رفتن به مطلب

ارسال های توصیه شده

ماشين های سری تراش

ماشين های سری تراش يکی از انواع ماشين های تراش فلزات بوده که برای توليد تعداد زيادی از قطعات که به طور يکسان مورد نياز است ، مورد استفاده قرار می گیرد .

ماشين های سری تراش از نظر فرم و اندازه های ساخته شده :

1- ماشين های سری تراش دستی ( بدون خودکار )

2- ماشين های سری تراش نيمه خودکار

3- ماشين های سری تراش خودکار

4- ماشين های سری تراش افقی

5- ماشين های سری تراش عمودی

 

اجزای ماشين های سری تراش :

1دسته کنترل محور اصلی15جعبه دنده بار طولی2دسته حرکت معکوس محور اصلی16ميله بار خودکار3دسته خودکار17دسته حرکت دستگاه قلم گير4ترمز ميله بار خودکار18پيچ های تنظيم حرکت ابزار5موتور اصلی19کشاب لغزنده دستگاه ابزارگير6ترمز حرکت اصلی20زين7سينی براده21دسته خودکار بار عرضی8دسته انتخاب بار22ابزار گير شش طرفه 9پمپ روغن23ريل ماشين10چرخ فلکه محرک24جعبه دنده بار عرضی11دسته تغيير جهت بار خودکار25سوپورت عرضی12پمپ آب صابون26قلم گير يک طرفه13دسته بار خودکار طولی27قلم گير چهار طرفه 14دسته انتخاب بار28گيره فشنگی

بر حسب نوع کارايی این نوع ماشين ها دارای دو نوع دستگاه قلم گير بوده که عبارتند از :

1- دستگاه قلم گير چهار طرفه

2- دستگاه قلم گير شش طرفه

 

دستگاه ابزار گير شش طرفه :

دستگاه ابزار گير شش طرفه علاوه بر روتراشی ، پيچ تراشی و .... عمليات داخل تراشی را به خوبی انجام می دهد

 

طريقه تنظيم ابزار گير شش طرفه :

در ماشين های سری تراش با مکانيزم کشويی که دارای دستگاه ابزارگير شش طرفه می باشند ، ابزارها بوسيله پيچ های مخصوص که در انتهای ديگر کشو قرار دارند تنظيم می گردند . چون روی دستگاه ابزارگير محل قرار گرفتن شش ابزار می باشد در نتيجه برای تنظيم هر ابزار يک پيچ تنظيم با دستگاه قطع کن مخصوص در داخل دستگاه قرار دارد

 

دستگاه ابزار گير چهار طرفه :

در اين دستگاه عمليات روتراشی مانند : پيشانی تراشی ، پله تراشی ، شيار تراشی و فرم تراشی به صورت متوالی با ابزار گير چهار طرفه انجام می گيرد.

اين وسيله روی سوپورت (کشو ) عرضی قرار گرفته است که در عرض ماشين حرکت می کند . بر روی اين دستگاه چهار نوع ابزار يا رنده بسته می شود .

برای اينکه هر يک از رنده ها در عرض ماشين به اندازه دلخواه حرکت عرضی کنند دو عدد پيچ ترمز در طرفين سوپورت عرضی قرار گرفته که با تنظيم آن ها می توان رنده ها را کنترل کرده و قطر لازم را تراشيد.

 

اجزای مهم اين دستگاه عبارتند از :

1- کشوی عرضی ( سوپورت عرضی )

2- دستگاه ابزارگير چهار طرفه

3- زين که کشوی عرضی روی آن قرار دارد

4- جعبه دنده بار عرضی

دستگاه سوپورت عرضی در ماشين های سری تراش دستی و نيمه خودکاربا دست حرکت می کند ولی درماشين های مجهزتر حرکت بارعرضی خودکار صورت می گيرد .

 

تنظيم دستگاه حرکت بار طولی :

برای طول تراشی در بعضی از ماشين های سری تراش از دستگاه حرکت طولی استفاده می شود وبرای کنترل حرکت طولی از پيچ های ترمزی در سمت چپ اين دستگاه قرار دارد استفاده می گردد . ترمز حرکت طولی از شش پيچ که روی پيشانی استوانه ای قرار گرفته تشکيل شده است .

 

طريقه بستن قطعه کار روی ماشين :

1- بستن کار در داخل گيره فشنگی

2- بستن کار در داخل سه نظام و يا چهار نظام

 

بستن کار در داخل گيره فشنگی Collet

برای بستن انواع ميله های گرد توپر و تو خالی و همچنين انواع ميله های چهارپهلو و شش پهلو از گيره فشنگی های مختلف و با اندازه های متفاوت که در روی محور اصلی قرار می گيرد استفاده خواهد شد . در اين حالت ميله های بلند را از داخل محور اصلی که تو خالی است عبور داده تا از داخل گيره فشنگی که درداخل محور اصلی در پيشانی دستگاه قرار دارد خارج شود و بعد از تنظيم طول کار برای تراشيدن ، گيره فشنگی را محکم نموده ، در اين صورت کار در داخل محور ماشين و گيره فشنگی بسته می شود ، بعد از اينکه قطعه مورد نظر با رنده های مختلف تراشيده شد بايد با رنده برش آن را بريده و بعد از برش دشتگاه گيره فشنگی را باز کرده و قطعه کار را بيرون کشيده و سپس آن را مجدداً تنظيم کرده و بعد کليه مراحل را که بر روی قطعه اول انجام شد را برای قطعه کار دوم نيز انجام می دهيم .

 

بستن قطعه کار در داخل سه نظام 3Jaw Chuck

سه نظام يکی از معمولی ترين وسيله های نگهدارنده کارها می باشد که برای بستن ميله های کوتاه با فرم های متفاوت استفاده می گردد.

از سه نظام برای تراش قطعاتی به صورت تکی و کوتاه استفاده می شود که ممکن است اين قطعات از طريق آهنگری و يا ريخته گری برای روتراشی مجدد آماده شده باشد .

 

ماشين های سری تراش از نظر ابزار گير ( دستگاه حامل رنده گير ) :

1- ماشينهای سری تراش با دستگاه حامل رنده گير کشابی

2- ماشين سری تراش با دستگاه سوپورت طولی

 

ماشينهای سری تراش با دستگاه حامل رنده گير کشابی :

اين نوع ماشين ، ماشينی است سريع و کارکردن با آن بسيار ساده می باشد . از اين نوع ماشين برای تراشکاری های کوچک ، کارهای پيچيده و کارهای معمولی استفاده می گردد . قطر کارهايی که با اين نوع ماشين می توان تراشيد تا 75 ميليمتر و گاهی اوقات نيز تا 500 ميليمتر می رسد و طول تراش قطعات بايد متناسب با طول کشاب باشد که معمولاً طول آن از 100 ميليمتر تا 330 ميليمتر متغيير است . در اين نوع ماشين ها قلم گير شش طرفه روی کشاب قرار می گيرد و قلم گير چهار طرفه روی ريل ماشين به صورت عرضی قرار گرفته و دارای حرکت عرضی است.

 

ماشين سری تراش با دستگاه سوپورت طولی :

اين نوع ماشين ها اساساً به صورت بزرگ ساخته می شوند و برای تراش کاری های سنگين و بزرگ در نظر گرفته شده اند مخصوصاً کارهايی که از نظر طولی نسبتاً زياد و از نظر دقت بايد دقيق تراشيده شوند . با اين نوع ماشين ها می توان کارهايی با قطری حدوداً 300 ميليمتر را تراشيد و کارهايی که بايد در سه نظام بسته شوند قطری تا حدود 900 ميليمتر دارند .

در اين ماشين ها دستگاه رنده گير شش طرفه مستقيماً روی زين که در روی ريل واقع است بسته می شود و به وسيله زين به سمت جلو و عقب در طول ماشين قابل حرکت خواهد بود . بستن قلم گير شش طرفه روی زين بطور مستقيم باعث ماکزيمم استحکام قلم گير می شود.

به طور کلی با ماشين های سری تراش می توان دو نوع تراش ( داخل تراشی و رو تراشی ) را انجام داد . برای رو تراشی معمولاً از ماشين های سری تراش افقی استفاده می شود .

 

دستگاه های تراش رولور :

به کمک اين دستگاه ها می توان توليد سری انبوه قطعات با اندازه های ثابت را در مدت زمانی کوتاه تر از دستگاه های تراش معمولی انجام داد .

انواع دستگاه های تراش رولور :

1- دستگاه های تراش رولور دستی

2- دستگاه های تراش رولور خودکار با کنترل NC و CNC

 

عمليات داخل تراشی با ماشين سری تراش :

عمليات داخل تراشی با ماشين سری تراش افقی صورت می گيرد که اين عمليات شامل مراحل زير می باشد :

1- سوراخ کاری 2- داخل تراشی 3- برقوکاری 4- قلاويز کاری و ....

عمليات داخل تراشی به دليل ديد کم از وضعيت داخل قطعه و همچنين از لحاظ اندازه گيری آن بسيار مشکل تر از عمليات رو تراشی است .

 

پيچ تراشی :

روش های پيچ تراشی بستگی به اندازه و نوع دقت پيچ دارد ولی پيچ های کم قطر و با اندازه های استاندارد را معمولاً با حديده خودکار توليد می کنند . روی ماشين هايی با کشوی لغزنده که دستگاه ابزارگير شش طرفه يا بيشتر وجود دارد از حديده خودکار استفاده می شود .

در ماشين هايی مجهز به دستگاه ابزارگير چهارطرفه می توان اغلب پيچ ها را با قطرهای متفاوت از طريق ميله پيچ بری توليد کرد ، همچنين می توان برای توليد پيچ ها و قطعات فرم دار و نيز قطعات ساده در سطح وسيعی از ماشين های تمام خودکار توليد پيچ که از نوع ماشين های سری تراش تمام خودکارهستند استفاده نمود .

 

انواع ماشين های پيچ تراش خودکار :

1- ماشين های تک محوری

2- ماشين های چند محوری

3- ماشين های سويسی

معمولاً قطعاتی با قطر 3 ميليمتر ويا کوچکتر از 3 ميليمتر و قطعات پيچيده و فرم دار را با ماشين های پيچ تراش سويسی انجام می دهند

 

عواملی که در دستگاه های سری تراش بايد رعايت شود :

1- زمان تنظيم : زمانی که شخص ( اپراتور ) ابزارها را انتخاب و موقعيت را تثبيت می کند

2- زمان بستن و اجرا عمليات بر روی قطعه کار : اگر سيستم اتو ماتيک باشد اجرا کردن راحت ترصورت می گيرد

3- زمان تراش کاری : زمان تراش کاری خود قطعه بايد قسمت اعظم کل فرآيند را در برگيرد اما در عين حال بايد حداقل باشد

4- هزينه ابزار : با توجه به تيراژ کار انجام می شود

5- هزينه نيروی انسانی

 

دستگاه های کپی تراش :

منظور از کپی تراش ساخت قطعات هم اندازه و هم شکل مطابق قطعه نمونه يا شابلون می باشد .

 

مجموعه کپی تراش دارای چهار عضو می باشد :

1- شابلون يا قلم نمونه : اين عضو مانند حافظه مکانيکی می باشد که حاوی اطلاعات مسيراست

2- قلم کپی : اين عضو با حساسيت زياد با شابلون يا قطعه نمونه تماس پيدا کرده و با نيروی کمی مطابق با شکل قطعه جابه جا می گردد .

3- مجموعه تقويت کننده : مجموعه تقويت کننده ، حرکت حاصل از قلم کپی را که دارای نيروی کمی است به حرکتی با قدرت بيشتری تبديل و آن را به دنده تراش منتقل می کند

4- رنده تراش : شکل خواسته شده ( مطابق قطعه نمونه يا شابلون ) را روی قطعه کار ايجاد می کند .

 

سيستم های مختلف دستگاه های کپی تراش :

1- تقسيم بندی بر حسب تعداد محور :

* - سيستم تک محوری : در اين سيستم حرکت محور دوم با پيشروی طولی ميز دستگاه ايجاد می شود يعنی حرکت کپی تراش از پيشروی طولی ميز دستگاه و حرکت عرضی رنده تراش ( سوپرت کپی تراش ) تشکيل می شود .

** - سيستم دو محوری : در اين سيستم ، دو محور عمل کننده وابسته طوری کنترل می شود که پيشروی حاصل در جهت شکل قطعه ، تقريباً ثابت بماند .

2- سيستم های تقويت کننده نيرو :

* - سيستم هيدروليکی

I - کنترل يک لبه ای II - کنترل چند لبه ای

** - سيستم الکترو هيدروليکی

*** - سيستم الکتريکی کپی تراش : اين سيستم در فرزهای کپی تراش کاربرد بهتری دارد . سيستم تجهيزات الکتريکی دو ژنراتور را کنترل می کند که سرعت پيشروی را مطابق با محور مربوط تنظيم می کند .

لینک به دیدگاه

انواع ماشین های فرز

 

 

 

۱- ماشین فرز زانوئی و ستونی

2- ماشین فرز تولیدی (دروازه ای)

3- ماشین فرز مخصوص

اگر چه بعضی از عملیات اصلی فرزکاری به وسیله ماشینهای فرز زانوئی ستونی انجام گرفته است ولی قابل فهم و درک است که بر اثر توسعه یافتن مهارتها سازندگان ماشینها انواع ماشینهای فرز مخصوص دیگری را به بازار عرضه نموده، زیرا که برای اجراء کارهای پیچیده و مهم نیاز به ماشینهای پیچیده تر بوده تا بتوان با آنها با صرف وقت کمتری انجام داد. بنابراین این اصل بحث ما درباره ماشین فرز زانوئی ستونی تمرکز خواهد یافت.

 

 

ماشین فرز زانویی و ستونی

این نوع ماشین فرز یک نوع ماشین فرز استاندارد شده است. که بر اساس دو جزء اصلی که قبلاً طراحی شده نامگذاری می گردد.

1- ستون که فرم قاب شکلی دارد.

2- زانو که در جلو ستون قرار گرفته که دارای شیارهای دم چلچله ای برای قرار گرفتن میز می باشد.

معمولاً این ماشینها در دو نوع مختلف ساخته و در بازار کار وجود دارد که عبارتند از:

1- ماشین فرز افقی ساده

 

در این ماشینها میز در جهت طولی حرکت رفت و برگشت داشته و محور اصلی روی کشوئی که در روی ستون به صورت افقی قرار دارد حرکت عرضی می کند. علاوه بر آن محور که در جلو کشوی عرضی نیز به صورت عمودی قرار دارد می تواند به سمت میز ماشین دارای حرکت عمودی بالا و پایین داشته باشد. این حرمت نیز به وسیله هیدرولیک کنترل می گردد. همچنین این ماشین نیز با دستگاه کپی مجهز است که برای تولید قطعات نرم دار طراحی شده است دقت آنها زیاد و ماشینهای بسیار حساسی است.

نوع دیگر ماشینهای فرز با بدنه ثابت که با دستگاههای کپی مجهز می باشند که از این ماشین نیز برای تولید زیاد و همچنین قطعات فرم دار استفاده می گردد. عموماً این نوع ماشینها را با دستگاههای هیدورلیکی انتقال حرکت مجهز می نمایند. قطعه کپی (مدل) در سمت راست میز ماشین کپی قرار گرفته و میله هدایت که در روی مدل قرار گرفته حرکت از مدل به قطعه مورد تراش منتقل شده و فرزکاری قطعات صورت می گیرد.

ماشین فرز با بدنه ثابت برای تولید قطعات به صورت انبوه طراحی شده است. میز ماشین مستقیماً در روی ریل قرار دارد و فقط می تواند حرکت طولی داشه اشد. محورهای ماشین که به صورت افقی جاسازی شده می تواند حرکت عرضی و نیز حرکت عمودی داشته باشد.

 

ofoghy.JPG

2- ماشین فرز عمودی

 

ماشین فرز عمودی تفاوت کلی با سایر ماشینهای فرز دارد. این نوع ماشینها دارای محور عمودی است که تیغ فرز به صورت عمودی در داخل محور اصلی قرار گرفته و محکم می گردد. البته تیغ فرز را در داخل محور که خود دارای دنباله مخروطی است قرار داده و سپس آنها را در داخل محور اصلی که در داخل دستگاه سر عمودی بوده جاگذاری نموده و محکم می نمایند.

محور اصلی که تیغ فرز در داخل آن قرار گرفته به وسیله چرخ دستی به سمت پائین و یا بالا حرکت می کند، که می توان با این عمل به کار بار داد. در بعضی از ماشینهای فرز عمودی بار عمودی ممکن است به صورت خودکار صورت گیرد.

محور ماشین فرز عمودی درست مثل ماشینهای مته است که در همان سمتی که میز قرار دارد قرار گرفته است. ابزار برش (تیغ فرز) در داخل محور بسته شده بنابراین در این نوع ماشینها از محور تیغ فرز استفاده نمی گردد. بلکه به جای آن از گیره فشنگی (کلت های) مخصوص استفاده می گردد. میز ماشین نیز داری حرکت طولی عرضی و عمودی است.

 

amoody.JPG

به طور کلی ماشینهای فرز عمودی مانند سایر ماشینها دارای سرعتهای مختلف بوده که برای انواع تراش فلزات با انواع تیغ فرزهای انگشتی و یا تیغ فرزهای پیشانی تراش استفاده می گردد.

قسمت های‌مهم این دونوع‌دستگاه‌را که از متداولترین آنهاست می توان چنین معرفی کرد:

1- پایه میز

2- فلکه تنظیم ارتفاع میز (فلکه حرکت عمودی میز)

3-کشوی حرکت عرضی میز

4- فلکه تنظیم حرکت عرضی میز

5- میز اصلی ماشین

6- دسته حرکت طولی میز ماشین

7- اهرم حرکت اتومات میز

8- سردستگاه (درفرز افقی ) وکلگی ماشین (در فرز عمودی )که قابل تنظیم است

9- ضامن کلگی (درفرز افقی ) وفلکه تنظیم حرکت عمودی محور (درفرز عمودی )

10- محور کار یا درن (درفرز افقی ) ومحورکار یا گلویی (درفرز عمودی )

11- اهرم تغییر عده دوران

12- اهرم تنظیم مقدار پیشروی

13- محدود کننده های حرکت اتومات میز

لینک به دیدگاه

ماشين تراش رايجترين ماشين ابزاري است كه در عمليات توليد در مقياس كوچك بكار مي رود. انواع ديگر ماشين تراش نيز وجود دارد. در عمليات توليد در مقياس متوسط بطور گسترده اي از ماشين سري تراش استفاده مي شود. در اين ماشين بجاي پس دستگاه برجك شش گوش و چرخاني قرار دارد كه به كمك پيچ جلوبر در طول بستر به حركت در مي آيد. در سطوح ششگانة اين برجك مي توان انواع قلمها را نصب كرد ( در بعضي از برجكها در هر سطح 2 يا چند قلم نصب مي شود ) و هر يك از آنها را به موقع، و با به چرخش درآوردن برجك به موقعيت مناسب آورد و تراشكاري را آغاز كرد. ماشين تراشهاي خودكار ( تك محوري و چند محوري ) براي توليد انبوه قطعات كوچك از ميله هاي استوانه اي مناسب اند. حركتهاي مختلف در اين ماشين ها به كمك بادامكهايي كه به همين منظور تراشيده شده اند كنترل مي شود. كلية عمليات، از جمله تغذية تدريجي مادة اوليه به درون گيرة فشنگي، از طريق سوراخي كه در محور اصلي تعبيه شده، بطور خودكار انجام مي شود. فقط در هنگام تعويض ميلة مادة اوليه، ماشين نيازمند مراقبت است. قطعاتي از قبيل پيچهاي كوچك، كه بايد به تعداد زياد توليد شوند، با استفاده از اين نوع ماشينها تراشيده مي شوند. ماشين داخل تراش عمودي براي تراش قطعات سنگين، يا قطعاتي با قطر زياد، ماشين تراش با محور افقي مناسب نيست. محور اصلي چنين ماشينهايي بايد بسيار بالا برده شود، در اين صورت تراشكار به آساني نمي تواند قطعه كار و قلم را به دستگاه ببندد. از سوي ديگر بستن قطعه كار به صفحه نظام، يا بستن آن بين 2 مرغك بسيار دشوار خواهد بود. بدين سبب براي تراشيدن اين نوع قطعات از ماشيني به نام داخل تراش عمودي استفاده مي شود كه طبق همان اصول ماشين تراش افقي قطعه كار مي چرخد ( حركت c` ) و حركت پيشروي به طور پيوسته و خطي به قلم داده مي شود. حركت پيشروي ممكن است در امتداد عمود بر محور چرخش قطعه كار ( حركت x )، يا به موازات آن ( حركت z ) نيز باشد. در اين ماشينها قلمهاي تك لبه اي به كار مي روند كه به قلم گيرهايي شبيه قلم گير چهار طرفه ولي بدون قابليت تقسيم سريع، بسته مي شوند. عمليات تراش معمولاً به روتراشي ( حركت –z )، پيشاني تراشي ( حركت –x )، و داخل تراشي ( حركت –z ) محدود است. هندسة تراش و معادله هايي كه در آنجا به دست آمد، براي ماشين داخل تراش عمودي نيز معتبر است. براي بستن قطعه كار از ميزي افقي و چرخان، كه شيارهايي شعاعي t شكل براي جاي دادن گيره ها دارد، استفاده مي شود. ماشين داخل تراش افقي آخرين ماشين از مجموعة ماشينهايي كه در آنها از قلمهاي تك لبه اي استفاده مي شود و حركت اصلي چرخشي دارند و در اينجا شرح داده مي شود ماشين داخل تراش افقي است. اين نوع ماشين غالباً در مواردي بكار مي رود كه به تراشيدن سوراخ داخلي در قطعه كارهاي بزرگ غير استوانه اي نياز است. به طور كلي وقتي گفته مي شود كه ماشيني عمودي يا افقي است، منظور نشان دادن امتداد محوري است كه حركت اصللي ماشين را تأمين مي كند. بنابراين در ماشين داخل تراش افقي محور اصلي افقي است. ويژگي اصلي اين ماشين آن است كه بر خلاف داخل تراش عمودي، در اين ماشين قطعه كار در حين ماشينكاري ثابت است و حركتهاي مولد را تنها قلم انجام مي دهد. متداولترين فرايند ماشينكاري كه با اين ماشينها انجام مي شود سوراخ تراشي است. عمل سوراخ تراشي با چرخش قلم، كه بر روي ميلة داخل تراش متصل به محور اصلي نصب شده ( حركت c ) انجام مي شود. حركتهاي ماشين ابزار، كه مي توان براي حركت دادن قطعه كار از آنها استفاده كرد، صرفاً براي استقرار قطعه كار به كار مي روند و معمولاً در هنگام ماشينكاري از آنها استفاده نمي شود. با استفاده از قلم كير ويژه اي كه قلم را در حين چرخش در امتداد شعاعي پيشروي مي دهد، مي توان پيشاني تراشي كرد. ميز كار اين ماشين نيز شيارهاي t شكل دارد و براي بستن قطعه كار با گيره از آنها استفاده مي كنند. معادله هاييكه قبلاً براي تعيين ضخامت برادة تغيير شكل نيافته، زمان ماشينكاري و آهنگ براده برداري به دست آمد، در اينجا نيز براي سوراخ تراشي و پيشاني تراشي معتبر است. ماشين صفحه تراش صفحه تراش ماشين كوچكي است كه حركت اصلي در آن خطي است. قلم تك لبه اي در سر قلم كه در انتهاي بازو قرار دارد محكم مي شود. حركت بازو رفت و برگشتي است ( حركت x ) كه بوسيلة يك سيستم محرك مكانيكي، يا سيلندر و پيستون هيدروليكي تأمين مي شود. سرعتحركت رفت، كه در حين آن عمل تراش انجام ميشود، خواه با استفاده از سيستم مكانيكي و خواه با استفاده از سيستم هيدروليكي، به مراتب از سرعت حركت برگشت كمتر است. سرعت حركت برگشت از آن رو بيشتر است كه زمان ماشينكاري به حداقل ممكن برسد. در همة صفحه تراشها طول حركت قابل تغيير است تا بتوان براي هر قطعه، طول حركت مناسب را انتخاب كرد. در پايان هر حركت برگشت، پيشروي به صورت پله اي و به كمك چرخ ضامن دار، كه سبب چرخيدن، پيچ جلوبر در كشو عرضي، و در نتيجه حركت ميز مي شود، انجام مي گيرد.

لینک به دیدگاه

دستگاه تراشکاری

•ماشین‌های تراش که ابتدایی ترین نوع ماشینهای افزار بشمار می‌روند، تاریخچه آن بین قرن ۱۷ و ۱۸ شروع شده که در ابتدا معمولی ترین و یا قدیمی ترین روش تراش، تراشیدن چوب بوسیله درخت بوده‌است. بدین معنی که دو سر چوب را بین دو درخت قرار داده و یک طناب به شاخه درخت بسته و آنرا حول چوب مورد نظر پیچیده و طرف دیگر طناب را شخص دیگری گرفته و با دست طناب را به حرکت در می‌آورد شخص دومی که در طرف مقابل قرار گرفته با رنده چوب را می‌تراشید این قدیمی ترین روش تراش چوب بوده‌است. • اولین ماشین تراش در سال ۱۷۴۰ در فرانسه ساخته شد. در این ماشین وسیله چرخش محور اصلی بوسیله دست بود، یک دست گرداننده محور آن (محور کار) مستقیما روی دستگاه که به محور اصلی متصل است توسط دو چرخ دنده ساده به میله پیچ بری متصل می‌باشد قرار گرفته‌است. در این نوع ماشین برای تعویض چرخ دنده‌های متفاوت جهت پیچ تراشی پیچ‌های متفاوتی پیش بینی شده بود. در سال ۱۷۹۶ یک انگلیسی به نام فیدمن برای اولین مرتبه ماشین تراشی ساخت که دارای میله پیچ بری بود، که با عوض کردن چرخ دنده‌های روی محور اصلی و محور پیچ بری می‌توانست پیچهای مختلفی را بسازد.

•در سالهای ۱۸۰۰ و ۱۸۳۰ در ایالات متحده آمریکا ماشینهای تراشی ساخته شد که با بدنه چوبی و پایه آهنی مجهز بود. در سال ۱۸۳۶ شخصی به نام پانتون در ماساچوست آمریکا ماشین تراشی با میله پیچ بری ساخت. در سال ۱۸۵۳ شخصی به نام فریلند در نیویورک ماشین تراشی با ریلهایی بطول ۲۰ فوت که کارهایی به قطر ۱۰ اینچ را می‌توانست بتراشد ساخت بدنه آهنی و درشت آن جایگاه چرخ دنده‌های تعویضی بود.

• بعد از مدتی ماشینهای بهتری از نظر قدرت و دورهای بیشتری ساخته شد که بنام ماشینهای تراش جعبه دنده‌ای معروف است. این ماشینها دارای جعبه دنده دور و نیز جعبه بار می‌باشد. که به آسانی می‌توان ماشین را خودکار نمود و کارهای مختلف را تراشید.

09-b.jpg

لینک به دیدگاه

ماشینهای فرز بسته به این که محور اصلی تیغه فرز گیر

ان افقی یا عمودی باشد؛به نامهای ماشین فرز افقی یا عمودی

نامیده می شود.اگر ماشین فرز به نوعی طراحی شده باشد

که کلگی آن تعویض شده بر آن کلگی افقی یا عمودی میله

فرز گیر بسته شود و یا دستگاه کله زنی بر ان سوار شود.

این ماشینها را ((انیور سال))گویند و معمولا ماشین فرز

انیورسال به دستگاههایی گفته می شود که علاوه بر امکان

تعویض کله گی ماشین، میز ماشین به موازات سطح افق به

سمت راست یا چپ گردش پذیر باشد و با درجه بندی که در

زیر میز اصلی قرار داده شده تحت زاویه های معین تنظیم

گردد که برای در آوردن شکاف های مارپیچ مورده استفاده

قرار می گیرد.

منبع:کتاب کار گاه ساخت و تولید فنی و حرفه ای(رشته ی

ساخت و تولید).

لینک به دیدگاه

ماشینهای فرز عمودی

محور اصلی این ماشین ها به طور عمودی یاتاقان بندی شده

است .در زیر ماشین فرز عمودی و قسمت های مختلف آن را

می بینید. این ماشین مانند ماشین فرز افقی از 8 قسمت اصلی:

1-بدنه 2- تابلو برق 3-جعبه دنده محور اصلی و شاستی های راه انداز و محور تنظیم دور5- کله گی عمودی 6- میز اصلی 7-میز گونیایی 8-دستگاه بار اتوماتیک،تشکیل شده است اجزای قسمت های یاد شده به شرح شکل زیر می باشد:

vertictut.jpg

شماره اجزای ماشین

نام قطعه و شرح آن

1

شستی استپ

2

شستی راه انداز محور اصلی

3

طوقه محور تنظیم دور که تعداد دورهای تنظیم پذیر در روی آن ثبت شده

4

دسته گردان محور تنظیم دور

5

شستی حرکت سریع میز ماشین

6

شستی محرک

7

کلید روشنایی

8

ضامن چرخش کله گی

9

اهرم ثابت کننده حرکت قائم محور اصلی میله فرزگیر

10

اهرم اتومات حرکت طولی میز اصلی

11

تنظیم کورس میز

12

پیچ محکم کننده میز

13

چرخ حرکت دستی میز ماشین در جهت طولی X مجهز به حلقه تنظیم و حلقه مدرج ورنیه دار تا دقت 0.05 میلیمتر

14

شستی حرکت خرگوشی میز ماشین

15

شستی فرمان راه انداز محور اصلی

16

شستی استپ

17

پیچ تنظیم حرکت طولی اتوماتیک میز و دستی

18

حلقه مدرج جابه جایی عرضی میز

19

فرمان حرکت عرضی میز

20

حلقه مدرج ورنیه دار بار عرضی تا دقت 0.05 میلیمتر اهرم دستی جابه جایی عمودی میز گونیایی دستی

21

دسته محرک میز گونیایی مجهز به حلقه تنظیم و حلقه مدرج ورنیه دار تا دقت 0.05 میلیمتر

22

دگمه سفت کننده تعویض سرعت پیشروی

23

فلکه تنظیم سرعت پیشروی میز

24

طوقه مدرج بار اتومات که مقدار پیشروی میز در هر دقیقه بر روی آن ثبت شده

25

نشان دهنده حرکت پیشروی میز

26

اهرم بار اتومات حرکت عرضی و قائم میز ماشین(y و z )

27

دسته سفت کننده و ثبات حرکت میز

28

دسته سفت کننده اهرم اتومات حرکت طولی میز

29

اهرم بار اتومات حرکت عرضی وقائم میز(y و z )

30

چرخ حرکت دستی میز ماشین در جهت طولی(x )

31

کلید تعویض حرکت دور(چپ و راست)

32

کلید پمپ مایع خنک کننده

33

دگمه فشاری راه انداز ماشین

34

اهرم کلاج جعبه دنده اصلی و آزاد محور تنظیم دور جهت تعویض دور (اهرم تغییر دور)

35

کلید فرمان اتوماتیک یا دستی میز

36

اهرم سفت کننده ثبات میز گونیایی z

37

چرخ فلکه جابه جایی محور اصلی در جهت قائم در درون یاتاقان

38

پیچ های نگهدارنده کله گی عمودی

لینک به دیدگاه

ماشین فرز افقی

به ماشین فرزهایی گفته می شود که محور فرزگیر در در این ماشینها به طور

افقی یاتاقان بندی شده است.در شکل پایین ماشین فرز افقی و قسمتهای مختلف آن

نشان داده شده است.

horizoiwi.jpg

بدنه ماشین فرز

این قسمت از ماشین،مانند ستونی بر كف كارگاه بر روی پایه ای قرار گرفته است

كه از چدن ریخته گری شده است و در درون آن جعبه دنده انتقال حركت بر محور

اصلی قرار گرفته است و برای نصب سایر قسمت ها مكانهایی جا سازی شده

است ،از جمله برای آب صابون در پایه مخزنی جا سازی شده كه برای خنك كاری

در عملیات فرز كاری مورد استفاده قرارمی گیرد و نیز برای نصب تابلو برق در

آنجا جاسازی شده است. در قسمت جلو راهنماهایی به طور عمودی نصب شده

است كه قطعات مختلف میز ماشین به وسیله این راهنماها بر روی آن نصب

می شوددر قسمت بالای بدنه راهنمایی به منظور نصب كله گی ماشین فرز یا

یاتاقان گیر قرارداده شده است .قطعه شماره 1 از شكل بالا نشان دهنده ی بدنه ی

ماشین فرز است.

 

تابلوی برق

در قسمت شماره 2 شكل بالا تابلوبرق دستگاه فرز و دریچه آن را می بینید .

در این قسمت مدار برقی کل دستگاه قرارداده شده است.جریان برق کارگاه به

وسیله کابل برق به درون این تابلو وصل میشود وبه وسیله کنتاکتور و فیوزهایی که

در آن قرار داده شده است به الکتروموتورهای راه انداز حرکت محور اصلی و

شستی حرکت بار به وسیله فرمان و شستی استپ و شستی حرکت سریع میز-که بر

روی درب جعبه دنده به شماره 4 و میزماشین به شماره 6 نصب شده است.فرمان

داده می شود و مرکز ارتباط فرمان دهی دستگاه فرز در این قسمت بر هم دیگر

مرتبط می گردد.برروی دریچه برق معمولا کلید اصلی قطع و وصل جریان

برق دستگاه فرز و کلید چپ گرد و راست گرد محور اصلی قرار داده می شود.

برای راه اندازی دستگاه فرز،ابتدا باید کلید اصلی برق دستگاه را روشن کرد و

سپسبه کمک شستی فرمان آن را راه اندازی نمود.

در پایان کار دستگاه لازم است کلید اصلی برق دستگاه را قطع کرده دستگاه فرز

راترک کنیم و هیچوقت در پایان کار فرزکاری کلید اصلی را روشن نگذارید.

جعبه دنده حرکت اصلی(قسمت شماره 3)

جعبه دنده حرکت اصلی ماشین فرز را نشان می دهد که دریچه آن در شکل به

شماره 4 نشان داده شده است.به وسیله این جعبه دنده دورهای مورد نیاز

فرزکاری-که باید به محور ماشین فرز داده شود-تامین میشود.

جعبه دنده حرکت اصلی ماشین فرز FU 32 x 150 ساخت تبریز برای

تامین این دورها طراحی شده است:

30-37.5-47.5-60-75-95-118-150-190-235-300-375-

475-600-750-950-1180-1500- دور بر دقیقه

تعداد دور محور اصلی بسته به نوع ماشین فرق می کند چون هر کدام از این

دستگاه ها طراحی خاص دارند از جمله ماشین فرز FUS-22 ساخت تبریز

دارای این دورها است:

63-100-160-250-400-630-123-200-15-3-500-800-1250-دور بر

دقیقه

 

مکانیزم تنظیم دور

در قسمت شماره 4 شکل بالا دریچه جعبه دنده محور اصلی دستگاه فرز

نشان داده شده است.در روی این دریچه شستیهای فرمان و استپ و سرعت تند میز

ماشین فرزنصب شده است. در ماشین FU32 تبریز رنگ قرمز برای شستی

استپ و سبز برا شستی فمان راه –انداز وشستی سیاه برای حرکت سریع میز

اختصاص داده شده و در کنار آن محور تنظیم و تغییر دور محور اصلی قرار

داده شده برروی دسته محور گردان دورهای ماشین ثبت شده است و بر روی

دریچه علامتی نشان داده شده که وسیله آن با چرخاندن محور تنظیم دور تعداد دور

مورد نظر را در مقابل این علامت قرار می دهیم.در قسمت پایین این در یچه

اهرمی نصب شده است که در شکل به حالت بسته نشان داده شده است.دراین

وضعیت محورتنظیم دور روی دور مورد نظر قفل شده است و از جای خود

حرکت نمی کند.

برای به حرکت در آوردن محور تنظیم دور باید اهرم فوق را کمی به سمت پایین

حرکت داده و آن را حول تکیه گاه به سمت خود بچرخانید. در نتیجه محور تنظیم

دورآزاد شده و میتوان آن را با چرخانیدن،شماره دور مورد نظر را در مقابل

علامت تنظیم قرار داد و دور لازم را تنظیم کرد.پس از تنظیم دوباره اهرم را به

حالت اول باید گرداند ودر جای خود قرار داد.

کله گی افقی

در قسمت 5 شکل بالا کله گی افقی یا یاتاقان گیر ماشین فرز افقی نشان داده شده

است.این قسمت در بالای بدنه به وسیله راهنماهایی در بدنه کار گذاشته نصب

می گردد.این قسمت از ماشین از چدن ریخته گری شده و سطوح راهنمای آن با

روش براده برداری فرم داده شده است.در راهنمای دمچلچله ای آن یاتاقانهای میله

فرز گیرنصب می گردد.تعداد این یاتاقان ها یک یا دو عدد بسته به نوع کار انتخاب

می شود.

کله گی افقی به وسیله فلکه ای که در زیر بر روی بدنه نصب شده دیده می شود،با

فرمان چرخ دنده و چرخ شانه ای که برآن نصب شده حرکت می کند،در بالای

فلکه گردان در قسمت زیر کله گی در روی بدنه پیچ یا مهره ای قرار داده اند که

به وسیله آن کله گی افقی در محل خود ثابت می شود.پس هر وقت نیازبه تغییر

مکان کله گی باشد باید آن مهره را به وسیله آچارمخصوص باز کنیم و سپس به

کمک فلکه گردان آن را جا به جا کنیم.

یاتاقانهای نگهدارنده میله فرز گیر نیز برروی راهنمای دمچلچله ای به وسیله

پیچی که در روی آن قرار داده شده محکم می گردد و تا هنگامی که این پیچها بسته

است یاتاقانها از جای خود حرکت نمی کنند.

 

میز اصلی

در قسمت شماره 6 شکل بالا میز اصلی ماشین فرز نشان داده شده است . بر روی

این میز سه ردیف شیار T شکل با روش براده برداری ایجاد شده است. و روی

میز با دقت لازم صاف و پرداخت شده است .

قطعه کارهایی را که باید فرز کاری شود بر روی این میز به کمک روبند یا گیره

می بندند،همچنین دستگاههای میز گردان ویا دستگاه تقسیم نیز بر روی آن بسته

میشود.برای بستن قطعه کار یا گیره ها ویا سایر قطعات از پیچ و مهره هایی

استفاده می شود که سر آنها در شکاف Tشکل میز قرار می گیرد .میز ماشین فرز

به وسیله پیچی به حرکت در می آید که دردرون مهره ای قرار گرفته است. گام

این پیچ معمولا 6 میلیمتر است.

در انتهای پیچ در دو سر آن و یا در یک سر مانند شکل فلکه ای نصب شده است

که به وسیله آن پیچ میز ماشین به گردش در می آید .در قسمت روبه رو فلكه

نصب شده كه به وسیله آن میز ماشین در جهت طولی به حركت در می آید .

بر روی فلكه درقسمت نزدیك بدنه میز حلقه مدرج نصب شده كه با دقت 0.05

میتوان ماشین میزرا در جهت طولی حركت داد.گام میز متحرك میز گونیایی 1.5

میلیمتراست و دقت آن نیز 0.05 میلیمتر می باشد .بر روی میز گونیایی فلكه

گردان دیده می شود كه حركت عرضی میزاصلی را تامین می كند و بر روی

راهنمای دمچلچله ای در قسمت فوقانی نصب می شود .این فلكه دارای حلقه مدرج

است ،گام پیچ متصل به این فلكه معمولا 6 میلیمتر است و دقت حركت آن

تا 0.05 میلیمترمی باشد .

در قسمت جانبی میز دستگاه باراتومات عرضی و قائم میز ماشین نصب شده كه

بسته به جهت قرار گرفتن این دسته میزماشین به سمت جلو یا عقب و یا بالا و

پایین حركت می كند.

دستگاه بار اتوماتیك

این قسمت به شماره 8 در شكل بالا نشان داده شده حركات سه گانه اتوماتیك میز

در جهت طولی و عرضی و قائم به وسیله این دستگاه ها انجام می گیرد .بر روی

این دستگاه معمولا الكتروموتوری نصب شده است و یا حركت خودرا از محور

اصلی را دریافت می كند. در قسمت جلو محورتنظیم حركت بار و حلقه ای دیده

می شودكه بر روی آن سرعت های میز ثبت شده است .

سرعت دستگاه

19-23.5-30-37.5-47.5-60-75-95-118-150-190-235-300-

375-475-600-750-950 میلیمتر در دقیقه است و به وسیله علامتی كه بر

روی بدنه دستگاه اتومات بار نشان داده شده تنظیم می شود همان گونه كه در

مورد تعداد دور محور اصلی دستگاه فرز گفته شد سرعت میز ماشین بسته به نوع

دستگاهها فرق می كند.

مثلا میز ماشین فرز FUS ساخت تبریز دارای سرعت های :

12.5-20-31.5-50-80-125-25-40-60-100-160-250 میلیمتر دردقیقه

است.

در قسمت جلو محور تنظیم در مقابل حلقه سرعت نمای میز دسته ای گرد

( قطعه شماره 22 شكل 4-1) كه درهنگام تنظیم سرعت میز ابتدا باید ایندسته را به

بیرون كشید و پس ازتنظیم سرعت دوباره بر جای خود قرارداد .

بر روی این دستگاه اهرمی دیده می شود كه به وسیله آن میز ماشین فرز در جهت

عرضی و قائم به طور اتوماتیك حركت می كند.

محور اصلی

این محور در بدنه ماشین فرز یاتاقان بندی شده و حركت الكتروموتور به وسیله

جعبه دنده اصلی ماشین فرزبر آن منتقل می شود درون محورسوراخ مخروطی

شكل نرم شده ای است كه دنباله مخروطی میله فرزگیردر درون آن قرار می گیرد

و به وسیله پیچی كه از درون محور اصلی عبورمی كند در محل خود سفت

می شود.

لینک به دیدگاه

تعریف تیغه فرز

برای براده برداری از قطعه کار در فرز کاری از تیغه چند لبه ای استفاده می شود

که آن را تیغه فرز می نامند. لبه های برنده تیغه فرز فرم گوه ای دارند(مانند رنده

تراشکاری) که در روی محیط دایره ای قرار گرفته اند. در فرزکاری هر یک از

لبه های تیغه فرز در حین گردش دورانی خود مدت کوتاهی براده گیری می کنند

و تا نوبت بعدی بدون براده برداری آزاد گردش کرده خنک می شوند ؛از این رو

تیغه فرزها مانند رنده تراشکاری در اثر برش تحت فشار دائم قرار نمی گیرند ،و

براده برداری با آنها سریعتر انجام می شود.

جنس تیغه فرزها

تیغه فرزها از مواد مختلفی ساخته می شوند که چند نمونه از آنها را ذکر می کنیم.

فولاد افزار سازی: تیغه هایی که از فولاد افزار سازی ساخته می شوند دارای

قدرت براده برداری کم هستند و بدین سبب در مصارف محدود از آنها استفاده

می شود. این فولادها مقدار 1 تا 1.2 % کربن دارند و با توجه به پیشرفت های

فنی کنونی استفاده از این تیغه ها مفید و مقرن به صرفه نیست و تا دمای 300

درجه سانتیگراد می تواند مقاومت کند.

فولاد افزار آلیاژی تند بر: تیغه فرزهایی که از فولاد تندبر ساخته میشوند،

متداولترین نوع تیغه ها هستند که در صنعت به منظور صرفه جویی در هزینه از

آن استفاده می شود. در جنس این فولادها علاوه بر آهن و کربن عناصری نظیر:

وانادیم،مولیبدون،ولفرام و کروم به میزان زیاد آلیاژ شده ازاین رو قدرت تحمل و

برش زیاد را دارد و تا 600 درجه سانتیگراد قدرت خود را حفظ می کند و آن را

با علامت ss نشان می دهند. نوع دیگر فولاد آلیاژی که از آلیاژ فولاد و کربن و

ولفرام و کبالت به نام فولادHSS است و تا حدود 900 درجه سانتیگراد قدرت

تحمل و برش دارد. کاربیدهای سمانته شده:این تیغه ها از موادی ساخته می شوند

که فاقد آهن هستندو آن را به طریق متال سرامیک از کاربیدهای پودر شده تنگستن

و تیتانیوم می سازند. کاربیدها مخلوطی هستند از کربن با فلزات دیر گداز و

بهترین شرایط برش را دارا می باشند و قابلیت برش خود را تا حدود 900 درجه

سانتیگراد حفظ می کنند.این تیغه ها احتیاجی به عملیات سخت کردن ندارند و از

استحکام طبیعی برخوردار هستند. چون کاربیدهای سمانته گران هستند از این رو

فقط لبه های برنده تیغه ها از این جنس انتخاب می شود که به وسیله لحیم کاری یا

پیچ بر روی بدنه تیغه قرار می دهند. کاربیدها انواع و اقسام گوناگون دارند که با

حروف F1,G1,H1,S2, S1, نشان می دهند.

D,K,R

سرامیکها: سرامیکها مواد جدیدی هستند و محاسن زیادی دارند و از جمله می توان

از مواد ارزان قیمت استفاده کرد مانند اکسید آلومینیوم (Al2O3) که در نظر

است جایگزین کاربیدها شود

لینک به دیدگاه

تیغه فرزها دارای انواع و اندازه های مختلفی هستند که از لحاظ شکل،اندازه،تعداد

دندانه،نوع کار،نوع تولید،طرز بستن و غیره با یکدیگر فرق دارند و تقسیم بندی

می شوند.

طبقه بندی بر حسب نوع تولید دندانه:

از نظر نوع تولید تیغه فرزها به دو دسته تقسیم می شوند:

ا

لف) تیغه فرزهای با دندانه های فرز كاری شده:لبه های برنده این تیغه فرزها به

وسیله فرز كاری انجام می گیرد و شكل نهایی این تیغه ها از طریق سنگ زنی

حاصل می شود تیز كردن این تیغه ها خیلی آسان است. و ازسطح آزاد ،یعنی

محیط خارجی سنگ زنی میشوند،اما عیب آن در این است كه اندازه اصلی قطر

تیغه کم میشود و پهنای فازتیغه فرزc بیشتر میشود و عمق شیارهای تیغه فرزh

کم میشود ودر این صورت شیارها پس از مدتی باید عمیق تر گردد.

picturqqq.jpg

تیز کردن تیغه فرزهای غلطکی.

picturulu.jpg

ب) تیغه فرزهای پشت تراشی شده:

برای فرز كاری سطوح فرم دار از تیغه فرزهای پشت تراشیده شده استفاده

می شود.شكل خارجی این تیغه ها قبلا تراشیده شده و شیارهای مخصوص برای

خروج براده در آنها ایجاد می شود. این رنده ها با تیغه فرزهای زاویه دار

مخصوص براده برداری می شود.این تیغه ها در هنگام تیز كردن فقط از

سطح براده تیزمی شود و در نتیجه،شكل لبه برنده این تیغه ها با سنگ زدن و تیز

كردن تغییر نمی كند.

در شكلهای پایین چند نوع از تیغه فرزهای فرم و تیز كردن آنها را می بینید.

picture5.jpg

تقسیم بندی بر حسب شكل و سطح تیغه ها:

از نظر شكل و سطح، تیغه ها انواع مختلف دارند؛ از جمله تیغه فرزهای غلتكی،

تیغه فرزهای غلتكی پیشانی تراش ، تیغه فرزهای زاویه دار پولكی،فرمی،

چرخ دنده تراش، اره ای و تیغچه دار را می توان نام برد.که در این مبحث

فقط تیغه فرز های غلطکی،غتطکی پیشانی تراش و تیغچه دار را شرح می دهیم:

تیغه فرزهای غلطکی:این تیغه فرزها فقط لبه برنده محیطی دارند و آنها را برای

روتراشی و پرداخت سطوح هموار در ماشینهای فرز افقی به كار می برند.

 

picture6.jpg

 

این تیغه ها به دو شكل دنباله دار و یا سوراخدار ساخته

می شوند و مشخصات آنها قطر،جنس،اندازه سوراخ در پیشانی این تیغه ها ثبت

شده است.تیغه فرزهای غلتكی پیشانی تراش:این تیغه فرزها نه تنها در روی محیط

خود لبه های برنده مانند تیغه فرزهای غلتكی دارند بلكه در سطح پیشانی آنها نیز

د نده هایی است كه براده برداری می كنداز این تیغه فرزها معمولا در ماشین های

فرزعمودی استفاده می کنند،اما می توان برای فرز کاری پله ها در ماشین فرز

افقی نیز استفاده کرد.

در شکل مشخصات این تیغه ها از نظر جنس و قطر و قطر سوراخ در پیشانی

بدون دندانه انها نمایان است.

millintkt.jpg

این تیغه ها به صورت تیغه فرزهای غلتكی پیشانی دنباله دار، بدون دنباله و با دنباله

مخروطی ساخته می شوند.

تیغه فرزهای تیغچه ای(تیغه فرز کاتریج)

این تیغه فرزها دارای تیغچه های جداگانه است كه در بدنه تیغه فرز جا سازی شده

و بسته می شود.حسن این تیغه فرزها در آن است كه اگر یكی از لبه های تیغه فرز

صدمه ببیند به آسانی می توان آن را عوض كرد.

این گونه تیغه فرزها را بیشتر برای پیشانی تراشی سطوح بزرگ به كار می برند.

لینک به دیدگاه

تعریف تيغه فرز

 

براي براده برداري از قطع كار در فرز كاري از تيغه چند لبه استفاده مي شود كه آن را تيغه فرز مي نامند. لبه هاي برنده تيغه فرز فرم گوه اي دارند(مانند رنده تراشكاري) كه در روي محيط دايره اي قرار گرفته اند.

در فرزكاري هر يك از لبه هاي تيغه فرز در حين گردش دوراني خود مدت كوتاهي براده گيري مي كنند و تا نوبت بعدي بدون براده برداري آزاد گردش كرده خنك مي شوند ؛از اين رو تيغه فرزها مانند رنده تراشكاري در اثر برش تحت فشار دائم قرار نمي گيرند ،و براده برداري با آنها سريعتر انجام مي شود.

 

جنس تیغه فرزها

 

 

تيغه فرزها از مواد مختلفي ساخته مي شوند كه چند نمونه از آنها را ذكر مي كنيم.

فولاد افزار سازي:

تيغه هايي كه از فولاد افزار سازي ساخته مي شوند داراي قدرت براده برداري كم هستند و بدين سبب در مصارف محدود از آنها استفاده مي شود. اين فولادها مقدار 1 تا 1.2 % كربن دارند و با توجه به پيشرفت هاي فني كنوني استفاده از اين تيغه ها مفيدو مقرون به صرفه نيست و تا دماي 300 درجه سانتيگراد مي تواند مقاومت كند.

فولاد افزار آلياژي تند بر:

تيغه فرزهايي كه از فولاد تندبر ساخته مي شوند،متداولترين نوع تيغه ها هستند كه در صنعت به منظور صرفه جويي در هزينه از آن استفاده مي شود. در جنس اين فولادها علاوه بر آهن و كربن عناصري نظير: واناديم،موليبدون،ولفرام و كروم به ميزان زياد آلياژ شده ،ازاين رو قدرت تحمل و برش زياد را دارد و تا 600 درجه سانتيگراد قدرت خود را حفظ مي كند و آن را با علامت SS نشان مي دهند. نوع ديگر فولاد آلياژي كه آب آلياژ فولاد و كربن و ولفرام و كبالت به نام فولادHSS است و تا حدود 900 درجه سانتيگراد قدرت تحمل و برش دارد.

كاربيدهاي سمانته شده:

اين تيغه ها از موادي ساخته مي شوند كه فاقد آهن هستندو آن را به طريق مثال سراميك از كاربيدهاي پودر شده تنگستن و تيتانيوم مي سازند. كاربيدها مخلوطي هستند از كربن با فلزات دير گداز و بهترين شرايط برش را دارا مي باشند و قابليت برش خود را تا حدود 900 درجه اسنتيگراد حفظ مي كنند.

اين تيغه ها احتياجي به عمليات سخت كردن ندارند و از استحكام طبيعي برخوردار هستند.

چون كاربيدهاي سمانته گران هستند از اين رو فقط لبه هاي برنده تيغه ها از اين جنس انتخاب مي شود كه به وسيله لحيم كاري يا پيچ بر روي بدنه تيغه قرار مي دهند.

كاربيدها انواع و اقسام گوناگون دارند كه با حروف F1,G1,H1,S2, S1 , نشان مي دهند.

D,K,R

سراميكها:

سراميكها مواد جديدي هستند و محاسن زيادي دارند و از جمله مي توان از مواد ارزان قيمت استفاده كرد مانند اكسيد آلومينيوم (Al2O3 ) كه در نظر است جايگزين كاربيدها شود.

 

زوایای تیغه فرزها

 

 

لبه برنده اين تيغه فرزها مانند رنده هاي تراشكاري داراي زوايا آزاد-براده و گوه است كه در شكل زير نشان داده شد كه به تعريف آنها مي پردازيم.

 

 

شكل 1 : زواياي تيغه فرز

 

 

milling_tool_draft.jpg

 

قبل از تعريف اين زوايا لازم است سطوح فرز كاري را تعريف كنيم تا از اصطلاحات به كار برده شده در تعاريف زوايا آگاه باشيم.

 

 

 

سطوح فرز كاري

 

 

به دو دسته تقسيم مي شوند:

الف) سطوح تيغه فرز ب) سطوح قطعه كار

در شكل زير سطوح فرز كاري را مي بينيد.

شكل 2: سطوح فرز كاري

 

 

milling_surface.jpg

 

سطوح واقع بر تيغه فرز

 

 

- سطح براده: سطح براده به سطحي از تيغه فرز گفته مي شود كه در هنگام فرزكاري براده هاي برداشته از روي قطعه كار بر روي آن قرار مي گيرد(شكل 2)

- سطح آزاد: سطح آزاد به سطحي از تيغه فرز گفته مي شود كه مقابل سطح برش قرار مي گيرد و ممكن است به نام سطح فاز تيغه فرز نيز ناميده شود(شكل 2 ).

 

 

 

سطوح قطعه كار

 

سطح كار: سطح كار به سطحي گويند كه از روي آن براده برداري مي شود (شكل 2) .

سطح برش: سطح برش به سطحي از قطعه كار گفته مي شود كه مستقيما زير لبه برنده تيغه فرز قرار مي گيرد و براده برداشته مي شود(شكل2).

سطح كار شده: سطح كاري كه پس از براده برداري در روي قطعه كار ظاهر مي شود"سطح كار شده" ناميده مي شود.

زاويه گوه β : زاويه بين سطح براده و سطح آزاد را "زاويه گوه تيغه فرز" مي نامند و با β نشان مي دهند و مقدار آن بسته به جنس قطعات فرق مي كند.(شكل 2)

در اجسام سخت مقدار آن بيشتر و در اجسام نرم مقدار آن كمتر است و مقدار تقريبي آن مانند زواياي رنده هاي تراشكاري است و در حدود 56 تا 81 درجه است.در جدول 1 زواياي تيغه فرزهاي از جنس فولاد تندبر نشان داده شده است.

جدول 1: جدول زواياي تيغه فرز

 

 

milling_tool_draft_table.jpg

 

زاويه آزاد α : زاويه بين سطح آزاد تيغه و صفحه مماس بر سطح برش را "زاويه آزاد تيغه" مي نامند و با علامت α نشان مي دهند .مقدار آن تقريبا بين 4 تا ˚14 است (شكل2)

زاويه براده γ : زاويه بين سطح براده و سطح قائم برسطح برش به نام" زاويه براده" مي نامند و با علامت γ نشان مي ددهند (شكل2) و مقدار تقريبي آن بين 5 تا ˚30 است.

زاويه برش δ : مجموع زوايا ي آزاد α و گوه β را به نام "زاويه برش" مي نامند و با علامت δ نشان مي دهند.(شكل 2).

زاويه مارپيچ تيغه فرز λ : تيغه فرز ممكن است دارا لبه هاي برنده مستقيم (موازي محور فرز) و يا لبه برنده مارپيچ باشند مقدار اين زاويه به گام مارپيچ لبه برنده تيغه بستگي دارد .براي براده برداري اجسام سخت مقدار اين زاويه كم و در حدود 10 تا ˚35 است و در اجسام نرم مقدار اين زاويه بيشتر و بين 25 تا ˚45 است

(شكل 2-1a )

الف: لبه هاي برنده مستقيم(موازي محور فلز) با تمام طول لبه خود براده برمي دارند و به آن سبب كار فرز ضربه اي است و قدرت برش كم است.

ب: لبه هاي برنده مارپيچ كه آرامتر كار مي كنند و هنگامي كه يك دنده از كار خارج مي شود دنده ديگري مشغول براده گيري شده است براده ها هم به پهلو ريخته مي شوند.

شكل 2-1a

 

tool_draft.jpg

 

 

شكل 2-2b

 

tool_draft_1.jpg

 

 

انواع تیغه فرزها

 

 

تيغه فرزها داراي انواع و اندازه هاي مختلفي هستند كه از لحاظ شكل ،اندازه ،تعداد دندانه،نوع كار،نوع توليد،طرز بستن و غيره با يكديگر فرق دارند و تقسيم بندي مي شوند.

 

طبقه بندي بر حسب نوع توليد دندانه

 

از نظر نوع توليد تيغه فرزها به دو دسته تقسيم مي شوند :

الف) تيغه فرزهاي با دندانه هاي فرز كاري شده:

لبه هاي برنده اين تيغه فرزها به وسيله فرز كاري انجام مي گيرد و شكل نهايي اين تيغه ها از طريق سنگ زني حاصل مي شود .تيز كردن اين تيغه ها خيلي آسان است و از سطح آزاد ،يعني محيط خارجي سنگ زني مي كنند،اما عيب آن در اين است كه اندازه اصلي قطر تيغه كم مي شود و پهناي فاز تيغه فرز C بيشتر مي شود و عمق شيارهاي تيغه فرزh كم مي شود و در اين صورت شيارها پس از مدتي بايد عميقتر گردد. در شكل زير مشخصات تيغه فرز نشان داده شده است.

 

 

شكل 3 : تيغه فرزهاي با دندانه هاي فرز كاري شده

 

 

milling_tool_specification.jpg

 

ب) تيغه فرزهاي پشت تراشي شده :

براي فرز كاري سطوح فرم دار از تيغه فرزهاي پشت تراشيده شده استفاده مي شود.

شكل خارجي اين تيغه ها قبلا تراشيده شده استفاده مي شود.

شكل خارجي اين تيغه ها قبلا تراشيده شده و شيارهاي مخصوص براي خروج براده در آنها ايجاد مي شود. اين رنده ها با تيغه فرزهاي زاويه دار مخصوص براده برداري مي شود.

اين تيغه ها در هنگام تيز كردن فقط از سطح براده تيز مي شود و در نتيجه،شكل لبه برنده اين تيغه ها با سنگ زدن و تيز كردن تغيير نمي كند در شكلهاي زير چند نوع از تيغه فرزهاي فرم و تيز كردن آنها را مي بينيد.

شكل 4 :تيغه فرزهاي پشت تراشي شده

 

milling_tool_strop.jpg

 

 

شكل 5 : تيغه هاي فرز فرم

 

milling_tool_strop2.jpg

 

 

شكل 6 : تيز كردن تيغه فرزهاي غلتكي

 

 

milling_tool_strop3.jpg

 

تقسيم بندي بر حسب شكل و سطح تيغه ها

 

 

از نظر شكل و سطح تيغه ها انواع مختلف دارند؛ از جمله تيغه فرزهاي غلتكي، تيغه فرزهاي غلتكي پيشاني تراش ، تيغه فرزهاي زاويه دار ،پولكي،فرمي،چرخ دنده تراش، اره اي و تيغچه دار را مي توان نام برد كه در اين مبحث فقط تيغه فرزهاي غلتكي ،غلتكي پيشاني تراش و تيغچه دار را شرح مي دهيم:

تيغه فرزهاي غلتكي: اين تيغه فرزها فقط لبه برنده محيطي دارند و آنها را براي روتراشي و پرداخت سطوح هموار در ماشينهاي فرز افقي به كار مي برند(شكل زير ).

اين تيغه ها به دو شكل دنباله دار و يا سوراخدار ساخته مي شوند و مشخصات آنها قطر،جنس،اندازه سوراخ در پيشلني اين تيغه ها ثبت شده است.

شكل 7 :تيغه هاي فرز غلتكي

 

milling_tool_ghaltaki.jpg

 

تيغه فرزهاي غلتكي پيشاني تراش : اين تيغه فرزها نه تنها در روي محيط خود لبه هاي برنده مانند تيغه فرزهاي غلتكي دارند بلكه در سطح پيشاني آنها نيز دنده هايي است كه براده برداري مي كنداز اين تيغه فرزها معمولا در ماشين فرزهاي عمودي استفاده كرد. در شكل زير مشخصات اين تيغه ها از نظر جنس و قطر و قطر سوراخ در پيشاني بدون دندانه آنها نمايان است.اين تيغه ها به صورت تيغه فرزهاي غلتكي پيشاني، دنباله دار، بدون دنباله و با دنباله مخروطي ساخته مي شوند.

شكل 8 :تيغه فرزهاي غلتكي پيشاني تراش

 

milling_tool_ghaltaki2.jpg

 

اين تيغه فرزها داراي تيغچه هاي جداگانه است كه در بدنه تيغه فرز جا سازي شده و بسته مي شود.حسن اين تيغه فرزها در آن است كه اگر يكي از لبه هاي تيغه فرز صدمه ببيند به آساني مي توان آن را عوض كرد.

اين گونه تيغه فرزها را بيشتر براي پيشاني تراشي سطوح بزرگ به كار مي برند.(شكل زير).

شكل 9 :تيغه فرز تيغچه اي

 

milling_tool_spiny.jpg

 

منبع : ایران ملد

گرد آوری و تنظیم : مانوئل ا.

لینک به دیدگاه

شرح ماشین های فرز

اگر به اطراف خود نگاه كنید قطعات و اجسام مختلف می بینید. این قطعات از خودكار و خودنویس گرفته تا چكش و قلم و سوهان با یكی از روش های بدون براده برداری یا با براده برداری ساخته شده اند.

امر براده برداری به وسیله دست یا ماشین انجام می گیرد.

براده برداری ماشینی-

ماشین های براده برداری یا حركت خطی دارند،مانند صفحه تراش ،اره لنگ ،خان كشی و غیره ، یا دارای حركت دورانی هستندكه اكثر دستگاههای براده برداری به این صورت ساخته شده اند.ماشین های برده برداری با حركت دورانی به دو صورت كار می كنند:

الف) قطعه كار دارای حركت دورانی و ابزارهای حركت خطی است مانند دستگاههای تراش

ب) قطعه كار ثابت بوده یا دارای حركت خطی است اما ابزار براده برداری دارای حركت دورانی است كه اساس كار ماشین های فرز بر این مبنا است.

شکل الف 0013_1.jpgشکل ب 0013_2.jpg

انواع ماشین های فرز

ماشین های فرز بسته به این كه محور اصلی تیغه فرز آن افقی یا عمودی باشد به نامهای ماشین فرز افقی یا عمودی نامیده می شود .

اگر ماشین فرز به نوعی طراحی شده باشد كه كله گی آن تعویض شده بر آن كله گی افقی یا عمودی میله فرز گیر بسته شود و یا دستگاه كله زنی بر ان سوار شود،این ماشین ها را "انیورسال" گویندو معمولا ماشین فرز انیورسال به دستگاههایی گفته می شود كه علاوه بر امكان تعویض كله گی ماشین میز ماشین به موازات سطح افق به سمت راست یا چپ گردش پذیر باشد و یا درجه بندی كه در زیر میز اصلی قرار داده شده تحت زاویه های معین تنظیم گردد كه برای در آوردن شكاف های مارپیچ مورد استفاده قرار می گیرد.

ماشین فرز افقی

به ماشین فرز هایی گفته می شود كه محور فرز گیر در این ماشین ها به طور افقی پاتاقان بندی شده است .

در شكل زیر ماشین فرز افقی و قسمت های مختلف آن نشان داده شده است .

دستگاههای فرز ساده ای موجود است كه در صنعت بیشتر از دستگاههای مطابق شكل استفاده می شود،بنابراین شكل این دستگاه را انتخاب كردیم .

 

horizontal_milling_machine.jpg

- جعبه دنده حرکت اصلی2- تابلوی برق1- بدنه

6-میز اصلی5-کله گی افقی4- مکانیزم تنظیم دور9-محور اصلی8-دستگاه بار اتومات7- میز گونیاییبدنه ماشین فرز این قسمت از ماشین،مانند ستونی بر كف كارگاه بر روی پایه ای قرار گرفته است كه از چدن ریخته گری شده است و در درون آن جعبه دنده انتقال حركت بر محور اصلی قرار گرفته است و برای نصب سایر قسمت ها مكانهایی جا سازی شده است ،از جمله برای آب صابون در پایه مخزنی جا سازی شده كه برای خنك كاری در عملیات فرز كاری مورد استفاده قرار می گیرد و نیز برای نصب تابلو برق در آنجا جاسازی شده است. در قسمت جلو راهنماهایی به طور عمودی نصب شده است كه قطعات مختلف میز ماشین به وسیله این راهنماها بر روی آن نصب می شود. در قسمت بالای بدنه راهنمایی به منظور نصب كله گی ماشین فرز یا پاتاقان گیر قرار داده شده است .قطعه شماره 1 از شكل بالا نشان دهنده بدنه ماشین فرز است .

باتشکر از تمام دوستان wink.gif

تابلوی برق در قسمت شماره 2 شكل بالاتابلو برق دستگاه فرز و دریچه آن را می بینید در این قسمت مدار برقی کل دستگاه قرار داده شده است.جریان برق کارگاه به وسیله کابل برق به درون این تابلو وصل میشود وبه وسیله کنتاکتور و فیوزهایی که در آن قرار داده شده است به الکتروموتورهای راه انداز حرکت محور اصلی دستگاه و حرکت بار به وسیله شستی فرمان و شستی استپ و شستی حرکت بار به وسیله فرمان و شستی استپ و شستی حرکت سریع میز-که بر روی درب جعبه دنده به شماره 4 و میز ماشین به شماره 6 نصب شده است.فرمان داده می شود و مرکز ارتباط فرمان دهی دستگاه فرز در این قسمت بر هم دیگر مرتبط می گردد.برروی دریچه برق معمولا کلید اصلی قطع و وصل جریان برق دستگاه فرز و کلید چپ گرد و راست گرد محور اصلی قرار داده می شود.

برای راه اندازی دستگاه فرز،ابتدا باید کلید اصلی برق دستگاه را روشن کرد و سپس به کمک شستی فرمان آن را راه اندازی نمود.

در پایان کار دستگاه لازم است کلید اصلی برق دستگاه را قطع کرده دستگاه فرز را ترک کنیم و هیچوقت در پایان کار فرزکاری کلید اصلی را روشن نگذارید.

جعبه دنده حرکت اصلی(قسمت شماره 3)جعبه دنده حرکت اصلی ماشین فرز را نشان می دهد که دریچه آن به شماره 4 نشان داده شده است.به وسیله این جعبه دنده دورهای مورد نیاز فرزکاری-که باید به محور ماشین فرز داده شود-تامین شود.

جعبه دنده حرکت اصلی ماشین فرز FU 32 x 150 ساخت تبریز برای تامین این دورها طراحی شده است:

30-37.5-47.5-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-750-950-1180-1500- دور بر دقیقه

تعداد دور محور اصلی بسته به نوع ماشین فرق می کند چون هر کدام از این دستگاه ها طراحی خاص دارند از جمله ماشین فرز FUS-22 ساخت تبریز دارای این دورها است:

63-100-160-250-400-630-123-200-15-3-500-800-1250- دور بر دقیقه

مکانیزم تنظیم دوردر قسمت شماره 4 شکل بالا دریچه جعبه دنده محور اصلی دستگاه فرز نشان داده شده است.

در روی این دریچه شستیهای فرمان و استپ و سرعت تند میز ماشین فرز نصب شده است.در ماشین FU32 رنگ قرمز برای شستی استپ و سبز برای شستی فرمان راه-اندازه و شستی سیاه برای حرکت سریع میز اختصاص داده شده و در کتار آن محور تنظیم و تغییر دور محور اصلی قرار داده شده است و بر روی دریچه علامتی نشان داده شده که وسیله آن با چرخاندن محور تنظیم دور تعداد دور مورد نظر را در مقابل این علامت قرار می دهیم.در قسمت پایین این در یچه اهرمی نصب شده است که در شکل به حالت بسته نشان داده شده است.در این وضعیت محور تنظیم دور روی دور مورد نظر قفل شده است و از جای خود حرکت نمی کند.برای به حرکت در آوردن محور تنظیم دور باید اهرم فوق را کمی به سمت پایین حرکت داده و آن را حول تکیه گاه به سمت خود بچرخانید.

در نتیجه محور تنظیم دور آزاد شده و میتوان آن را با چرخانیدن ،شماره دور مورد نظر را در مقابل علامت تنظیم قرار داد و دور لازم را تنظیم کرد.پس از تنظیم دوباره اهرم را به حالت اول باید گرداند ودر جای خود قرار داد.

کله گی افقیدر قسمت 5 شکل بالا کله گی افقی یا یاتاقان گیر ماشین فرز افقی نشان داده شده است.این قسمت در بالای بدنه به وسیله راهنماهایی در بدنه کار گذاشته نصب می گردد.

این قسمت از ماشین از چدن ریخته گری شده و سطوح راهنمای آن با روش براده برداری فرم داده شده است.در راهنمای دمچلچله ای آن یاتاقانهای میله فرز گیر نصب می گردد.تعداد این یاتاقان ها یک یا دو عدد بسته به نوع کار انتخاب می شود.

کله گی افقی به وسیله فلکه ای که در زیر بر روی بدنه نصب شده دیده می شود،با فرمان چرخ دنده و چرخ شانه ای که بر آن نصب شده حرکت می کند،در بالای فلکه گردان در قسمت زیر کله گی در روی بدنه پیچ یا مهره ای قرار داده اند که به وسیله آن کله گی افقی در محل خود ثابت می شود.

پس هر وقت نیاز به تغییر مکان کله گی باشد باید آن مهره را به وسیله آچار مخصوص باز کنیم و سپس به کمک فلکه گردان آن را جا به جا کنیم.

یاتاقانهای نگهدارنده میله فرز گیر نیز بر روی راهنمای دمچلچله ای به وسیله پیچی که در روی آن قرار داده شده محکم می گردد و تا هنگامی که این پیچها بسته است یاتاقانها از جای خود حرکت نمی کنند.

میز اصلیدر قسمت شماره 6 شکل بالا میز اصلی ماشین فرز نشان داده شده است . بر روی این میز سه ردیف شیار T شکل با روش براده برداری ایجاد شده است و روی میز با دقت لازم صاف و پرداخت شده است .

قطعه کارهایی را که باید فرز کاری شود بر روی این میز به کمک روبند یا گیره می بندند،همچنین دستگاههای میز گردان و یا دستگاه تقسیم نیز بر روی آن بسته می شود.برای بستن قطعه کار یا گیره ها و یا سایر قطعات از پیچ و مهره هایی استفاده می شود که سر آنها در شکاف T شکل میز قرار می گیرد .میز ماشین فرز به وسیله پیچی به حرکت در می آید که در درون مهره ای قرار گرفته است. گام این پیچ معمولا 6 میلیمتر است.

در انتهای پیچ در دو سر آن و یا در یک سر مانند شکل فلکه ای نصب شده است که به وسیله آن پیچ میز ماشین به گردش در می آید .در قسمت روبه رو فلكه نصب شده كه به وسیله آن میز ماشین در جهت طولی به حركت در می آید .بر روی فلكه در قسمت نزدیك بدنه میز حلقه مدرج نصب شده كه با دقت 0.05 میتوان ماشین میز را در جهت طولی حركت داد.

گام میز متحرك میز گونیایی 1.5 میلیمتر است و دقت آن نیز 0.05 میلیمتر می باشد .بر روی میز گونیایی فلكه گردان دیده می شود كه حركت عرضی میز اصلی را تامین می كند و بر روی راهنمای دمچلچله ای در قسمت فوقانی نصب می شود .

این فلكه دارای حلقه مدرج است ،گام پیچ متصل به این فلكه معمولا 6 میلیمتر است و دقت حركت آن تا 0.05 میلیمتر می باشد .

در قسمت جانبی میز دستگاه باراتومات عرضی و قائم میز ماشین نصب شده كه بسته به جهت قرار گرفتن این دسته میز ماشین به سمت جلو یا عقب و یا بالا و پایین حركت می كند.

دستگاه بار اتوماتیكاین قسمت به شماره 8 در شكل بالا نشان داده شده حركات سه گانه اتوماتیك میز در جهت طولی و عرضی و قائم به وسیله این دستگاه ها انجام می گیرد .بر روی این دستگاه معمولا الكتروموتوری نصب شده است و یا حركت خودرا از محور اصلی را دریافت می كند. در قسمت جلو محور تنظیم حركت بار و حلقه ای دیده می شود كه بر روی آن سرعت های میز ثبت شده است .

سرعت دستگاه19-23.5-30-37.5-47.5-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-750-950 میلیمتر در دقیقه است و به وسیله علامتی كه بر روی بدنه دستگاه اتومات بار نشان داده شده تنظیم می شود همان گونه كه در مورد تعداد دور محور اصلی دستگاه فرز گفته شد سرعت میز ماشین بسته به نوع دستگاهها فرق می كند.

مثلا میز ماشین فرز FUS ساخت تبریز دارای سرعت های :

12.5-20-31.5-50-80-125-25-40-63-100-160-250 میلیمتر در دقیقه است .

در قسمت جلو محور تنظیم در مقابل حلقه سرعت نمای میز دسته ای گرد ( قطعه شماره 22 شكل 4-1) كه در هنگام تنظیم سرعت میز ابتدا باید این دسته را به بیرون كشید و پس از تنظیم سرعت دوباره بر جای خود قرار داد .

بر روی این دستگاه اهرمی دیده می شود كه به وسیله آن میز ماشین فرز در جهت عرضی و قائم به طور اتوماتیك حركت می كند.

محور اصلیاین محور در بدنه ماشین فرز پاتاقان بندی شده حركت الكتروموتور به وسیله جعبه دنده اصلی ماشین فرز بر آن ممنتقل می شود .درون محور سوراخ مخروطی شكل نرم شده ای است كه دنباله مخروطی میله فرزگیر در درون آن قرار می گیرد و به وسیله پیچی كه از درون محور اصلی عبور می كند در محل خود سفت می شود

 

منبع:http://www.iran-eng.com/showthread.php?t=16223

لینک به دیدگاه

اصول فرزکاری

قطعات مختلفی که جنسشان از فولاد، چدن، فلزات غیرآهنی و یا مواد مصنوعی بوده و لازم باشد که دارای سطوح هموار و یا خمیده و یا اینکه دارای شکاف و دندانه و غیره باشند می‌توان فرزکاری کرد. سطوح جانبی قطعاتی که فرز می‌شوند ممکن است روتراشی شده و یا پرداخت شده باشد لیکن قطعاتی که احتیاج به سطح تراشیده شده خیلی پرداخت داشته باشند مانند راهنماهای ماشین‌های ابزار پس از فرزکاری آن‌ها را شابر زده و یا بوسیله سنگ پرداخت می‌کنند.

طریقه عمل فرزکاری

در موقع فرزکاری در اثر گردش تیغه فرز که لبه‌های برنده آن روی محیط دایره‌ای قرار دارند از کار براده‌هایی قطع شده و برداشته می‌شوند تیغه فرز را ابزار چند لبه (دنده) نیز نامیده‌اند و برای آن که دنده‌های تیغه در کار نفوذ داشته باشند فرم گوه‌ای دارند (مانند رنده تراشکاری).حرکت دورانی تیغه فرز حرکت اصلی یا برش نام دارد.برای ایجاد ضخامت براده کار دارای یک حرکت مستقیم الخط و یا به اصطلاح حرکت بار است. حرکت اصلی و بار بوسیله ماشین فرز صورت می‌گیرد. در فرزکاری هر یک از دنده‌های تیغه فرز در حین گردش دروانی خود فقط مدت کوتاهی براده‌گیری می‌کنند و تا نوبت‌ بعدی بدون آن که براده بگیرند آزاد گردش کرده و خنک می‌شوند لذا این ابزار مثل رنده تراشکاری در اثر برش تحت فشار دائم واقع نمی‌گردد.

فرزکاری بوسیله بدنه و یا پیشانی تیغه فرز (فرز غلطکی و تیغه فرز ساده)

موقعی که قطعه‌ای را با بدنه فرز غلطکی می‌تراشند محور تیغه به موازات سطح کار واقع می‌شود.تیغه فرز فرم غلطکی را داشته و با لبه‌هایی که در دورادور بدنه‌اش دارد از قطعه کار براده جدا می‌کند و براده‌های جداشده فرم (واو) را دارند. در تراش با پیشانی تیغه فرز محور تیغه فرز عمود بر محور کار قرار می‌گیرد. در این حال تیغه فرز تنها با دندانه‌های محیط خود کار نکرده بلکه مقطع دندانه‌ها که همان پیشانی فرز باشد نیز کار می‌کنند و براده‌هایی که گرفته می‌شود دارای ضخامت یکنواخت هستند.

مقایسه تراش با بدنه و تراش با پیشانی فرز

وقتی بدنه تیغه فرز از کار براده بر می‌دارد چون براده‌ها ضخامت نامتساوی دارند فشار بر ماشین فرز یکنواخت نیست و در نتیجه اگر تیغه فرز لنگی محیطی مختصری داشته باشد جلوگیری از آن به سهولت مقدور نخواهد بود. وجود این لنگی باعث می‌شود که روی سطح فرز شده کار برای هر دور گردش تیغه یک علامت موجی (موج فرز) نقش ببندد. اما موقعی که پیشانی فرز براده بر می‌دارد همانطور که قبلاً هم ذکر شد ضخامت براده سرتاسر یکنواخت است و به همین جهت هم فشار وارده بر ماشین یکنواخت خواهد بود و در نتیجه قدرت براده‌گیری ماشین به طور عموم در حدود 15 درصد الی 20 درصد نسبت به طریقه قبل بیشتر خواهد بود و چنانچه تیغه فرز هم لنگی محیطی مختصری داشته باشد در این حال روی هموار بودن سطح تراشیده شده هیچ اثری نداشته و به همین جهت هم سطوح بدست آمده نسبت به تراش با بدنه تیغه صافتر خواهند بود.لذا توصیه می‌شود که حتی‌الامکان سطوح هموار کار را به این طریقه فرزکاری نمایند.

فرزکاری با حرکت همراه و معکوس

در فرزکاری غلطکی یا با بدنه تیغه حرکت بار قاعد تا بر خلاف جهت گردش تیغه فرز تنظیم می‌شود لیکن ممکن است که جهت حرکت بار را نیز با جهت حرکت تیغه همراه کرد.در طریقه اول که جهت حرکت تیغه و کار یکی نیست و اکثراً کار با تیغه فرزهای غلطکی این حالت را دارند براده ابتداء از نقطه نازکتر جدا می‌گردد و قبل از آنکه دنده‌های تیغه فرز در داخل کار نفوذ کند روی سطح کار سر می‌خورد و به این جهت اصطکاک زیادی تولید شده و نیروی برش سعی دارد که قطعه کار را به بالا بکشد.

در طریقه دیگر که حرکت بار در همان جهت گردش تیغه فرز انجام می‌شود برخلاف حالت قبل دنده‌های برنده تیغه از ضخیم‌ترین نقطه شروع به براده‌گیری می‌کنند و چون در اینجال قطعه کار محکم به تکیه‌گاه خود فشرده می‌شود از این طریقه برای فرزکاری قطعات نازک استفاده می‌نمایند بعلاوه این طریقه را نیز برای حالاتکیه عمق برش زیاد باشد بکار می‌برند لیکن بایستی در نظر داشت که وضع ساختمانی ماشین اقتضای انجام اینگونه کار (جهت حرکت بار با جهت گردش تیغه فرز همراه باشد) را داشته باشد نکته‌ایکه قبل از هر چیز باید مراعات شود این است که میل پیچ میز نبایستی لق باشد زیرا در غیر اینصورت قطعه کار به سمت تیغه فرز کشیده می‌شود.

 

انواع ماشین های فرز و ساختمان آنها

فرم و بزرگی قطعات فرزکاری از نظر مراعات نکات اقتصادی ایجاب می‌کند که ماشینهای فرز انواع ساختمانی مختلف داشته باشند:

ماشین فرز افقی (ساده)

این ماشین تقریباً برای انجام کلیه کارهای عادی فرز مورد استفاده واقع می‌شود و از این جهت نام فرز افقی به آن داده‌اند که میل فرز آن افقی یاطاقان بندی شده است. بدنه ماشین حامل این میل فرز که افقی یاطاقان شده است به اضافه دستگاه حرکت اصلی و بار و همچنین میز گونیا با کشوی عرضی و میز فرز و سایر متعلقات آن می‌باشد. میل فرز معمولاً در یاطاقان ساچمه‌ای یا لغزنده پایداری می شود و برای آنکه کار کاملاً بدون سر و صدا انجام شود ابعاد میل فرز را به اندازه کافی بزرگ انتخاب کرده‌اند. برای محکم بستن ابزارهای فرزکاری سر میل فرز دارای یک مخروط داخلی و یک مخروط خارجی است.

دستگاه حرکت اصلی به میل فرز حرکت دورانی که همان حرکت اصل باشد می‌دهد و برای آنکه تیغه فرز با سرعت برش مناسب و صحیحی بگردد عده‌گردش ماشین متغیر است. ماشینهای قدیمی دارای دستگاه حرکت پله‌ای هستند لیکن ماشین‌های مدرن بوسیله موتور فلانش (سرخود) کار می‌کنند و با کمک جعبه‌دنده و اهرمی ممکن است با 12 سرعت مختلف و یا بیشتر آن نیز کار کرد.

دستگاه بار قطعه کار را روی میز ماشین فرز محکم می‌بندند و برای عبور دادن کار از جلوی تیغه فرز میز گونیا در جهت ارتفاع و کشوی عرضی در جهت عرضی و خود میز ماشین در جهت طولی قابل حرکت هستند برای به حرکت درآوردن آنها میله‌های پیچ شده که وصل به چرخهای دستی می‌باشند عمل می‌کنند بعلاوه میز ماشین بوسیله دستگاه بار نیز می‌تواند حرکت کند. این حرکت مستقیماً از دستگاه حرکت اصلی و یا غیرمستقیم توسط موتور بار مخصوصی صورت می‌گیرد و بوسیله دستگاه خار متحرک یا دستگاه جعبه‌دنده ایکه حرکت عرضی دارد می‌توان سرعت های بار مختلف و مناسب بکار برد.برای وصل دستگاه بار با میل پیچ شده میز ماشین از یک میله خاردار و یک دستگاه حلزون استفاده می‌شود و طول بار را ممکن است بوسیله بستهای مخصوص مناسب با کار محدود کرد. ماشینهای فرز بزرگ اغلب با دنده‌هایی که حرکت سریع دارند مجهز می‌شوند و با به حرکت درآوردن این دنده‌ها قطعه کار در مدت خیلی کوتاه مقابل تیغه فرز قرار می‌گیرد.

ماشین فرز عمودی

با این ماشین اغلب کارهای پیشانی تراشی انجام می‌شود میل فرز این ماشین به حال عمودی در قسمت فوقانی بدنه یاطاقان‌بندی شده و این قسمت فوقانی به دور محوری قابل گردش بوده بطوریکه ممکن است میله فرز را که در آن یاطاقان شده در وضع مایلی نیز ثابت نگه داشت. حرکت اصلی و بار در این ماشین نیز کاملاً مطابق با ماشین فرز افقی صورت می‌گیرد. به طور کلی ماشینهای فرز عمودی مانند سایر ماشینها دارای سرعتهای مختلف بوده که برای انواع تراش فلزات با انواع تیغ فرزهای انگشتی و یا تیغ فرزهای پیشانی تراش استفاده می گردد. قسمت هاي‌مهم اين دونوع‌دستگاه‌را كه از متداولترين آنهاست مي توان چنين معرفي كرد:

1- پايه ميز

2- فلكه تنظيم ارتفاع ميز (فلكه حركت عمودي ميز)

3-كشوي حركت عرضي ميز

4- فلكه تنظيم حركت عرضي ميز

5- ميز اصلي ماشين

6- دسته حركت طولي ميز ماشين

7- اهرم حركت اتومات ميز

8- سردستگاه (درفرز افقي ) وكلگي ماشين (در فرز عمودي )كه قابل تنظيم است.

9- ضامن كلگي (درفرز افقي ) وفلكه تنظيم حركت عمودي محور (درفرز عمودي )

10- محور كار يا درن (درفرز افقي ) ومحوركار يا گلويي (درفرز عمودي )

11- اهرم تغيير عده دوران

12- اهرم تنظيم مقدار پيشروي

13- محدود كننده هاي حركت اتومات ميز

ماشین فرز یونیورسال

فرق اساسی این ماشین با ماشینهای فرز فوق‌الذکر اینست که میز آن بسمت راست و چپ قابل گردش بوده و در نتیجه موارد استعمال این ماشین برای انواع مختلف کارها مانند درآوردن شکافهای مارپیچ و نظایر آن ها زیاد است.

ماشین فرز طولی

مورد استعمال این ماشین منحصراً برای کارهای سنگین است.

ماشین فرز عرضی

از این ماشین برای انجام کارهای سری استفاده می‌شود.وضع ساختمانی ماشین طوری است که میل فرز و بدنه‌اش قابلیت حرکت ارتفاعی دارند حرکت بار آن توسط میز صورت می‌گیرد. ماشینهای فرز عرضی بزرگ اغلب دارای چندین میل فرز می‌باشند.

ماشین‌های فرز پیچ بری

این نوع فرزها انواع ساختمانی مختلف داشته و برای پیچ‌بری آنها را بکار می‌برند.

ماشین‌های فرز چرخنده‌تراش

این ماشینها هم انواع مختلف بسیار دارند.

ماشین‌های فرز الگوتراشی

ماشینهایی هستند که برای ساختن کارهایی که دارای سطوح محدود نامنظمی می‌باشند به کار برده می‌شوند مانند تراش قالبها طبق شابلن یا الگو.

 

ابزارهای فرزکاری

تیغه فرزها را اکثراً از فولاد تندکار (SS) تهیه می‌کنند دلیل آن هم این است که با این فولاد سرعت برش را به مراتب بیشتر از فولاد ابزار می‌توان انتخاب کرد. اغلب لبه برنده فرزها را از فولاد سخت می‌سازند چون قیمت فولاد تند کار گران است لذا در فرزهای بزرگ بدنه آنها را از فولاد ساختمانی تهیه کرده و لبه‌های برنده‌ای از فولاد تندکار به آن وصل می‌کنند و اگر جنس کار طوری باشد که اثر سائیدگی زیادی روی لبه برنده ایجاد کند در این حال لبه برنده فرز را از فولاد سخت تهیه می‌کنند.

انواع تیغه فرزها

اصولاً بر حسب فرم دنده تیغه فرزها را به دو دسته یکی تیغه فرزهای دنده تیز (فرز شده) و دیگری پشت تراشیده تقسیم می‌کنند تیغه فرزهای متداول تحت نرم درآمده‌اند.

تیغه‌های فرز شده

قدرت برش تیغه فرز و مرغوبیت سطح خارجی قطعه کار تا حد زیادی ارتباط با لبه برنده تیغه دارد. لبه‌های برنده این ابزار نیز مانند سایر ابزارهای برنده فرم گوه‌ای داشته و از طریق فرزکاری ساخته می‌شوند.

مقدار زاویه لبه برنده متناسب با جنس قطعه کار خواهد بود. همچنین تقسیم‌بندی دنده‌های تیغه فرز هم بستگی با جنس قطعه کار دارد.

موقع فرزکاری مواد نرم براده‌های جدا شده بزرگ بوده و بوسیله فواصل بزرگ بین دنده‌های تیغه فرزهای دنده درشت بخار سطح کار هدایت می‌شوند در تیغه‌فرزهای نرم شده سه تیپ ابزار W , H , N وجود دارد.

لبه‌های برنده فرم مارپیچ که ممکن است مارپیچ چپ و یا راست داشته باشند موقع براده‌برداری یک نیروی قیچی شدن در جهت محور تیغه بوجود می‌آورند. این نیرو (فشار محوری) باید بر خلاف بدنه میل فرز اثر داشته باشد والاّ درن فرز از میله باز خواهد شد. بر حسب دین فرزی چپ براست که بر خلاف جهت حرکت عقربه ساعت (نسبت به دستگاه اصلی حرکت) گردش کند و راست بر تیغه فرزی را گویند که در جهت حرکت عقربه ساعت گردش داشته باشد.

فرزهای تیغچه‌دار

این تیغه‌فرزها دارای تیغچه‌های جداجدا هستند که در بدنه تیغه فرز کار گذاشته شده و چنانچه به تیغچه‌ای صدمه‌ای وارد شود به سهولت می‌توان آن را عوض کرد این گونه تیغه فرزها را بیشتر برای پیشانی تراشی سطوح بزرگ مورد استفاده قرار می‌دهند.

تیغه فرزهای پشت تراشیده

برای فرزکاری سطوح غیرتخت تیغه‌های فرز شده نمی‌توانند مورد استفاده واقع شوند زیرا این دسته از تیغه فرزها در نتیجه تیز کردن مجدد پروفیل خود را از دست می‌دهند.لذا برای منحنی ها،قوسهای دایره و سایر پروفیلها و همچنین اغلب اوقات برای فرز کردن شکافها تیغه فرزهای پشت تراشیده فرم دار به کار برده می‌شوند عمل پشت تراشی برای این تیغه‌ها از این جهت لازم است که زاویه آزاد پیدا کنند. زاویه براده آنها اکثراً برابر با صفر درجه است و موقع تیز کردن آنها را از سطح پیشانی سنگ می‌زنند و به این طریق در فرم یا پروفیل تیغه فرز تغییری حاصل نمی‌شود.

تیغه فرزهای مرکب

تیغه فرزهای مرکب عبارت از چند تیغه فرز شده و یا پشت تراشیده است که دارای قطرهای متفاوت بوده و پهلوی هم سوار شده باشند.توسط این گونه تیغه‌ها می‌توان پروفیل که شامل فرمهای مختلف باشد در یک برش بدست آورد و با بکار بردن چند تیغه مختلف که با هم روی یک درن سوار شده باشند انواع کارهای مختلف را می‌توان انجام داد و به این طریق می‌توان از بکار بردن تیغه فرزهای فرم دار گران قیمت صرفه‌جویی کرد.

تصاویر ابزارهای فرزکاری

1- تصویر اول مجموعه ای از ابزارهای فرزکاری را نشان میدهد. ابزارهای مته و مته مرغک، شیارتراشی، کف تراشی، زاویه تراشی و روتراشی است.

2- زاویه تراشی، کف تراشی و داخل تراشی

3- ابزار کف تراشی زاویه دار. به لبه های برنده زرد رنگ توجه کنید. این لبه ها پیجی بوده و بر روی بدنه اصلی نصب میشوند.

4- ابزار شیار تراشی با لبه های برنده متحرک

 

 

 

 

 

 

 

 

ywzlgqqqbb__500_500_hss-cutting-tools_10770186.jpg

vtttiojskk__300_300_miltools.jpg

uhotibmfsh__90_116_Milling%20cutters.jpg

riwbnarluw__104_121_SC%20Side%20Milling%20Cutter.jpg

 

لینک به دیدگاه

سنگ زنی محوری

Cylindrical Grinding

سنگ زنی محوری یا استوانه ای به دو نوع مختلف تقسیم بندی می شود :

سنگ زنی سطوح خارجی (External Grinding )

سنگ زنی سطوح داخلی (Internal Grinding )

حرکات اصلی در سنگ زنی محوری :

1- چرخش قطعه کار به دور میله یا Mandrel

2- چرخش سنگ سنباده

3- حرکت به داخل و خارج قطعه کار

4- حرکت عرضی چرخ روی قطعه کار

چه قطعاتی برای سنگ زنی محوری مناسب می باشند :

1- شفتهای پله ای گرد(با سطوح پله ای یا قطر های متفاوت)

2- قطعاتی با سطوح استوانه ای مختلف المرکز

3- قطعات حلقوی که به سطوح داخلی و خارجی هم مرکز نیازمندند

4- قطعات ساتوانه ای که نیاز به سنگ زنی شعاعی یا شیار زنی دارند

Cylindrical%20Grinding2.jpg

لینک به دیدگاه

آشنایی با انکودرها

 

انكودر شامل تمام ابزارهايي است كه اطلاعات آنالوگ را براي ابزارهاي بعدي به شكلي مفيد

تبديل مي‌كند.

امروزه انکودرها دراکثر وسایل صنعتی واندازه گیری به چشم میخورند. در این بخش شما با

نحوه عملکرد و ساخت انکودر نوری آشنا میشوید ومیتوانید آن را با فرمت pptدانلود کنید

 

ncoder2.JPGncoder.JPG

 

حجم فایل :1.30 MB

 

click here for download

لینک به دیدگاه

ماشين های سری تراش ماشين های سری تراش يکی از انواع ماشين های تراش فلزات بوده که برای توليد تعداد زيادی از قطعات که به طور يکسان مورد نياز است ، مورد استفاده قرار می گیرد .

ماشين های سری تراش از نظر فرم و اندازه های ساخته شده :

1- ماشين های سری تراش دستی ( بدون خودکار )

2- ماشين های سری تراش نيمه خودکار

3- ماشين های سری تراش خودکار

4- ماشين های سری تراش افقی

5- ماشين های سری تراش عمودی

اجزای ماشين های سری تراش :

1 دسته کنترل محور اصلی 15 جعبه دنده بار طولی 2 دسته حرکت معکوس محور اصلی 16 ميله بار خودکار 3 دسته خودکار 17 دسته حرکت دستگاه قلم گير 4 ترمز ميله بار خودکار 18 پيچ های تنظيم حرکت ابزار 5 موتور اصلی 19 کشاب لغزنده دستگاه ابزارگير 6 ترمز حرکت اصلی 20 زين 7 سينی براده 21 دسته خودکار بار عرضی 8 دسته انتخاب بار 22 ابزار گير شش طرفه 9 پمپ روغن 23 ريل ماشين 10 چرخ فلکه محرک 24 جعبه دنده بار عرضی 11 دسته تغيير جهت بار خودکار 25 سوپورت عرضی 12 پمپ آب صابون 26 قلم گير يک طرفه 13 دسته بار خودکار طولی 27 قلم گير چهار طرفه 14 دسته انتخاب بار 28 گيره فشنگی

بر حسب نوع کارايی این نوع ماشين ها دارای دو نوع دستگاه قلم گير بوده که عبارتند از :

1- دستگاه قلم گير چهار طرفه

2- دستگاه قلم گير شش طرفه

دستگاه ابزار گير شش طرفه :

دستگاه ابزار گير شش طرفه علاوه بر روتراشی ، پيچ تراشی و .... عمليات داخل تراشی را به خوبی انجام می دهد

طريقه تنظيم ابزار گير شش طرفه :

در ماشين های سری تراش با مکانيزم کشويی که دارای دستگاه ابزارگير شش طرفه می باشند ، ابزارها بوسيله پيچ های مخصوص که در انتهای ديگر کشو قرار دارند تنظيم می گردند . چون روی دستگاه ابزارگير محل قرار گرفتن شش ابزار می باشد در نتيجه برای تنظيم هر ابزار يک پيچ تنظيم با دستگاه قطع کن مخصوص در داخل دستگاه قرار دارد

دستگاه ابزار گير چهار طرفه :

در اين دستگاه عمليات روتراشی مانند : پيشانی تراشی ، پله تراشی ، شيار تراشی و فرم تراشی به صورت متوالی با ابزار گير چهار طرفه انجام می گيرد.

اين وسيله روی سوپورت (کشو ) عرضی قرار گرفته است که در عرض ماشين حرکت می کند . بر روی اين دستگاه چهار نوع ابزار يا رنده بسته می شود .

برای اينکه هر يک از رنده ها در عرض ماشين به اندازه دلخواه حرکت عرضی کنند دو عدد پيچ ترمز در طرفين سوپورت عرضی قرار گرفته که با تنظيم آن ها می توان رنده ها را کنترل کرده و قطر لازم را تراشيد.

اجزای مهم اين دستگاه عبارتند از :

1- کشوی عرضی ( سوپورت عرضی )

2- دستگاه ابزارگير چهار طرفه

3- زين که کشوی عرضی روی آن قرار دارد

4- جعبه دنده بار عرضی

دستگاه سوپورت عرضی در ماشين های سری تراش دستی و نيمه خودکاربا دست حرکت می کند ولی درماشين های مجهزتر حرکت بارعرضی خودکار صورت می گيرد .

تنظيم دستگاه حرکت بار طولی :

برای طول تراشی در بعضی از ماشين های سری تراش از دستگاه حرکت طولی استفاده می شود وبرای کنترل حرکت طولی از پيچ های ترمزی در سمت چپ اين دستگاه قرار دارد استفاده می گردد . ترمز حرکت طولی از شش پيچ که روی پيشانی استوانه ای قرار گرفته تشکيل شده است .

طريقه بستن قطعه کار روی ماشين :

1- بستن کار در داخل گيره فشنگی

2- بستن کار در داخل سه نظام و يا چهار نظام

بستن کار در داخل گيره فشنگی Collet

برای بستن انواع ميله های گرد توپر و تو خالی و همچنين انواع ميله های چهارپهلو و شش پهلو از گيره فشنگی های مختلف و با اندازه های متفاوت که در روی محور اصلی قرار می گيرد استفاده خواهد شد . در اين حالت ميله های بلند را از داخل محور اصلی که تو خالی است عبور داده تا از داخل گيره فشنگی که درداخل محور اصلی در پيشانی دستگاه قرار دارد خارج شود و بعد از تنظيم طول کار برای تراشيدن ، گيره فشنگی را محکم نموده ، در اين صورت کار در داخل محور ماشين و گيره فشنگی بسته می شود ، بعد از اينکه قطعه مورد نظر با رنده های مختلف تراشيده شد بايد با رنده برش آن را بريده و بعد از برش دشتگاه گيره فشنگی را باز کرده و قطعه کار را بيرون کشيده و سپس آن را مجدداً تنظيم کرده و بعد کليه مراحل را که بر روی قطعه اول انجام شد را برای قطعه کار دوم نيز انجام می دهيم .

بستن قطعه کار در داخل سه نظام 3Jaw Chuck

سه نظام يکی از معمولی ترين وسيله های نگهدارنده کارها می باشد که برای بستن ميله های کوتاه با فرم های متفاوت استفاده می گردد.

از سه نظام برای تراش قطعاتی به صورت تکی و کوتاه استفاده می شود که ممکن است اين قطعات از طريق آهنگری و يا ريخته گری برای روتراشی مجدد آماده شده باشد .

ماشين های سری تراش از نظر ابزار گير ( دستگاه حامل رنده گير ) :

1- ماشينهای سری تراش با دستگاه حامل رنده گير کشابی

2- ماشين سری تراش با دستگاه سوپورت طولی

ماشينهای سری تراش با دستگاه حامل رنده گير کشابی :

اين نوع ماشين ، ماشينی است سريع و کارکردن با آن بسيار ساده می باشد . از اين نوع ماشين برای تراشکاری های کوچک ، کارهای پيچيده و کارهای معمولی استفاده می گردد . قطر کارهايی که با اين نوع ماشين می توان تراشيد تا 75 ميليمتر و گاهی اوقات نيز تا 500 ميليمتر می رسد و طول تراش قطعات بايد متناسب با طول کشاب باشد که معمولاً طول آن از 100 ميليمتر تا 330 ميليمتر متغيير است . در اين نوع ماشين ها قلم گير شش طرفه روی کشاب قرار می گيرد و قلم گير چهار طرفه روی ريل ماشين به صورت عرضی قرار گرفته و دارای حرکت عرضی است.

ماشين سری تراش با دستگاه سوپورت طولی :

اين نوع ماشين ها اساساً به صورت بزرگ ساخته می شوند و برای تراش کاری های سنگين و بزرگ در نظر گرفته شده اند مخصوصاً کارهايی که از نظر طولی نسبتاً زياد و از نظر دقت بايد دقيق تراشيده شوند . با اين نوع ماشين ها می توان کارهايی با قطری حدوداً 300 ميليمتر را تراشيد و کارهايی که بايد در سه نظام بسته شوند قطری تا حدود 900 ميليمتر دارند .

در اين ماشين ها دستگاه رنده گير شش طرفه مستقيماً روی زين که در روی ريل واقع است بسته می شود و به وسيله زين به سمت جلو و عقب در طول ماشين قابل حرکت خواهد بود . بستن قلم گير شش طرفه روی زين بطور مستقيم باعث ماکزيمم استحکام قلم گير می شود.

به طور کلی با ماشين های سری تراش می توان دو نوع تراش ( داخل تراشی و رو تراشی ) را انجام داد . برای رو تراشی معمولاً از ماشين های سری تراش افقی استفاده می شود .

دستگاه های تراش رولور :

به کمک اين دستگاه ها می توان توليد سری انبوه قطعات با اندازه های ثابت را در مدت زمانی کوتاه تر از دستگاه های تراش معمولی انجام داد .

انواع دستگاه های تراش رولور :

1- دستگاه های تراش رولور دستی

2- دستگاه های تراش رولور خودکار با کنترل NC و CNC

عمليات داخل تراشی با ماشين سری تراش :

عمليات داخل تراشی با ماشين سری تراش افقی صورت می گيرد که اين عمليات شامل مراحل زير می باشد :

1- سوراخ کاری 2- داخل تراشی 3- برقوکاری 4- قلاويز کاری و ....

عمليات داخل تراشی به دليل ديد کم از وضعيت داخل قطعه و همچنين از لحاظ اندازه گيری آن بسيار مشکل تر از عمليات رو تراشی است .

پيچ تراشی :

روش های پيچ تراشی بستگی به اندازه و نوع دقت پيچ دارد ولی پيچ های کم قطر و با اندازه های استاندارد را معمولاً با حديده خودکار توليد می کنند . روی ماشين هايی با کشوی لغزنده که دستگاه ابزارگير شش طرفه يا بيشتر وجود دارد از حديده خودکار استفاده می شود .

در ماشين هايی مجهز به دستگاه ابزارگير چهارطرفه می توان اغلب پيچ ها را با قطرهای متفاوت از طريق ميله پيچ بری توليد کرد ، همچنين می توان برای توليد پيچ ها و قطعات فرم دار و نيز قطعات ساده در سطح وسيعی از ماشين های تمام خودکار توليد پيچ که از نوع ماشين های سری تراش تمام خودکارهستند استفاده نمود .

انواع ماشين های پيچ تراش خودکار :

1- ماشين های تک محوری

2- ماشين های چند محوری

3- ماشين های سويسی

معمولاً قطعاتی با قطر 3 ميليمتر ويا کوچکتر از 3 ميليمتر و قطعات پيچيده و فرم دار را با ماشين های پيچ تراش سويسی انجام می دهند

عواملی که در دستگاه های سری تراش بايد رعايت شود :

1- زمان تنظيم : زمانی که شخص ( اپراتور ) ابزارها را انتخاب و موقعيت را تثبيت می کند

2- زمان بستن و اجرا عمليات بر روی قطعه کار : اگر سيستم اتو ماتيک باشد اجرا کردن راحت ترصورت می گيرد

3- زمان تراش کاری : زمان تراش کاری خود قطعه بايد قسمت اعظم کل فرآيند را در برگيرد اما در عين حال بايد حداقل باشد

4- هزينه ابزار : با توجه به تيراژ کار انجام می شود

5- هزينه نيروی انسانی

دستگاه های کپی تراش :

منظور از کپی تراش ساخت قطعات هم اندازه و هم شکل مطابق قطعه نمونه يا شابلون می باشد .

مجموعه کپی تراش دارای چهار عضو می باشد :

1- شابلون يا قلم نمونه : اين عضو مانند حافظه مکانيکی می باشد که حاوی اطلاعات مسيراست

2- قلم کپی : اين عضو با حساسيت زياد با شابلون يا قطعه نمونه تماس پيدا کرده و با نيروی کمی مطابق با شکل قطعه جابه جا می گردد .

3- مجموعه تقويت کننده : مجموعه تقويت کننده ، حرکت حاصل از قلم کپی را که دارای نيروی کمی است به حرکتی با قدرت بيشتری تبديل و آن را به دنده تراش منتقل می کند

4- رنده تراش : شکل خواسته شده ( مطابق قطعه نمونه يا شابلون ) را روی قطعه کار ايجاد می کند .

سيستم های مختلف دستگاه های کپی تراش :

1- تقسيم بندی بر حسب تعداد محور :

* - سيستم تک محوری : در اين سيستم حرکت محور دوم با پيشروی طولی ميز دستگاه ايجاد می شود يعنی حرکت کپی تراش از پيشروی طولی ميز دستگاه و حرکت عرضی رنده تراش ( سوپرت کپی تراش ) تشکيل می شود .

** - سيستم دو محوری : در اين سيستم ، دو محور عمل کننده وابسته طوری کنترل می شود که پيشروی حاصل در جهت شکل قطعه ، تقريباً ثابت بماند .

2- سيستم های تقويت کننده نيرو :

* - سيستم هيدروليکی

I - کنترل يک لبه ای II - کنترل چند لبه ای

** - سيستم الکترو هيدروليکی

*** - سيستم الکتريکی کپی تراش : اين سيستم در فرزهای کپی تراش کاربرد بهتری دارد . سيستم تجهيزات الکتريکی دو ژنراتور را کنترل می کند که سرعت پيشروی را مطابق با محور مربوط تنظيم می کند .

لینک به دیدگاه

در این مقاله میتوانید اطلاعات نسبتا کاملی درباره

انواع مواد و آلیاژهائی که از آنها جهت

ساخت ابزارهای برشی استفاده میشود

را به دست آورید.

لینک به دیدگاه

معرفي ابزار هاي برشي

 

مقدمه

 

براي اينكه بتوان فلزات مختلف را به طور ساده تراشيد، لازم است كه از ابزارهاي برشي مناسبي استفاده كرد تا بتوانيم در عمليات ماشين‌كاري، درست عمل كنيم؛ يعني با انتخاب درست جنس قطعة كار و جنس ابزارهاي براده‌برداري، عمر ابزار خود را افزايش بدهيم و نيز كيفيت كار خود را بالا ببريم. در اين مقاله سعي شده است در ديدي كلي، انواع ابزارهاي برشي را معرفي كرده و معايب و محاسن آنها را در مقايسه با هم بيان كنيم.

انواع ابزارهاي برشي

 

عمر ابزارهاي برشي به عوامل گوناگوني بستگي دارد. يكي از اين عوامل، جنس خود ابزار است. انواع ابزارهاي برشي عبارتند از:

1- فولادهاي تندبْر HSS ؛

2- آلياژهاي ريختني كبالت؛

3- كاربايدها؛

4- سراميك‌ها و سرمتها؛

5- CBN ؛

6- الماس‌ها.

در هنگام انتخاب ابزار برش مناسب براي يك سري عمليات، مي‌بايست به وسيلة مقايسه مشخصات فلز، آن ابزار برش را انتخاب كرد. اين مشخصات شامل توجه به نكات زير است:

· سختي

· مقاومت

· كارايي در درجه حررات بالا

· محكمي

· مقاومت در مقابل اثرات شيميايي

· مقاومت در مقابل سائيدگي

· قابليت انتقال حرارت

· ضريب اصطكاك

آخرين عامل، يعني هزينة توليد بايد طوري در نظر گرفته شود كه قطعه داراي خواص فيزيكي لازم باشد و كمترين هزينه توليد هر قطعه را شامل گردد.

1- فولادهاي تندبُر

 

فولادهاي تندبر (High Speed Steel) اصولاً براي برش «رنده‌هاي تراش» به كار مي‌روند و علاوه بر كربن، ممكن است شامل عناصر ديگري از قبيل تنگستن، موليبدن، كروم، واناديوم و كبالت باشند.

كربن براي حفظ سختي در درجه حرارت بالا، واناديم موجب افزايش استحكام و مقاومت به سايش و كروم نيز به عنوان عامل بهبود چقرمگي (Toughness) و مقاومت در مقابل سايش عمل مي‌كند.

اين نوع فولادها بر اساس مواد آلياژي اصليشان به چهار گروه تقسيم‌بندي شده‌اند:

1- موليبدن 2- موليبدن كبالت

3- تنگستن 4- تنگستن كبالت

اما چرا اين نام را بر اين ابزار نهاده‌اند؟

High Speed Steel ® HSS

براي پاسخ دادن به اين سؤال، بهتر است با يكي ديگر از ابزارهاي برشي و براده‌برداري با نام «فولادهاي كربني و آلياژي» آشنا شويم.

كاربرد اين نوع فولادها، كه زماني (حدود يك قرن پيش) عمده‌ترين جنس ابزارهاي براده‌برداري بودند، به دليل افت شديد سختي در درجه حرارتهاي نسبتاً بالا (تقريباً 260°C) و سايش زياد، فقط به ابزارهاي دستي براي براده‌برداري‌هاي با سرعت پايين از قبيل قلاويز و حديده و سوهان محدود شده است.

و اما فولادهاي تندبْر، برتري اين نوع فولادها (تندبْر) به فولادهاي كربني، در قابليت حفظ سختي در درجه حرارت بالاتر (538°C الي 590°C) است. از اين جهت، مقايسه با فولادهاي كربني به ازاي طول عمر مساوي مي‌توان آن را با حدود 2 برابر سرعت برشي به كار برد. به همين دليل اين فولادها به نام فولاد تندبر نامگذاري شده‌اند.

ابزار از جنس فولادهاي تندبر مزاياي زير را نسبت به نمونه‌هاي ديگر دارد:

الف) ارزانتر است؛

ب) شكنندگي كمتري دارد. به همين دليل در قطع و وصل ابزار برش بر روي قطعة كار با روامتر؟؟؟ است؛

ج) فرم‌پذير است و به راحتي شكل مي‌گيرد.

در كنار محاسن نام برده، اين فولادها داراي معايبي نيز هستند. از آن جمله:

الف) نسبت به انواع ديگر در دماهاي بالاتر حين ماشينكاري دوام كمتري دارند؛

ب) مواد سخت را به راحتي برش نمي‌دهند.

2- آلياژهاي ريختني كبالت (ابزارهاي استلايتي)

 

اين آلياژها كه مركب از 2 الي 4 درصد كربن، 14 تا 20 درصد تنگستن، 25 الي 34 درصد كروم و مابقي كبالت هستند. به دليل برخورداري از سختي زياد و حفظ آن در درجه حرارتهاي بالا و مقاومت بالا نسبت به سايش و خوردگي، ضريب اصطكاك پايين در تماس با فولاد، به عنوان يكي از مواد مناسب براي ساخت ابزارهاي براده‌برداري مطرح بوده‌اند.

اگر چه سختي اين آلياژها در دماي اتاق مشابه فولادهاي تندبر است؛ ولي به دليل حفظ بهتر سختي در دماهاي بالاتر، قابل استفاده در سرعتهاي برشي بالاتري (تقريباً 25% سرعت بيشتر) نسبت به فولادهاي تندبر هستند. خواص مكانيكي و سختي اين آلياژها با عمليات حرارتي قابل تغيير نيست.

3- كاربايدها

 

اصولاً «كاربايد» اصطلاحي است كه به تركيب شيميايي فلز و كربن اطلاق مي‌شود. كاربايدها خود به سه گروه تقسيم مي‌شوند:

1- سمانته 2- ريزدانه 3- پوششي

كاربايدهاي سمانته نيز خود به دو گروه عمده تقسيم مي‌شوند:

1- گروه تنگستن كاربايد خالص

1- گروه تنگستن كاربايد آلياژي (كه حاوي كاربايد تيتانيم يا كاربايد تنتاليم مي‌باشد)

همچنين ابزارهاي كاربايدي را در ديدي ديگر مي‌توان به سه گروه ديگر تقسيم كرد:

1- الماسه‌هاي يكپارچه و سخت (كه از قطعات كربني ساخته مي‌شود.)

2- الماسه‌هاي لحيمي (كه از اتصال الماسه به يك ميلة فولادي به صورت لحيمي ساخته مي‌شود.)

3- الماسه نصبي (كه در بين صنعتگران به الماسه يا اينزرت مشهور است و متداول‌ترين ابزار مورد استفاده در CNC هاست كه در نگهدارنده‌هاي فولادي نصب مي‌شوند.)

مزاياي كاربايدها را مي‌توان در موارد زير نام برد:

الف) مقاومت بيشتر در برش مواد و آلياژهاي سخت؛

ب) مقاومت در دماهاي بالاتر؛

ج) الماسه‌هاي يكپارچه قادر به جذب ارتعاشات كار هستند و صداي ايجاد شده از برخورد ابزار با قطعه كار بسيار كم است؛

د) الماسه‌هاي نصبي به راحتي و بدون نياز به نگهدارنده‌هاي فولادي جديد تعويض مي‌شوند.

معايب كاربايدها را نيز مي‌توان در موارد زير نام برد:

الف) قيمت بالا نسبت به فولادهاي تندبر؛

ب) شكنندگي بيشتر نسبت به فولادهاي تندبر؛

ج) شكل‌گيري آنها با ابزارهاي الماسه‌اي مقدور مي‌باشد.

در ضمن الماسه‌هاي نصبي كه كاربرد فراواني در CNC ها دارند، با مواد خاصي مانند نيتريد تيتانيوم پوشش داده مي‌شوند تا عمر مفيد آنها افزايش يابد. اين پوشش، عمر ابزار را براي عمليات متعارف و معمول تراشكاري و فرزكاري تا 20 برابر افزايش مي‌دهد.

4- سراميكها و سرمتها

 

ابزارهاي سراميكي بيشترين تكامل را در چند سال اخير داشته‌اند و هر چند بسيار گران هستند؛ اما از ابزارهاي الماسه‌اي ارزانترند. سراميكها بسيار سبك و شكننده‌اند.

سراميكها در سرعتهاي برش سه الي چهار برابر ابزارهاي كاربايدي هستند. صافي سطح حاصل از ماشين‌كاري با اين ابزارها بسيار خوب است و استفاده از سيال خنك‌كننده (Coolant) در براده‌برداري اين ابزارها ضروري نيست.

مزاياي سراميكها عبارتند از:

الف) ارزانتر از الماسه‌هاي كربني هستند؛

ب) مواد بسيار سخت را در زمان كوتاهي مي‌برند و مقاومت گرمايي بالايي دارند.

همچنين معايب سراميكها عبارتند از:

الف) بسيار شكننده‌تر از كاربايدها و فولادها هستند؛

ب) فقط براي برشهاي سرعت بالا مفيد هستند و در صورتي كه در دورهاي پايين كار كنند، مي‌شكنند؛

ج) بسياري از دستگاه‌ها، سرعت چرخشي مناسبي براي استفاده از ابزارهاي سراميكي ندارند.

سرمتها كه تركيب خاصي از سراميكها و فلزات هستند، براي كاهش تردي و شكنندگي سراميكها و بهبود آنها ابداع شده‌اند.

فلزاتي نظير آهن، كروم، تيتانيوم و نيكل از ممزوج شدن با سراميكها ابزارهاي «سراميك - فلز» يا همان «سرمٍت» را به وجود مي‌آورند.

از بارزترين خصوصيات سرمتها و سراميكها حفظ سختي در درجه حرارتهاي خيلي بالا و مقاومت بالا در مقابل سايش؛ ولي مقاومت كم در مقابل خمش و شوكهاي مكانيكي و بارهاي ضربه‌اي و ارتعاش است و لذا با وجود اين محدوديتها بايد از ماشين‌ابزارهاي صلب و كاملاً مستحكم كه بدون لرزش مي‌باشند، استفاده كرد.

5- نيتريد بور مكعبي

 

CBN (Cubic Born Nitride)

 

CBN (با نام تجاري بورازون) سخت‌ترين مادة شناخته شده پس از الماس است. از مهمترين امتيازات آن، مقاومت حرارتي بيشتر از الماس و خنثي بودن آن از نظر شيميايي است.استفاده از CBN به عنوان ابزار براده‌برداري براي خشن‌كاري و پرداخت فولادهاي كربني و آلياژي، ابزار سخت‌كاري‌شده و چدن‌هاي سخت و چائيده و به ويژه سوپرآلياژها با پايه نيكل و كبالت و قطعات ساخته شده به روش متالوژي پودر، پلاستيك‌ها و گرافيت توصيه مي‌شود.

اگر چه اين نوع ابزارها را مي‌توان بدون استفاده از سيال خنك‌كننده نيز به كار برد؛ ولي استفاده از سيال‌هاي خنك‌كننده حل‌شونده در آب نتايج مثبت به همراه دارد.

6- الماس (Diamond)

 

الماس، سخت‌ترين ماده شناخته شده در جهان و سختي متوسط آن 5 برابر كاربايدهاي سمانتر است. سختي بسيار بالا، مقاومت به سايش عالي، قابليت هدايت حرارتي خوب، استحكام فشاري بسيار بالا و انبساط حرارتي ناچيز، باعث شباهت ابعادي بي‌نظير آن در براده‌برداري و تضمين‌كنندة حصول اندازه‌هاي يكنواخت و دقيق در قطعه كار و صافي سطح بالا مي‌باشد.

همچنين به دليل خنثي بودن الماس از نظر شيميايي و پايين بودن ضريب اصطكاك آن در تماس با اكثر مواد در هنگام براده‌برداري پديدة جوش‌خوردن براده‌هاي قطعه كار به لبة ابزار به وقوع نپيوسته و همين مسأله باعث حصول صافي سطح خوب در ماشين‌كاري فلزات غير آهني و حتي غير فلزات مي‌شود.

ابزارهاي الماس، به هنگام براده‌برداري از فولادهاي نرم و كم‌كربن، به سرعت سائيده مي‌شوند؛ در صورتي كه سرعت سايش آنها در ماشينكاري فولادهاي آلياژي پركربن كمتر است و گاهي اوقات در ماشين‌كاري چدن (با درصد كربن بالا) طول عمر زيادي از خود نشان مي‌دهند. ولي با اين وجود به طور كلي ماشين‌كاري آلياژهاي آهني و چدن توسط ابزارهاي الماس توصيه نمي‌شوند.

مرجع

 

mech4u.blogfa

لینک به دیدگاه

Just Try Making a Wankel Engine Without CNC!

 

Just Try Making a Wankel Engine Without CNC!

There is a great thread on CNCZone about a fellow that's trying to make a Wankel engine. I say trying, because I don't think he ever got it to work well due to issues with the end seals and compression of the motor. Still, there are some pretty nice pictures of what he accomplished:

WankelRotorandHousing.JPG

These are just a test...

WankelCNCMill.JPG

All done on a 2D only (Z-axis not CNC'd) little mill. Looks similar in capacity to

my CNC Mini-Router!

WankelGrind.JPG

Grinding attachment actually includes a

small spindle that fits inside the mill's existing spindle. That's a clever idea!

WankelGeneral1.JPG

The real thing, with ground finish in combustion chamber...

WankelRotorInHousing.JPG

Gorgeous piece of work, no?

WankelRotorAndBearing.JPG

WankelSideCovers.JPG

Aluminum Side Covers with Bearing Pockets...

WankelE-shaft.JPG

The eccentric shaft for the Wankel...

WankelRotorGear.JPG

Rotor with Internally Broached Gear (Lathe Slotting Attachment)...

WankelCompleteCoverOff.JPG

Complete except for front cover...

WankelFinished.JPG

Done! Nice form factor for an R/C plane...

لینک به دیدگاه

Tooling and Workholding

 

 

First, a note of caution: Before placing any type of workholding on your machine table, be sure that the table is CLEAN and free of chips and other debris. Chips and other debris caught between a fixture and the machine table will damage both. Swarf caught between the fixture and table can cause the fixture to rock, and the parts machined will be inaccurate. Also make sure that whatever you set on the table is clean and free of debris.

 

es03502.jpgAlways rub the locating surface with a honing stone. This will ensure that the locating surface does not have any burrs or dings that may damage the table. If you plan to leave your workholding on the table for any length of time, a light coat of rust-preventive oil or WD-40® will help keep your table and workholding free of rust and corrosion.

 

The first thing to determine when you're setting up a Haas CNC mill is how you want to hold the workpiece on the machine. There are three basic types of workholding used in milling operations: vises, clamps, and chucks. The most common method of holding a workpiece for machining is a mill vise. For precision work, the vise must be set so that the clamping surfaces are parallel to the X or Y axis. This is done using an indicator. The following simple procedure makes it quick and easy to indicate a mill vise.

arrow_up.gif

1. Set the mill vise on the table and put your T-nuts and bolts in position.

 

2. Tighten the bolt on the right side of the vise and just "snug" the bolt on the left side.

 

indicate1.jpg3. Place the magnetic base anywhere on the bottom of the Z-axis head. To ensure that the indicated readings are accurate, the magnetic base should be mounted on a solid, non-movable part of the head. Jog the machine axes to bring the indicator tip to the right side of the vise, on the clamping surface you want to indicate. Set the tip of the indicator so it begins to register on the indicator dial and set zero.

 

indicate2.jpg4. Jog the indicator across the clamping surface and stop at the left side of the vise. Determine which direction the vise needs to be moved, and tap the vise until your indicator moves back to zero. Note: with the right bolt tight, the vise will rotate around this point. Jog the indicator back to the right side of the vise, and reset zero. Jog back to the left side and tap the vise until your indicator reads zero. You should be very close by now. Repeat the previous steps until the indicator stays at zero across the entire indicating surface.

 

5. When the indicated reading is perfectly flat across the vise jaw, tighten the left bolt first, then tighten the bolt on the right side. Run your indicator across the surface one last time to make sure it is still parallel with the machine travel.

arrow_up.gif

TIP: Use a soft or dead blow hammer to tap the fixture or vise into position. Using a ball peen hammer or other hard object may damage the fixture.

 

Make sure, when locating a part in a mill vise, that you center your part in the vise. You don't want a large portion of the workpiece hanging off the side of the vise. This will cause the movable vise jaw to twist and pinch the workpiece, greatly reducing the clamping force. If you try to drill a hole in the overhanging material, the Z-axis thrust may cause the material to push down at the drilling point and push up on the other side of the workpiece. If it is necessary to drill through a workpiece that is held in a vise, use step jaws. Step jaws allow you to locate the workpiece up, off the bottom of the vise. This will provide clearance below your workpiece so you can drill through without drilling into the vise. If you only have hardened steel jaws without a step cut in them, you can use a set of parallel bars inside the vise to set the workpiece on to keep it off the bottom of the vise. Always verify that the parallel bars are the same size to ensure that your workpiece is sitting flat

arrow_up.gif

TIP: Most precision mill vises have a key slot and keys on the locating surface. Since all Haas milling machines have precision T-slots machined and lined up with the X axis, you can use the keys on the vise to locate the vise in the T-slot. This will locate your vise square to the table. If your vise doesn't have keys, you can make a sub-plate for the vise with keys or dowel pins on the bottom to locate in the T-slots. On the top, you can cut holes for attaching the sub-plate to the machine table, and tap holes for attaching the vise to the sub-plate. Locate the sub-plate in the T-slots and bolt it to the table. Set the vise on the sub-plate and indicate it as described above. Now, every time you use that vise, just locate the sub-plate in the T-slots, bolt it down, and you're ready to go. For high-precision work, you will still have to check the indication and make small adjustments.

 

When using clamps to hold a part with downward force, ALWAYS make sure that the clamp is lower where it contacts the part and higher in the back. Most downward-force clamps use a jackscrew or serrated block that meshes with serrations on the clamp, to support the end of the clamp opposite the end making contact with your part. The serrated end of the clamp must be higher than the contact end of the clamp. If it is not higher, the clamp will make contact with the edge of your part and not the top. This will greatly reduce the amount of clamping force holding the part, and probably create a dent at the intersection of the top surface and the side surface of the part. If you use the jackscrew style clamp, make sure that the jackscrew does not sit directly on the mill table. Always use a thick piece of shim stock or other material to protect the mill table from damage. clamp_wrong.jpg

Improper use of clamp clamp_right.jpg

Correctly positioned clamparrow_up.gif

TIP: When using clamps in a production situation, periodically check the jackscrew adjustment to make sure that your clamp is still higher on the jackscrew end than the contact end. In any case, the hold-down bolt should be as close to the material being clamped as possible to transfer the maximum clamping pressure to the material.

 

When clamping on a cylindrical surface is required, a 3-jaw chuck mounted on your machine table may be the best way to go.

 

chuck_jaws.jpgTIP: If your cylindrical surface is finished, put a set of soft jaws on the chuck. Use an end mill to machine your jaws to the exact diameter of the surface you want to clamp on. Just remember that you should always have the chuck clamped when you are machining the jaws. A piece of raw bar stock or a hex nut works well – anything that will allow the jaws to be tightened and leave room for the cutter to cut to the desired depth. This is also true if you are machining soft jaws on a mill vise. The vise should always be tightly clamped before any type of machining is performed.

arrow_up.gif

 

SECTION 2: SETTING OFFSETS

 

In many cases, a CNC programmer has defined Z zero in the program to be at the top of raw stock. Quite often, though, raw stock is not flat or perfectly parallel to any axis.

 

TIP: If you need to set tool length offsets from the top of raw stock but need to have precise measurements on your tool lengths, take a light skim cut on the stock. Now you can measure your cutters from a flat, clean surface. Or you can set the tool length offsets from the fixture where the part will be sitting, then increment the Z-axis work coordinate offset to a positive value equal to the thickness of the part.

 

es03504.jpgTo set the tool length offsets, jog the tool down toward Z zero. When you get close, slide a sheet of paper between the tool and the workpiece. Carefully move the cutter down to the top of the part – as close as possible and still be able to move the paper. Switch to the smallest increment in the Handle Jog mode. Now slide the paper back and forth while slowly jogging down. You will begin to feel the tension on the paper. Press the OFSET key, and press PAGE UP until you get to the CLNT (LENGTH) (RADIUS) page for the tool you are setting.

Cursor to the GEOMETRY column and then down to the tool number you are setting. Press TOOL OFSET MESUR. The control will read the Z-axis absolute machine position recorded at the bottom left of the screen, and enter it as the tool length for that tool number.

arrow_up.gif

TIP: When setting TLO (tool length offsets), the absolute machine position for the Z axis should be registered when the TOOL OFSET MESUR button is pressed. If this is not the case, Setting 64 in the control should be turned off.

 

When setting work coordinate offsets, you must locate X zero and Y zero accurately. Remember that you are measuring the centerline of the spindle to a location on a part or a fixture. If it is the edge of a part or fixture, an edge finder is the most common tool used.

 

An edge finder is composed of two concentric cylinders, spring-loaded together. To use it, place the edge finder in a collet chuck and offset the two halves slightly, so that there is a wobble as it spins. Then, slowly jog the part into the wobbly end of the edge finder. The edge finder will center up, and then break out of concentricity suddenly. At that point, jog the edge finder in the positive Z direction to raise it above the workpiece. Now, jog the axis you are locating by an amount equal to the radius of the edge finder. Make sure that you are on the page labeled "WORK ZERO OFFSET" and that your cursor is on the correct line in the G CODE (G54, etc.) column. Cursor across to the correct axis, press the PART ZERO SET button, and confirm that the entry went into the correct column. es03505.jpgTIP: If you are setting your TLO from the part, you will only need to set the work coordinate offset for the X and Y axes. The Z-axis work coordinate offset will be compensated for by the tool length offsets.

arrow_up.gif

TIP: 1000-1500 rpm is a good spindle speed range when using an edge finder.

 

If you need to find the centerline of a hole or a round part feature, an Indicol is a helpful tool. This is a type of holder for dial-test indicators. It has a C-style clamp to attach the Indicol to a tool holder in the machine spindle. The Indicol also has two or three adjustable arms and a clamp at the end to hold a dial test indicator. The adjustable arms allow you to position the indicator to spin the same diameter as the hole.

 

To find the centerline of a hole, position your indicator tip just above the hole and manually spin the tool holder with the Indicol attached. You will be able to see if your indicator tip is spinning the same approximate diameter as the hole and how far off-center your current position is. Adjust the X and Y axes as close as possible before moving the indicator down into the hole. Once they're close, jog the Z axis down so the indicator tip is inside the hole, and adjust the arms so that the indicator begins to give a reading. Spin the indicator so that it is making contact with the surface of the hole in one of four quadrants (X+, X-, Y+, or Y-). Now, set the indicator to zero and rotate it 180 degrees. The amount of indicator movement is 2X the amount of axis adjustment needed. If your indicator moves minus 0.016, then you need to jog the axis 0.008 in the plus direction.

arrow_up.gif

Now, rotate your indicator 90 degrees and reset zero. Rotate the indicator 180 degrees to find the amount and direction in which the other axis needs to be adjusted. Remember, the distance the indicator moves is 2X the distance that you will have to jog the axis to find the centerline of the hole. This procedure can be tricky on small diameter holes, but it is very accurate. You really can find the exact centerline of a hole, within 0.0001 of an inch, in each axis. es03506.jpg

TIP: A huge time saver for finding the center of a hole or round part feature is a coaxial indicator. This indicator fits into a collet chuck, and you use it while the spindle is turning. Manufacturers claim that you can use these indicators at speeds up to 800 rpm, but the 50 to 100 rpm range works well; if the spindle is rotating too fast, it is difficult to tell which axis needs to be adjusted. A restraining arm allows the face of the indicator to remain stationary while the spindle rotates. With each rotation of the spindle, the indicator dial will show the amount it is off-center. You simply jog the machine axes while watching the indicator movement. This saves time because you can start the rotation while the indicator is off-center by as much as 0.250 inch, and you can literally dial it in within seconds.

arrow_up.gif

 

SECTION 3: TOOL HOLDERS

 

Selecting the right tool holder for the job is as important as selecting the right cutter for the job. You should always use the shortest tool holder possible for all machining applications. In addition, the tool should be set into the tool holder as far as possible. This will increase the tool holder's grip on the tool and reduce vibration. The shorter the distance from the spindle nose to the tool tip, the more rigid your setup will be. Increased rigidity means less vibration when cutting. Haas Automation, Inc. recommends that any tool holder running at 10,000 rpm or higher be balanced to G2.5, or better, at the maximum rpm. You can buy pre-balanced tool holders, but they should be balanced again with the cutter set in the holder.

toolholdr01.jpg

toolholdr02.jpg

The tool in the holder should have as much support as possible – leave only as much as necessary unsupported.

 

arrow_up.gif

TIP: Balancing tool holders will only improve machining conditions. It will prolong the life of the spindle and your cutting tools. It will also improve part surface finish and dimensional accuracy. Lower quality surface finish and spindle damage can occur if the balance of the tool holder, with the tool in it, is not within the G2.5 specification.

 

TIP: If your situation requires running the spindle at speeds in excess of 10,000 rpm and balancing the tool holders is necessary, avoid using endmill holders with setscrews. Endmill holders will not allow the cutter to run true (concentric with the spindle), due to the unidirectional clamping force applied by the setscrew. The best types of holders for high-speed use are shrink-fit holders, collet chucks with balanced nuts, and collets or hydraulic collets. These types of holders will apply even clamping pressure on the tool, so that TIR is almost zero.

 

TIP: For high-speed operation, round shank tooling should not have Weldon flats. Weldon flats will cause imbalance due to the uneven weight distribution. The tool length extending from the holder should be as short as possible.

 

arrow_up.gif

SECTION 4: CUTTING TOOLS

 

When selecting cutting tools for a job, the first thing to consider is what type of operation needs to be performed. Here is a quick description of the basic cutting tools most often used in milling operations.

 

DRILL

es035010.jpgA drill is used to create a round, cylindrical hole in a workpiece. Drilled holes can be "through holes" or "blind holes". A "blind hole" is not cut entirely through a workpiece. Quite often, an engineering blueprint will specify a drilled hole to be drilled to "full diameter depth." This means that the hole diameter must be a specified depth without regard to the angled tip of the drill. When you measure your tool length offset, you are measuring the length of the drill and its tip. So how deep do you drill the hole so that the full diameter depth is correct? Well, you need to know how long the drill point is.

 

TIP: The length of the drill point is determined by the tool point angle and the drill diameter. You can calculate the length of the drill point by multiplying the drill diameter by a constant; the value of the constant depends on the drill point angle (most standard high-speed steel drills have a tool point angle of 118 degrees).

 

For a drill point angle of:

118 degrees

135 degrees

141 degrees

Multiply the drill diameter by:

0.3

0.207

0.177

 

Using these constants allows you to calculate the drill point length within a few thousandths of an inch.

arrow_up.gif

 

CENTER DRILL

es035012.jpgA center drill is a small drill with a pilot point. It is used to create a small hole with tapered walls. When a hole's location must be held to a close tolerance, use a center drill first and then use a twist drill to finish the hole. The tapered walls of the center-drilled hole will keep the twist drill straight when it begins to drill into the workpiece.

 

TIP: Many machinists use this rule of thumb: If the tolerance of the diameter of a center-drilled hole is not critical, drill as deep as you want this diameter to be. With a standard, 60-degree center drill below 0.375-inch diameter, the hole diameter produced will be close to the depth you drilled. With larger center drills – 0.375 inch and above – the depth-to-diameter ratio becomes larger, so you could be off by as much as 0.080 to 0.100 inch.

arrow_up.gif

 

REAMER

es035014.jpgA reamer is designed to remove a small amount of material from a drilled hole. The reamer can hold very close tolerance on the diameter of a hole, and give a superior surface finish. The hole must be drilled first, leaving 0.005 to 0.015 inch of stock on the walls of the hole for the reamer to remove.

 

TIP: The ideal situation for hole size accuracy and location when reaming is to process the hole with the following steps: the hole is first drilled, then bored, then reamed.

 

TIP: Stock allowance for a reamed hole will depend on the size of the hole. A general rule is:

for holes less than 1/2"

for holes greater than 1/2"

stock of less than 0.0150" on diameter

stock of 0.030" on diameter

 

The type of workpiece material and the method used to create the hole will affect the stock allowance.

arrow_up.gif

 

TIP: A reamer produces the best, most uniform surface finish when it is fed into and out of the hole using the G85 (bore in, bore out) canned cycle. Many people try to save time by using the G81 (drill) canned cycle, which will feed into a hole and rapid out. It is quicker than G85, but will usually leave a helical swirl mark on the cylindrical surface of the hole. Although this swirl mark is only a cosmetic flaw and doesn't affect the size of the hole, the appearance of the hole may be rejected by some customers.

arrow_up.gif

 

TAP

es035016.jpgA tap is used to create screw threads inside of a drilled hole.

NOTE: Great care must be taken when using a milling machine to perform a tapping operation.

 

TIP: If you are using a machine with rigid tapping, feedrate (in inches per minute) = thread pitch x revolutions per minute. Also, you should never tap more than 1.5 x the tap's major diameter. Threaded connections will not increase in strength if the contact length is more than 1.5 times the diameter of the fastener. If you need threads that are deeper, machine tap them first and hand-tap them to finished depth. If you tap deeper than 1.5 x the hole diameter, your chances of breaking the tap increase dramatically. Chip control becomes a problem. When tapping blind holes, always drill as deep as possible to avoid packing chips below the tap. Using a spiral flute tap will bring the chips up, out of the hole. To further reduce tapping headaches, make sure all holes to be tapped are free of chips, and use a tapping fluid specifically designed for the type of material you are cutting.

 

TIP: Tap drill size is the size of the hole required for a specific tap. For 75% effective threads the formula that will determine the correct drill size is:

D – 1/N, where

D = major diameter of the tap and

N = number of threads per inch

A tapped hole with 75% of thread depth has only 5% less strength than 100% thread and takes only 1/3 of the cutting force of a 100% thread.

arrow_up.gif

 

END MILL

es035018.jpgAn end mill is shaped similar to a drill, but with a flat bottom. It is used primarily to cut with the side of the tool to contour the shape of a workpiece.

 

TIP: Programming an end mill to cut contour or pocket tool paths using cutter compensation (G41 and G42) allows you much more flexibility in adjusting the size of machined features. Using cutter compensation allows you to adjust the amount of stock removal. As an end mill wears, minor offset adjustments allow you to make every part the same size. You may also use a different size end and have the machine cut the same part features as with the end mill originally programmed for that tool path.

 

arrow_up.gif

BULL END MILL

es035020.jpgA bull end mill is the same as a regular end mill except that there is a radius on the corner where the flutes meet the bottom of the end mill. This radius can be any size up to one-half of the tool's diameter.

 

TIP: Bull end mills are effective for producing a corner radius between a wall and a floor on a given part feature. They also add to the strength of an end mill. When machining hard, tough to cut materials, the sharp corners on a standard end mill tend to chip and wear faster than an end mill with a corner radius. The radius on a bull end mill provides a more gradual shearing entry in to the work piece.

 

arrow_up.gif

BALL END MILL

es035022.jpgA ball end mill is a bull end mill where the corner radius is exactly 1/2 the tool's diameter. This gives the tool a spherical shape at the tip. It can be used to cut with side of the tool like an end mill.

 

TIP: The primary purpose of a ball end mill is to machine lofted surfaces. The spherical shape of the tool is able to move along any undulating surface and cut anywhere along the cutter's "ball end." As a ball can roll over a surface, a ball end mill can be used to cut any such surface.

arrow_up.gif

 

INSERT END MILL

es035024.jpgAn insert end mill is the same as a standard end mill but with replaceable carbide inserts.

 

TIP: Insert end mills are designed to remove metal at higher rates than solid carbide. They come in a large range of diameters and are able to cut at a deeper depth of cut. This is fantastic but, when using these cutters, it is a good idea to calculate the horsepower required to make a cut. Piece of cake on your Haas control: There is a button on the front labeled "HELP/CALC." Press this button once to get the Help menu, press it again to get the Calculator functions. Use the PAGE UP/PAGE DOWN keys to scroll between three pages: Trigonometry Help, Circular Interpolation Help, and Milling Help. Each one of these pages has a simple calculator in the upper left hand corner. On the Milling Help page, you can solve three equations:

 

1. SFM = (cutter diameter [in.]) * RPM * 3.14159 / 12

2. (Chip load [in.]) = (feed [in. per min.]) / RPM / # of flutes

3. (Feed [in. per min.]) = RPM / (thread pitch)

 

With all three equations, you may enter all but one of the values and the control will compute and display the remaining value. To calculate the horsepower required for a cut, you must enter values for RPM, feed rate, number of flutes, depth of cut, width of cut, and choose a material from the menu. If you change any of the above values, the calculator will automatically update the required horsepower for the cut you intend.

arrow_up.gif

The next thing to consider when choosing cutting tools for a job is what material you are going to cut. The most common materials cut in the metalworking industry can be divided into two categories: non-ferrous and ferrous. Non-ferrous materials include aluminum and aluminum alloys, copper and copper alloys, magnesium alloys, nickel and nickel alloys, titanium and titanium alloys. Common ferrous materials include carbon steel, alloy steel, stainless steel, tool steel, and ferrous cast metals like iron. Non-ferrous metals are softer and easier to cut, with the exception of nickel and titanium. Ferrous metals, on the other hand, are generally harder in composition and tougher to cut.

 

Cutting tool material is one of the biggest decisions you'll have to make when choosing a cutting tool. Most all of the cutters described above are available in three basic materials: high-speed steel, solid carbide, and carbide insert style. Almost all of the basic cutting tool materials can be used to cut almost all materials. It really boils down to performance. High-speed steel cutting tools have very high toughness but lack wear resistance. Carbide, on the other hand, has a very high wear resistance but chips and breaks easily. Carbide will always be able to cut materials at higher speeds and feeds, but is more expensive. Carbide insert cutting tools are very useful in high-production situations because the inserts are designed with multiple cutting edges on each insert. When they become worn out, you index the inserts to the next cutting edge, and when all cutting edges are used, you only replace the inserts and not the whole tool.

arrow_up.gif

 

TIP: If you are using a high-speed steel drill, always use a center drill to get the hole started. Then drill the hole. This will ensure that the drilled hole is in the correct location. If you are using a carbide drill, it is not necessary to center drill first because carbide drills are ground with a self-centering tip. Using a carbide drill to drill a hole that is already center drilled will damage the drill. The outer cutting edges will contact the tapered walls before the tip of the drill begins to cut. This will shock the outer cutting edges and cause the drill to chip. Carbide drills must begin to cut at the tip before the outer cutting edges.

 

Each one of these cutting tool materials is available with a variety of different coatings to enhance their performance. The three coatings most widely use today are titanium nitride (TiN), titanium carbonitride (TiCN), and titanium aluminum nitride (TiAlN). TiN coating is easily recognized by its gold color. The advantages of TiN coating are increased surface hardness, increased tool life, better wear resistance and higher lubricity, which decreases friction and reduces edge build-up. TiN coating is mostly recommended for machining low alloy steel and stainless steel. TiCN coating is gray colored compared to TiN, and even harder. Its advantages are increased cutting speed and feeds (40% to 60% higher compared to TiN), higher metal removal rates, and superior wear resistance. TiCN coatings are recommended for machining all material types. TiAlN coating appears gray or black and is primarily used to coat carbide. It can work at very high temperatures, up to 800 degrees Celsius, which makes it ideal for high-speed machining without coolant. Pressurized air is recommended to remove chips from the cutting zone. It works well on hardened steels, titanium and nickel alloys, as well as abrasive materials like cast iron and high silicon aluminum.

 

When selecting end mill tools, the number of flutes, or cutting edges, is an important factor. The more flutes an end mill has, the smaller, or shallower, the flutes are. The solid center section of an end mill is approximately 52% of the end mill's diameter on a two-flute end mill. The center section of a three-flute end mill is 56% of its diameter, and an end mill with four or more flutes has a center section that is 61% of its diameter. This means that the more flutes an end mill has, the more rigid it will be in the cut. Two-flute end mills are recommended for soft, gummy materials such as aluminum and copper. Four-flute end mills are recommended for harder, tougher steel materials.

arrow_up.gif

 

SECTION 5: SPEED AND FEEDS

 

Cutting speed refers to the speed at which the cutting edge of the cutter moves with respect to the work, measured in surface feet per minute (SFM). Feed is the rate at which the work moves into the cutter, measured in inches per minute (IPM) (or millimeters). Feeds and speeds affect the time to finish a cut, tool life, finish of the machined surface and power required of the machine. The material to be cut and the material of the tool mostly determine the cutting speed. To calculate the proper spindle speed in revolutions per minute (RPM), multiply the suggested SFM by 3.82 and divide that product by the diameter of the cutter being used. 3.82 is a constant factor used for transposing SFM to RPM. The feed rate depends on the width and depth of cut, the finish desired and many other variables. To calculate the desired feed rate, multiply feed per tooth by number of teeth and spindle RPM.

 

TIP: To find the right speed for any task, refer to the Machinery's Handbook© or other reference. Most cutter manufacturers can provide general guidelines for their cutters based on the material to be cut. Many of them will even come to your shop to see the exact application and make suggestions for proper cutters, coatings, and cutting speeds.

arrow_up.gif

 

TIP: Although manufacturer references for tool speed and feed are provided for your convenience, they are intended for reference -- as a starting place to cut. In many situations the numbers given are for ideal conditions, and they will not always work. Experience will be valuable to tune the cutter to the conditions of the cut. Chatter and vibration may occur; to overcome these conditions, alteration of the speeds and feeds will be required.

 

TIP: The Haas Control has as a standard feature a calculator that will assist the operator by doing calculations for trigonometry, circular interpolation, and milling. To access this feature, press the HELP/CALC button twice, then PAGE UP or PAGE DOWN to the calculator you want to access. Enter the prompted data and the control will do the math for you.

 

Setting up a CNC milling machine to produce excellent quality parts in the shortest possible time requires two things. The first is a lot of common sense. The second is thorough knowledge of all the topics discussed in this article. There are many excellent sources of information on all of these topics. The Haas Automation Applications department can answer all of your questions regarding Haas machines and the specific problems you may have with a machining application. In addition, cutting tool manufacturers can provide answers to questions about their products. Lastly, the Internet is a vast source for information on any subject.

arrow_up.gif

 

SECTION 6: AUTOMATED TOOL MANAGEMENT

 

The Haas control has features that allow the user to monitor and control machine function by recording and storing data about the tools the machine is using. The control monitors tools according to tool number and records the spindle load, feed time and usage for each tool, storing this information for the user's convenience.

 

TIP: The Tool Load page is located in the Current Commands display (when in Current Commands, any mode, PAGE UP once to the Tool Load data screen). Setting 84, Tool Overload Action, determines the machine's response to tool overload. There are four choices for Setting 84: Alarm, Feed Hold, Beep or Auto Feed. When spindle load conditions exceed the value entered in the LIMIT% column on the Tool Load screen, the machine will respond accordingly. If there is no limit set for a tool, there will be no response by the machine.

 

Setting 84 can be used to prevent many common problems that occur during machining.

For example:

 

Cutters and inserts wear, and an increase in spindle load is one result of this. Monitoring spindle load helps the operator know when it's time to change the cutter or insert.

Insufficient coolant flow may cause galling or welding of material or swarf onto the tool, which will inhibit chip evacuation and impair the cutting action of the tool. This also results in increased spindle load; having the machine monitor load is useful in this situation as well.

An uneven depth or width of cut will increase the spindle load only during certain parts of the cut. Selecting Auto Feed in Setting 84 will reduce the feed rate of the machine, to maintain a specified maximum that is set on the Tool Load page. Parameters 299, 300 and 301 control the amount of reduction and recovery time.

arrow_up.gif

 

TIP: Keeping a tool in tip-top condition can yield higher production rates. You can track the performance of a specific tool over time. Once you know the number of times a tool can cut a part and still maintain its usefulness, you can use this information to limit the number of uses of that tool. For example, if you know that a tool will fail after 27 uses, then on the Tool Life screen (Current Commands display; PAGE UP twice) you would enter 25 or 26 in the Alarm column. After 25 or 26 uses, the machine will generate Alarm 362, Tool Usage Reset. At this time the operator can press RESET to clear the alarm, change the inserts or the tool and zero the accumulated tool usage number in the Usage column on the Tool Life page.

 

TIP: To clear the values that are stored in the Tool Load and Tool Life screens, move the cursor to the appropriate line and column, then press the ORIGIN button on the keypad. If you want to clear all of the data in a column, move the cursor to the top of the column that you want to zero out, then press the ORIGIN key.

arrow_up.gif

 

Haas Tool Rack System

 

ToolRack.jpgThe Haas Tool Rack System mounts to the back of the machine, allowing popular tools to be kept within easy reach. The tool rack measures 45" x 19" and fits most vertical and horizontal machining centers.

The system comes with one rack and storage box, and additional tool trays and tool bins can be purchased separately.

 

Maximum weight per shelf is 120 lb.

 

Vertical space: Six 40-taper trays or five 50-taper trays can fit on the rack with empty tool holders

لینک به دیدگاه

به گفتگو بپیوندید

هم اکنون می توانید مطلب خود را ارسال نمایید و بعداً ثبت نام کنید. اگر حساب کاربری دارید، برای ارسال با حساب کاربری خود اکنون وارد شوید .

مهمان
ارسال پاسخ به این موضوع ...

×   شما در حال چسباندن محتوایی با قالب بندی هستید.   حذف قالب بندی

  تنها استفاده از 75 اموجی مجاز می باشد.

×   لینک شما به صورت اتوماتیک جای گذاری شد.   نمایش به صورت لینک

×   محتوای قبلی شما بازگردانی شد.   پاک کردن محتوای ویرایشگر

×   شما مستقیما نمی توانید تصویر خود را قرار دهید. یا آن را اینجا بارگذاری کنید یا از یک URL قرار دهید.

×
×
  • اضافه کردن...