جستجو در تالارهای گفتگو

برنامه ريزي مواد مورد نياز ( MRP ) چیست ؟ با گذر زمان، نصب اين سيستم ها در شركت هاي مختلف گسترش يافت و به منظور افزايش دامنه عملكرد اين سيستم هاي نرم افزاري، توابع عملياتي متعددي به آنها اضافه گرديد. از جمله توسعه هاي صورت گرفته بر روي سيستم اوليه مي‌توان به سر برنامه توليد(MPS)، كنترل فعاليت توليد (PAC)، برنامه ريزي سرانگشتي ظرفيت (RCCP)، برنامه ريزي احتياجات (نيازمندي هاي) ظرفيت (CRP)، و خريد اشاره نمود. تركيب مدول هاي برنامه ريزي يعني CRP ، MRP ، MPS و مدول هاي اجرايي (يعني PAC و خريد) و نيز ايجاد شرايطي كه سيكل برنامه ريزي بتواند از سيكل اجرايي بازخوردهاي لازم را دريافت نمايد، منجر به نوع كامل تري از MRP گرديد كه به آن MRP حلقه بسته گويند. با اضافه كردن مدول هاي مالي خاصي به MRP حلقه بسته و همچنين توسعه سربرنامه توليد به منظور پذيرش وظايف كامل تري به عنوان يك برنامه اصلي يا مرجع و بالاخره امكان پشتيباني برنامه ريزي بازرگاني از لحاظ جنبه هاي مالي آن، سيستم كاملي حاصل مي‌شود كه در واقع رويكردي يكپارچه را براي مديرتي منابع توليدي ارائه مي دهد. اين MRP توسعه يافته، برنامه ريزي منابع توليدي يا MRP-II ناميده مي شود. از سال 1980همچنان كه پياده سازي MRP روي كامپيوترهاي كوچكتر و ريزكامپيوترها امكان پذير مي گرديد، نصب سيستم هاي MRPنيز به روند صعودي خود ادامه مي داد. فراگير شدن MRP ناشي از تلاش و به عبارتي جهادي است كه جامعه كنترل توليد و موجودي آمريكا(APICS) در اوايل دهه 1970 به راه انداخت. نقطه تمركز حركت فوق در واقع ايجاد اين باور بود كه MRP يك راه حل مطمئن است، زيرا يك سيستم يكپارچه ارتباطات و پشتيباني تصميم گيري است كه كليه فعاليتهاي توليدي- تجاري را پشتيباني مي كند. همچنين بر اين نكته تأكيد مي شد كه لازمه موفقيت برنامه هاي اجرايي MRP، در اصل تعهد مديريت و آمزوش كليه نيروهاي توليدي مي باشد. به اين ترتيب نقش تكنيك هاي بهينه سازي مبتني بر تحقيق در عمليات و علم مديريت به تدريج كمرنگ گرديد. آن چه مرتباً تصريح مي شد اين بود كه مسائل واقعي موجود در صنايع، مسائل مرتبط با نظم، آموزش، درك و ارتباطات مي باشند(نه مسائل عددي و بهينه سازي). اين پيام كه توسط APICS مطرح و تبليغ مي شد، از طريق گروه كثيري از مشاوران(كه اغلب همچون حواريون آن بودند) در هر گوشه بازگو شده و از طرف صنايع كامپيوتر نيز كه مشتاق گسترش كاربرد آن بودند چون پژواكي تكرار مي گرديد. از جمله مهمترين عللي كه منجر به استفاده گسترده از MRP به عنوان يك تكنيك مديريت توليد گرديد، استفاده آن از قابليت هاي كامپيوتر براي ذخيره سازي و دستيابي به حجم بالايي از اطلاعات بود كه اين امر خود براي اداره هر شركت ضروري مي نمود. به علاوه سيستم MRP به ايجاد هماهنگي ميان فعاليت‌هاي مختلف همانند مهندسي، توليد و مواد در واحد توليدي كمك مي‌كرد. به اين ترتيب جذابيت MRP II نه تنها به خاطر نقش آن به عنوان يك پشتيبان تصميم گيري مديريت بود، بلكه از آن مهمتر نقش يكپارچه كننده آن در سازمان توليدي بود كه آن را حايز اهميت مي نمود.امروزه تفكراتي در زمينه چگونگي يكپارچه سازي سيستم هايي از نوع MRP با محيط توليد يكپارچه كامپيوتر(CIM) و كفايت چنين سيستم هايي در مقياسه با فلسفه هاي توليدي جايگزين مانند توليد بموقع(JIT) و تكنيك هاي انحصاري مانند تكنولوژي توليد بهينه(OPT) چنين سيستم هايي، و نيز شكست هاي مكرر در دستيابي به مزاياي وعده داده شده آنها، سئوالات متعددي در زمينه اثر بخشي MRP مطرح مي گردند. ام آر پی ( MRP ) چیست ؟ MRP مخفف عبارت Material Requirement Planning به معنی برنامه ريزي مواد مورد نياز ، روشي است كه با يك پيش بيني براي تقاضاي محصول ساخته شده شروع مي شود و وابستگي تقاضا را به : 1-انواع اجزا مورد نياز 2-نياز هاي كمي دقيق 3-زمانبندي سفارشات جهت تامين يك برنامه توليد تعيين ميكند. به بیان دیگر ، يك سيستم رايانه اي براي تعيين زمان و مقار نياز به مواد كه در عمليات توليد مورد استفاده قرار مي گيرد اهداف سيستم برنامه ريزي مواد 1- كاهش ميزان موجودي انبار 2- كاهش زمان توليد و تحويل كالا 3- بر آورد زمان واقعي تحويل كالا 4- افزايش بازدهي توليد انواع سيستم هاي برنامه ريزي مواد 1- سيستم بازنگري كلي ،كه بررسي برنامهاي اساسي توليد در فواصل معييني مانند هفته ماه انجام مي شود و كليه تغييرات لازم در آن بعمل مي آيد بطوري كه برنامه كاملاً جديد و به روز حاصل مي شود . 2- سيستم بازنگري موردي ،كه در آن چنين نظمي وجود ندارد و هر گاه تغييري در برنامه لازم شد بدون در نظر داشتن دوره زماني خاص در برنامه منعكس مي شود و برنامه را به روز در مي آوريم . تفاوت اصلي اين دو سيستم در فراواني دفعاتي است كه برنامه مورد بازنگري واقع ميشود . روشهاي تعيين ميزان سفارش 1- سفارش بر اساس نياز هر دوره : ميزان سفارش يا ساخت بر اساس نياز هر يك از دوره ها تعيين مي شود . 2- سفارش دوره اي :ولي در اين سفارشات مجموع نياز چند دوره با توجه به هزينهاي سفارش ، ساخت و انبارداري محاسبه مي گردد. انتخاب هر يك از روشها جهت تعيين ميزان سفارش بستگي به هزينهاي كل هر روش داردوروشي نتيجه مطلوبتري حاصل ميسازد كه هزينه كل(سفارش،ساخت،انبارداري) كمتري داشته باشد . در روشهاي تعيين ميزان سفارش دو نوع هزينه وجود دارد : 1- هزينه انبارداري 2- هزينه سفارش يا هزينه راه اندازي و تنظيم ماشين آلات با در نظر داشتن اين دو هزينه است كه مي توان ميزان سفارش يا ساخت را در حد مطلوب تعيين كرد . ورودي هاي MRP : بمنظور بكارگيري برنامه MRP شركت مي بايستي 3 نوع ورودي را فراهم آورد : 1- زمان بندي اصلي توليد MPS 2- صورت مواد و قطعات BOM 3- پرونده ثبت موجودي 1- زمان بندي اصلي توليد MPS: Master Production Schedule در برنامه ريزي اصلي توليد ميزان محصول و زمان توليد آن در طول دوره مشخص ميشود به عبارت ديگر اين برنامه مشخص مي كند كه چه ماده اي چه وقت و به چه ميزان توليد خواهد شد در اين برنامه بايد كل تقاضا براي هر قلم نهايي مشخص شود كه معمولاً شامل 2 قسمت است : الف)مقداري كه از طريق سفارشات دريافت شده از مشتريان تعيين مي گردد ب)مقدارتقاضاي نامعلوم كه بوسيله پيش بيني هاي آماري بدست مي آيد 2- ليست مواد و قطعات Bill Of Material : BOM ليست مواد و قطعات نشان دهنده اجزا تشكيل دهنده محصول است كه شامل كليه اجزا محصول ، ترتيب ساخت و تعداد هر يك از اجزا براي ساخت يك واحد محصول است . 3- صورت موجودي انبار لازمه سيستم MRP داشتن اطلاعات دقيق از وضعيت موجودي كالا و قطعات مورد نياز در انبار مي باشد با استفاده از اين اطلاعات مي توان فعاليتهاي سفارش و تهيه كالا را در مواقع لزوم برنامه ريزي كرد فرآيند MRP پس از آنكه يك برنامه اصلي عملي براي توليد يك قلم نهايي خاص داده شده. قدم بعدي تبديل تقاضاي دوره اي به نيازهاي لازم براي توليد است واين تبديل از طريق پرونده صورت مواد به اجرا در مي آيد . براي هر دوره MRP مقدار مورد نياز در هر بخش را با بسط نيازهاي سطح به سطح تعيين مي كند كه با مراجعه به بايگاني موجودي كالا با كاهش نياز كل براي يك قلم بوسيله مقدار موجودي به مقدار نيازهاي خالص در آن دوره مي رسيم . بر اساس زمان تاخير توليد نيازهاي خالص براي اين قلم كالا به موقع به انبار بر گردانده ميشود ، بطوري كه در زمان نياز در دسترس خواهد بود .سپس پرونده وضعيت موجودي با نقل تغييرات موجودي كالا به روز در مي آيد . خروجي هاي MRP مهمترين دستاورد برنامه mrp شامل گزارش هاي كنترل توليد و موجودي كالا مي باشد. اين گزارشات اختياري هستند و براي كمك به مديريت در برنامه ريزي و كنترل عملكرد،طراحي مي شوند .(گزارشات اوليه) اين گزارشات شامل جداول سفارشات برنامه ريزي شده ، تغييرات در تاريخهاي سررسيد، حذف يا توقف سفارشات باز و اطلاعات مربوط به وضعيت موجودي كالا مي باشد. گزارشات ثانويه شامل موارد ذيل مي باشد : گزارشات برنامه ريزي – گزارشات اجرايي – گزارشات استثنايي گزارشات برنامه ريزي به منظور مشخص كردن نيازهاي آتي گزارشات اجرايي به منظور دقت روي اختلافات بين برنامه ها و عملكرد واقعي گزارشات استثنايي روي مشكلات موجود در حول و حوش سفارشات تاخير دار ، ضايعات بيش از اندازه و... متمركز مي باشد . منابع : 1- وبلاگ صنعت خودرو 2- وبلاگ مهندسی صنایع و دنیای اطراف ما 3-وبگاه تخصصی مهندسی صنایع

يكي از بزرگترين معضلاتي كه عمومًا سيستمهاي برنامه ريزي با آن مواجه هستند، ورود يك سري اطلاعات نادقيق به اين سيستمها مي باشد . عدم قطعيت نسبت به اطلاعات ورودي سبب مي شود كه در بيشتر موارد برنامه هاي خروجي غير واقعي بوده و در عمل با مشكلات زيادي روبرو شوند، همچنين انجام تعديلات لازم براي ايجاد هماهنگي بين شرايط پيش بيني شده و شرايط واقعي معمولا هزينه هاي گزافي را به مجموعه تحميل كرده و كارايي سيستم را كاهش مي دهد . اين امر موجب اتلاف منابع توليدي و استفاده غير مفيد از آنها مي شود . سيستم برنامه ريزي احتياجات مواد (MRP) نيز از شرايط مشابهي برخوردار است . در اين مقاله به بررسي نحوه عملكرد سيستم MRP در شرايط عدم قطعيت (فازي ) نسبت به تقاضا و تأمين پرداخته شده و ارائه يك سيستم برنامه ريزي توليد به نحوي كه در برابر عدم قطعيت نسبت به اطلاعات ورودي مقاومتر بوده و عملكرد بهتري داشته باشد مد نظر قرار گرفته است . در پايان به منظور حصول اطمينان از ارجحيت اين سيستم با رويكرد شبيه سازي به مقايسه دو سيستم MRP کلاسیک و MRP فازی پرداخته شده است. دانلود مقاله کامل