ريخته‌گري پيشرفته توسط فوم فدا شونده

[میلادزیرک 31]

برای دوستانی که حال دانلود ندارند مطلب را کپی کردم

ريخته‌گري پيشرفته توسط فوم فدا شونده

مزايا

يافته‌هاي تحقيقاتي، سبب درك بيشتري از فرايند فوم فدا شونده شده‌اند. تمهيدات جديد كنترل فرايند، منجر به آناليزهاي بهتر و كنترل در هر مرحله از فرايند شده است. اين امر، سبب شده تا بتوان به ريخته‌گري با كيفيتي بالا، عمليات كارگاهي با راندمان انرژي بهتر و هزينه‌اي پايين‌تر و كاهش قابل توجه در ميزان اسقاط دست يافت. دستاوردهاي خاص عبارتند از:

- گيج هواي بدون تماس پيشرفته براي آناليز ابعادي دقيق

- مراحل پيشرفته تضمين كيفيت داخل كارخانه براي اندازه‌گيري عوامل ريخته‌گري

- گيج پيشرفته دانسيته شن براي اندازه‌گيري ميزان فشردگي شن. ابزار همراه، كج و كولگي ريخته‌گري را اندازه‌گيري مي‌كند.

- ابزار پيشرفته آناليز ارتعاشي كه وقتي با گيج دانسيته جفت مي‌شود، سبب بهينه‌سازي سيكل فشرده‌سازي مي‌شود، زمان فشرده‌سازي را تقليل داده و كژديسي الگوي كار را كاهش مي‌دهد.

 

موارد كاربرد

فرايند ريخته‌گري با فوم فدا شونده، فناوري بسياري پيشرفته‏اي براي توليد ادوات متنوع است. اين فرايند با حذف درونگاه‌ها، حفره‌هاي درونگاهي و بواسطه كنترل ابعادي بسيار پيشرفته قطر ديواره ريخته‌گري انجام مي‌شود. دانش فزاينده و كنترل فرايند، همواره سبب گستردگي روزافزون روند استفاده از ريخته‌گري فوم فدا شونده آهن و آلومينيوم شده است. جايزه 1998 aspe در حقيقت توسط فرايند ساخت با استفاده از ريخته‌گري با فوم فدا شونده محقق شد.

 

تمهيدات جديد كنترلي فرايند و دانش فني، منتهي به استفاده روزافزون از فرايند فوم فدا شونده شده است

ريخته‌گري به روش فوم فدا شونده، داراي محاسن هزينه‌اي و زيست‌محيطي قابل توجهي است و ريخته‌گران فلزي را قادر مي‌سازد تا به توليد قطعات پيچيده‌اي كه در قالب اوقات امكان توليد آنها توسط ديگر شيوه‌ها نيست، مبادرت كنند. فرايند مذكور طراحان را قادر به ادغام قطعات، كاهش عمليات ماشين‌كاري و به حداقل رسانيدن عمليات مربوط به مونتاژ مي‌كند. اين فرايند همچنين با تسهيل ريخته‌گري، سبب كاهش اسقاط جامدات و برون‏پاش‌هاي مربوطه مي‌شود. تحقيقي كه در وزارت انرژي ايالات متحده امريكا و كنسرسيومي صنعتي پايه‌گذاري شد و در دانشگاه آلاباما2 در مركز فناوري فوم فداشونده بيرمنگام3 انجام شد موجب پيشرفت‌هاي چشمگيري در كنترل فرايند فوم فدا شونده شده است. اين پيشرفت‌ها همواره براي استفاده در صنايع ادامه يافته است.

در فرايند فوم فدا شونده، ابتدا قالب اصلي (الگو) فومي كه از نظر هندسي مانند قطعه فلزي نهايي مورد نظر است، ساخته مي‌شود. پس از يك دوره تثبيت كننده، قالب اصلي در درون يك محلول آب كه داراي مواد معلق مقاوم در برابر حرارت (ديرگداز)4 است قرار داده مي‌شود. مواد مقاوم در برابر حرارت (ديرگداز) به عنوان پوششي، روي قالب اصلي فومي را مي‌پوشاند و لايه‌اي نازك و مقاوم در برابر حرارت را بر روي فوم باقي مي‌گذارد كه به تدريج در هواي معمولي خشك مي‌شود. زماني كه خشك شدن تكميل شد، فوم اندود شده را در درون يك محفظه استيل به صورت معلق قرار مي‌دهند. اين محفظه استيل همواره مرتعش مي‌شود و در اين حال، شن نيز اضافه مي‌شود. به‏گونه‌اي كه اطراف قالب اصلي اندود شده را احاطه مي‌كند. شن، سبب حمايت مكانيكي براي لايه نازك ماده مقاوم در برابر حرارت مي‌شود. سپس فلز مذاب به داخل قالب ريخته مي‌شود و اين فلز مذاب، فوم را ذوب و بخار مي‌كند. فلز سخت شده تقريباً نسخه دقيقي از قالب اصلي را ايجاد مي‌كند. اين فلز سخت شده در صورت لزوم تحت ماشين‌كاري قرار خواهد گرفت تا بتوان به فرم نهايي مطلوب دست يافت.

به منظور اطمينان از حصول كيفيت بالا در ريخته‌گري، همواره كنترل‌هاي مقتضي مي‌بايست در هر مرحله از فرايند اعمال شود. عدم وجود دانش اصولي و صحيح در خصوص فرايند كه به منظور كنترل تمهيدات مقتضي لازم است، باعث شده تا محبوبيت و مقبوليت ريخته‌گري توسط فوم فدا شونده همواره با كندي مواجه ‌شود.

 

ساخت اجزاي مهندسي پيشرفته با استفاده از فناوري ريخته‌گري با فوم فدا شونده:

فرايند ريخته‌گري با فوم فدا شونده به واسطه ادغام چندين بخش ريخته‌گري به يك ريخته‌گري، سبب توليد قطعات ارزشمندي شده است. اين فرايند همچنين با كاهش عمليات ماشين كاري و هزينه‌هاي مربوط به مونتاژ، سبب ارتقاي راندمان انرژي شده است و نيز از طريق دستيابي به توليد فلزي بهتر، كاهش ميزان مصرف مواد با حذف درون‌گاه‌ها و بهينه‌سازي دقت ابعادي ريخته‌گري سبب شده تا بتوان به توليد قطعات مهم دست يافت. كليه اين مشخصات منحصر بفرد فرايندي سبب كاهش ميزان انرژي مصرفي در خلال مراحل ساخت مي‌شود.

توليد به روش ريخته‌گري با فوم فدا شونده از نقطه نظر ميزان عددي، رشد قابل توجهي داشته است. به‌گونه‌اي كه ميزان آن از حدود پنج ميليون دلار در 1988 به هشت صد ميليون دلار در سال 2002 رسيده است. اين امر، نتيجه سرمايه‌گذاري مداوم در اين صنعت به واسطه مساعدت‌هاي مالي از طرف برنامه فناوري صنعتي وزارت انرژي5 براي حمايت توسعه فني آن بوده است. در اين زمان، بسياري از مشكلات فني حل شده‌اند و فناوري مذكور به درون كارخانه راه يافته است. به گونه‌اي كه شاهد كاهش اسقاط از 25 درصد به كمتر از 3 درصد بوده‌ايم.

برنامه تحقيق و توسعه پيشنهادي كه توسط يك تيم تحقيقاتي در دانشگاه آلاباما واقع در بيرمنگام هدايت مي‌شود بواسطه گسترش جايگاه فوم فدا شونده در بازار سعي در كاهش بيشتر اسقاط ريخته‌گري و تكامل بيشتر اين فناوري دارد. كاهش خلل و فرج (پروزيته)6 و عيوب پليسه‌اي سبب بهبود راندمان توليد، خواص مكانيكي و مقبوليت در بازار قطعات ريخته‌گري شده خواهد شد. هر سه مزيت فوق، سبب كاهش ميزان انرژي مصرفي در خلال فرايند ريخته‌گري مي‌شود.

 

مزاياي موجود براي صنعت و كشور ما

- افزايش كيفيت ريخته‌گري با فوم فدا شونده

- بهبود راندمان توليد

- كاهش ميزان انرژي مصرفي

- افزايش مقبوليت در بازار قطعات ريخته‌گري شده

- كاهش ميزان اسقاط

كاربرد در صنايع كشور ما

كاهش ميزان خلل و فرج (پروزيته) و نواقص پليسه‌اي در ريخته‌گري با فوم فدا شونده سبب افزايش راندمان توليد، خواص مكانيكي و مقبوليت در بازار قطعات ريخته‌گري شده خواهد شد. شوراي فوم فدا شونده اروپا كه سال گذشته در دانشگاه پدربورن شكل گرفت، موفقيت اين نوع رويكرد را مرهون توسعه سريع و به‌كارگيري تجاري فناوري ريخته‌گري با استفاده از فوم فدا شونده مي‌داند.

 

 

برخي ريخته‌گري‌هاي آلومينيوم به وسيله فوم فدا شونده

در حالي كه از فرايند ecp به طور گسترده در ساخت منيفولدها استفاده مي‌شود، قسمت‌هاي ديگري نيز از قبيل سرسيلندرها، مبدل‌هاي حرارتي و اجزاي بيروني موتورهاي زيردريايي توسط اين فرايند توليد مي‌شوند.

 

 

بنابراين كارخانجات سازنده، درخصوص هزينه‌هاي زير صرفه‌جويي مي‌كنند:

- هزينه ماهيچه‌ها

- دسترسي به نقطه تسليم بالاتر

- دسترسي به وزن پايين‌تر

- افزايش توليد

در حال حاضر، آزمايش‌هاي وسيعي به منظور اثبات خواص مكانيكي قطعه در حال انجام است. حد خستگي در اين فرايند، به‌طور قابل ملاحظه‌اي بالاتر از روش دايكست ثقلي است و در حال حاضر، توليد به روش ecp در كنار دايكست ثقلي به منظور سنجش هزينه صحيح در دوره طولاني توليد، آغاز شده است.

نتيجه‌گيري

كاربرد روش ريخته‌گري تبخيري يا lost foam به‌طور گسترده، مشكلات تكنيكي را در سراسر دنيا مرتفع ساخته است. كليد موفقيت شركت‌ها در استفاده از اين روش، انتخاب صحيح كاربردهاست. در برخي از موارد اين روش از نظر هزينه مستقيماً با ريخته‌گري‌هاي رايج مقايسه مي‌شود، اما به منظور حصول بيشترين مزايا نياز به بهينه‌سازي در طراحي اجزا براي كاربرد صورت‌هاي خاص، احتمالاً با مراحلي از اين قبيل است:

- به حداقل رساندن شيب مدل

- ضخامت ديواره‌ها را مي‌توان به شكل عمودي طراحي كرد

- دقت ابعادي يكسان در توليد

- قابليت چسباندن مدل‌ها به يكديگر براي ساخت اشكال پيچيده

- حذف اثر خط جدايش

- عدم نياز به كف تراشي

- كاهش استهلاك ابزار

- اين فرايند، قابليت طراحي در خصوص بسياري از موارد ريخته‌گري دقيق با فوم از بين رونده را دارد و هزينه آن از قالب‌هاي ماسه‌اي و يا دايكست ثقلي پايين‌تر است.