيوب و فايرتيوب تقسيم بندي مي شوند كه مشخصات آنها به قرار زير مي باشد:

[h=1]الف) بويلر هاي بخار فايرتيوب (Fire tube Boilers):[/h]

در داخل لوله هاي اين نوع بويلر شعله هاي آتش و گازهاي حاصل از احتراق جريان دارد.اين لوله ها غالبا مستقيم بوده واطراف آنها را آب احاطه كرده است.در اين نوع بويلر با بالا رفتن فشار وظرفيت محدوديت ومشكلاتي ايجاد مي شود كه از آن جمله افزايش ضخامت پوسته جهت تحميل فشار مي باشد.كاربرد اين بويلرها معمولا تا فشار30bar وظرفيت30 ton/h در صنعت مي باشد.

[h=1]ب)بويلرهاي بخار واترتيوب (water tube Boilers) :[/h] برخلاف بويلرهاي فايرتيوب از داخل لوله ها آب و بخار حركت مي كند واطراف لوله شعله وگازهاي حاصل از احتراق جريان دارد.اين نوع بويلرها عموما در فشارهاي بالاتر از 150psi وظرفيت هاي بالاتر از 15000 پوند بخار در ساعت مورد استفاده قرار مي گيرند.بطور كلي در مورد اين بويلر محدوديتي از نظر فشار وظرفيت وجود ندارد.

در طراحي بويلر وانتخاب نوع ان ، پارامترهاي زير در نظر گرفته مي شوند:

1-بار بويلر ( ظرفيت ، فشار ، ودماي بخار)

2-مشخصات سوخت ونحوه احتراق

3-افت فشار ناحيه هوا ومحصولات احتراق

4-حجم هواي مصرفي

5-بازدهي

6-محاسبات احتراق

7-تجزيه گازهاي حاصل از احتراق

8-مسائل زيست محيطي

در بعضي موارد با در نظر گرفتن پارامترهاي مذكور بين انتخاب نوع بويلر تداخل بوجود مي آمد كه مي بايست يكي از دوگزينه فايرتيوب و واتر تيوب انتخاب مي شد.در اين مواقع لازم بود از بعضي خواسته ها چشم پوشي شود كه پاسخگوي نياز مشتري نبود.لذا متخصصين وطراحان را بر آن داشت كه حالت تركيبي از اين دوبويلر را بوجود آورده وبعنوان"بويلر تركيبي" به مشتريان عرضه نمايند.

اين نوع بويلر (فاير تيوب با محفظه احتراق واترتيوب) علاوه بر مزاياي بويلرهاي مرسوم فايرتيوب داراي مزيتهاي زير نيز مي باشد:

1)با توجه به شكل خاص محفظه احتراق اين نوع بويلر ؛ در دقايق ابتدايي كاركرد توليد بخار شروع خواهد شد تا به مرور به ظرفيت نسبي توليد برسد.اساسا رسيدن به ظرفيت اسمي اين بويلر نيازمند زمان كمتري مي باشد(نمودار1)

اين ويژگي مثبت براي تاسيساتي كه نوسان بار زيادي دارند وبه اجبار سيستم ، فشار يكنواختي را در مصرفهاي مختلف طلب مي كنند ، از اهميت زيادي برخوردار است وتا اندازه اي نوسان فشار ناشي از تزريق ناگهاني آب سرد به ديگ را كاهش مي دهد.

2)امكان نصب سوپرهيتر در محفظه احتراق به دليل دسترسي كافي بواسطه پايپينگ بكار گرفته شده در اين منطقه كه در اين صورت بيش از 100 درجه سانتيگراد دماي بخار افزايش خواهد يافت وامكان دستيابي به بخار سوپرهيت با دماي بيش از 300 درجه سانتيگراد فراهم مي شود .بنابراين مي توان در كاربردهايي كه نياز انرژي بخار بميزان زياد مي باشد مانند دستگاههايي كه با نيروي مكانيكي بخار كار مي كنند از اين بويلرها استفاده نمود.

3)با توجه به اينكه طول كوره وهمچنين طول لوله هاي جابجايي پاس دوم با طول شل (پوسته) برابر است.لذا در نواحي كوره ، لوله هاي پاس دوم ، وهمچنين محفظه احتراق هركدوم جداگانه حدود20درصد سطح انتقال حرارت افزايش مي يابد.اين تغيير موجب مي شود در اين نواحي صورت گيرد كه در نهايت موجب افزايش راندمان وكاهش شوكهاي حرارتي به ساير قسمتهاي بويلر مي شود.

4)دو نكته مهم كه از طول بلند كوره نتيجه مي شود اين است كه اولا بخاطر كاهش دماي گازهاي حاصل از احتراق خصوصا در سوخت گاز ، نشتي وترك در شبكه عقب بويلر ايجاد نخواهد شد وبه همين علت هزينه هاي گزاف ناشي از تعميرات اساسي بويلر حذف خواهد شد.

ثانيا به دليل افزايش حجم كوره ، شدت انتقال حرارت در كوره كم شده واين امر باعث كاهش تشكيل تركيبات اكسيدهاي نيتروژن مي گردد .از يك طرف چون اين اكسيدها يكي از گلوگاههاي طراحي اين نوع تجهيزات مي باشند.كاهش انها كمك شاياني به طراحان وسازندگان مي كند واز طرف ديگر زيانهاي وارده به محيط زيست نيز كاهش مي يابد.

5)به دليل شكل خاص محفظه احتراق اين نوع بويلر ، حركت اجباري آب داخل پوسته بويلر زياد است كه اين مزيت علاوه بر يكنواخت نمودن دماي آب در سرتاسر پوسته بويلر ، از ايجاد رسوبات وتمركز مواد شيميايي در قسمتهايي كه سرعت آب كم ويا متوقف است جلوگيري مي كند.

6)در صورت نياز ، تعمير اين نوع بويلر به دليل وسعت بيشتر كوره ومحفظه برگشت شعله ، ساده تر از بويلرهاي مرسوم با محفظه داخلي مي باشد وآزادي عمل بيشتري به تعمير كاران مي دهد.

7)از مزيتهاي ديگر اين نوع بويلر كاهش قيمت تمام شده ، در مقايسه با بويلرهاي واترتيوب با همين ظرفيت است.

8)عدم نياز اين نوع بويلر به دستگاه اسكرابر(Scrubber) در ناحيه درام ، به دليل سطح جدايش كافي آب و بخار.

9) با توزيع يكنواخت وكاهش تنش ناشي از انبساط لوله ها وهمچنين كوره بر تيوب پليت هاي جلو وعقب ، عمر بويلر افزايش چشمگيري مي يابد.

[spow 44,195]

[h=1]ديگ و بویلر فولادي آبگرم (آب گرم) چیست؟[/h] دیگ یا بویلر دستگاهی می باشد برای انتقال حرارت به سیال آب (در اکثر موارد) و لذا دیگ و بویلر آبگرم (آب گرم) نیز همانطور که مشخص است دستگاهی است برای تبادل حرارت بین آتش و آب .

در صنعت تاسیسات گرمایش حرارت مرکزی استفاده از انتقال حرارت بوسیله آب مرسوم می باشد لذا برای اینکه حرارت به آب داخل سیستم منتقل شود باید دستگاهی ساخته شود که این فرآیند در آن انجام شود.

بویلر و دیگ آبگرم (آب گرم) در قدیم از نوع چدنی پره دار ساخته می شد و به دیگ شوفاژ چدنی معروف بودند ولیکن با پیشرفت تولید بویلر و دیگ فولادی و از طرفی نیز برتری های نوع فولادی به نوع چدنی ، امروزه بیشتر شاهد تولید و استفاده بیشتر از نوع دیگ فولادی می باشیم این دیگ های فولادی مطابق طرح های رایج بین المللی از نوع آتش برگشتی و فایر تیوب و طرح سه پاس می باشند: *-فایر تیوب یا لوله آتشی به این دلیل گفته می شود که در این نوع بویلر دود و حرارت در داخل لوله ها هدایت می یابد و آب محیط به این لوله ها می باشد. *-در طرح دیگ های آتش برگشتی نیز به این دلیل به آنها گفته می شود چون آتش پس از برخورد به انتهای کوره به سمت جلو بر می گردد و از طریق لوله ها به سمت خروجی هدایت می گردد. *-طرح سه پاس نیز مانند بویلر و دیگ بخار در این دیگ ها به دلیل اینکه مسیر انتقال حرارت در سه پاس در نظر گرفته می شود به آنها اطلاق می گردد.