جستجو در تالارهای گفتگو
در حال نمایش نتایج برای برچسب های 'عملیات حرارتی'.
31 نتیجه پیدا شد
-
محیط سرد کننده آستنیته کردن آنیل کردن سختی پذیری بازگشت (تمپرینگ) چدن مالیبل
- 5 پاسخ
-
- 8
-
-
- مهندسی مواد و متالورژی
- محیط سرد کننده
- (و 13 مورد دیگر)
-
چکيده فولادهای زنگ نزن به عنوان گروه مهمی از فولادها،به دلیل کمک به افزایش عمر کاری قطعات، کاهش مصرف مواد اولیه و نیز مصرف انرژی امروزه نقش مهمی را در صنایع مختلف ایفا می کنند. فولاد زنگ نزن 17-4PH به عنوان یک فولاد زنگ نزن رسوب سخت شونده با داشتن خواص منحصر بفردی در زمینه سختی و مقاومت به خوردگی به صورت توانمند کاربردهای وسیعی در صنایع شیمیایی، نفت و گاز، هوافضا و غیره یافته است. در تحقیق حاضر تاثیر افزایش دماي فوق ذوب و تغیر دمای پیش گرم قالب روی سیالیت به روش ریخته گری دقیق مورد بررسی قرار گرفته است. نتایج بررسی های سیالیت و سختی و متالوگرافی حاکی از تاثیر بسیار مهم دماي فوق ذوب بر خواص این فولاد می باشد. اهمیت دامي فوق ذوب به تاثیر آن بر روی اندازه دانه ها و شکل گیری زمینه متالوگرافی بر می گردد. با توجه به اهمیت صنایع شیمیایی، نفت و گاز، هوافضا، غذایی و خودرو در کشورمان، مطالعه در مورد متالورژی این فولاد به عنوان یک آلیاژ استراتژیک حائز اهمیت خواهد بود. این آلیاژ از نوع فولادهای ضد زنگ مارتنزیتی رسوب سخت شونده با نیوبیم و مس می باشد،که این فولاد نسبت به این دسته بیشترین سختی به همراه مقاومت به خوردگی را از خود نشان می دهد. خصوصیات مکانیکی آن با عملیات حرارتی بهینه می شود که می تواند آستحکام تسلیم بسیار بالایی در محدوده MPa 1300-1100 را تامین کند .این فولاد نباید در درجه حرارتهای بالای oC 300 یا زیر صفر به کار برده شود همچنین می تواند مقاومت به خوردگی خوبی در برابر محیطهای اتمسفری ، اسیدهای آلی و نمکها که قابل مقایسه با استانداردهای 304 و 430 می باشد را از خود نشان دهد. نشانه های این فولاد بر حسب استانداردهای مختلف به شرح ذیل می باشد: AMS : 5342 ASTM : A693 grade 630 UNS S17400 EURONORM : 1.4542X5CrNiCuNb16-4 AFNOR : Z5CNU 17-4PH DIN : 1.4542 این فولاد در کتاب Metals Handbook بر مبنای ریخته گری با نشانه CB-7Cu-1 شناخته می شود. تقسیم بندی این فولاد بر حسب شرایط تولید طبق استاندارد AMS: 1-4-بررسي تركيب شيميايي،خواص فيزيكي و مكانيكي آلياژ17-4PH: تركيب شيميايي ، خواص فيزيكي و مكانيكي اين آلياژ را در قالب جداول و در مقايسه با آلياژهاي ديگر فولادهاي زنگ نزن را در زير مشاهده مي كنيد. جدول 1-4: تركيب شيميايي این فولاد در شرایط ریخته گری در مقايسه با چند فولاد ديگر به شرح ذيل مي باشد. جدول2-4 : خواص فيزيكي اين آلياژ به همراه فولادهاي هم خانواده خود در جدول ذيل آمده است. جدول3-4 : مقاومت به خوردگي اين فولاد در محيطهاي مختلف به شرح ذيل است. جدول 4-4 : خواص مكانيكي اين فولاد در شرايط ريخته گري به شرح ذيل مي باشد. در ضمن اين فولاد قابل جوشكاري با الكترود 308 و يا الكترودهاي مشابه مي باشد و نيازي به پيش گرم كردن ندارد . .
- 3 پاسخ
-
- 4
-
-
- فولاد زنگ نزن
- مقاومت به خوردگی
- (و 12 مورد دیگر)
-
مقدمه زمانی که مقاومت به سایش و استحکام بالایی در یک فولاد کم کربن مورد انتظار باشد قطعات را تحت عملیات حرارتی کربوره کردن یا کربورایزینگ قرار می دهیم که می توان در این رابطه به قطعاتی نظیر میل لنگ ،میل بادامک چرخ دنده اشاره کرد که این مرحله آخرین مرحله ساخت قطعه می باشد. عملیات کربوره کردن به دو دسته تقسیم می شوند: 1-عملیاتی که منجر به ترکیب شیمیایی سطح فولاد می شوند که به عملیات حرارتی شیمیایی معروفند. 2-عملیاتی که بدون تغییرترکیب شیمیایی سطح باعث سخت شدن می شوند که به سخت کردن موضعی معروفند. روش کربوره کردن فولاد موقعی که یک قطعه فولاد کم کربن (0.15%) را در مواد کربن دار (مثل ذغال) قرار داده و در درجه حرارت بالایی نظیر 925 درجه سانتیگراد حرارت دهیم، کربن از ماده کربن دار به داخل سطح قطعه نفوذ می کند که در مدت چند ساعت سطح قطعه در حدود 1.2 % کربن به خود جذب خواهد کرد و به این طریق می توان قطعه ای بدست آوردکه مغز آن را فولاد کم کربن و سطح آن را فولاد پر کربن تشکیل داده است. اگر قطعه ی مزبور را سخت کنیم در سطح قطعه مارتنزیت پر کربن تشکیل می شود و دارای سختی زیادی است، این در حالی است که مغز قطعه همان درصدکربن اولیه را داراست (0.15%) واز تافنس خوبی برخوردار است. به طور کلی محیط کربوره کردن را می توان در 3 حالت جامد ،مایع. گاز ،انجام داد: 1- کربوره کردن جامد: در این روش قطعه فولاد کم کربن را به همراه مواد کربوره کردن فولاد مثل ذغال سنگ در داخل یک قوطی در بسته گذاشته وسپس 875 تا 925 درجه حرارت می دهند که با افزایش درجه حرارت ویا زمان کربوره کردن، ضخامت لایه کربوره شده افزایش می یابد. قطعه رابه علت اینکه ممکن است در آن شکست ایجاد شود و یا سختی آن کاهش یابد، مستقیماً کوئینچ نمی کنند و ممکن است در هوا و یا در قوطی سمانتاسیون سرد کنند و سپس تا درجه حرارت سخت کردن مناسب حرارت داده و در آب یا روغن کوئینچ کنند. 2- کربوره کردن مایع: دراین روش قطعه در مذاب مخلوط های نمک سیانید سدیم (20 تا 50) درصد و کربنات سدیم (40) درصد با مقادیری کلرید باریم و کلرید سدیم در دمای 870 تا 950 به صورت معلق در مذاب فوق به مدت 5 دقیقه کربوره می شود. 3- کربوره کردن گازی: در این روش قطعه را در 900 در جه به مدت 3 تا 4 ساعت در اتمسفری که شامل گاز هایی نظیر متان ) ch4 ) ویا پروپان کربوره می کنند . مراحل کار نمونه تهیه شده را که یک فولاد 37st است رادر ظرفی با 80% زغال سنگ ،15% ،2.5 تا 5% کربنات سدیم قرار می دهیم و پس از مدت چند ساعت نمونه را خارج کرده و جهت صاف شدن سطح و مشاهده آن، پولیش می کنیم و سختی آن را اندازه گیری می نماییم که حدود 61ra و سپس قطعه را مطابق توضیحات تئوری آزمایش مجدداً حرارت داده و پس از 10 دقیقه آن را از کوره در آورده و پولیش می نماییم و ساختار آن را مشاهده و سختی آنرا بدست می آوریم که این فولاد در حدود 83ra و ساختار مارتنزیتی داشت و تاثیر کربوره کردن فولاد با این تست سختی به خوبی قابل مشاهده می گردد. منبع
- 3 پاسخ
-
- 4
-
-
- فولاد
- مقاومت به سایش
- (و 7 مورد دیگر)
-
شیشه-سرامیک شيشه-سراميک‌ها مواد جامد چندبلوری هستند كه با اعمال فرايند كنترل شدهٔ تبلور بر روی شيشهٔ پايه حاصل می‌شوند. ساخت: روش مرسوم ساخت قطعات شيشه سراميكی شكل دهی مذاب شيشه به روشهای مرسوم شكل‌دهی شيشه و عمليات حرارتی اين قطعات در دماهای جوانه‌زنی و رشد میباشد. پيامد اين فرآيند ايجاد فاز یا فازهای بلورين درزمينهٔ شيشهٔ باقيمانده خواهد بود.. در مرحلهٔ عمليات حرارتی با كنترل شرايط جوانه‌زنی و رشد كريستال‌ها از طريق رسوب دادن فازهای بلورين، خواص دلخواه در قطعه ايجاد میشود. خواص و کاربردها: مقدار و نوع فازهای بلورين و ريز ساختارابعاد و شكل ذرات بلوری، طرز آرايش آنها، مقدار تخلخل و… تعيين كنندهٔ ويژگی‌های نهايی قطعه خواهد بود. به دليل دارا بودن مزايایی مانند چگالی كم، مقاومت شيميايی خوب، مقاومت الكتريكی بالا، استحكام مكانيكی بالا و ضريب انبساط حرارتی بسيار پايين و حتی منفی و… امروزه شيشه سرامیکها، كاربردهای بسيار متنوع و فراوانی يافته‌اند. محصولاتی مانند ظروف شوک‌پذير آشپزخانه، كاشی‌ها و سنگ‌های ساختمانی، مقره‌های الكتريكی، لوله‌ها و پوشش‌های مقاوم در برابر خوردگی، قطعات الكترونيكی و اپتيكی، دماغه‌های موشك، آئينه‌های تلسكوپ و بسياری از فرآورده‌های ديگر می‌توانند با استفاده از فرايند ساخت شيشه سراميک‌ها توليد شوند
- 2 پاسخ
-
- 1
-
-
- فازهای بلورین
- جوانه زنی
- (و 5 مورد دیگر)
-
سمانته کردن - سخت کاری سطحی
- 4 پاسخ
-
- 1
-
-
- heat treatment
- فیلم
- (و 5 مورد دیگر)
-
عملیات فشار ایزواستاتیک داغ یکی از عملیات هایی است که بر روی قطعاتی مانند پره های توربین گاز انجام می شود تا خلل و فرج این قطعات از بین برود . همچنین مزایای دیگر نیز در قطعه ایجاد می کند ک در مقاله پیوست به این موارد اشاره شده است . HIP.pdf
-
دانلود E-Book : معرفی فولادهای ساده کربنی، فازها و ریز ساختار
Peyman پاسخی ارسال کرد برای یک موضوع در کتابخانه الکترونیکی مواد
معرفی فولادهای ساده کربنی، فازها و ریز ساختار .- 1 پاسخ
-
- 4
-
-
- فولاد ساده کربنی
- فازها
- (و 15 مورد دیگر)
-
همکاری برای تهیه مجله نو اندیشان (گروه مهندسی متالورژی و مواد)
Peyman پاسخی ارسال کرد برای یک موضوع در مسابقات و گفتگوهای گروه مواد
سلام انجمن نو اندیشان در راستای افزایش فعالیت های علمی خود در صدد آن است تا مجموعه مجلاتی را در گروه های تخصصی به چاپ رسانده و منتشر کند. این مجله در گام اول به صورت الکترونیکی بوده و بازه زمانی انتشار آن به صورت گاهنامه تنظیم شده است. در ادامه سعی بر آن است تا با برنامه ریزی دقیق، باز زمانی به ماهنامه تغییر کرده و با تامین هزینه های مورد نیاز، مجله به صورت هارد کپی به چاپ رسد. مقالات ارسالی برای مجله می توانند در قالب کارهای تحقیقاتی و پژوهشی، مقالات آموزشی در زمینه های مختلف از جمله نرم افزارها، مقالات ترجمه ای، معرفی موسسات تحقیقاتی فعال در زمینه مهندسی مواد، معرفی چهره های برجسته این رشته و .... باشند. خواهشمند است در صورت تمایل، مقالات علمی خود را در زمینه های مختلف مرتبط با رشته مهندسی متالورژی و مواد نظیر جوشکاری، عملیات حرارتی، خوردگی، ریخته گری، نانو و غیره، به صورت پیام خصوصی برای اینجانب ارسال نمایید. همچنین در صورت تمایل برای آگاهی سایر دوستان از مقالات ارسالی شما، لطفا عنوان مقاله را به همراه توضیح کوتاهی از آن در همین تاپیک بیان نمایید. با تشکر موفق باشیم.- 2 پاسخ
-
- 10
-
-
- فرمت مقاله
- مقالات ترجمه ای
- (و 11 مورد دیگر)
-
تبلور شبکه کریستالی در عملیات حرارتی و انجماد
Peyman پاسخی ارسال کرد برای یک موضوع در فیلم ها و تصاویر
-
- 2
-
-
- انجماد
- تبلور شبکه کریستالی
- (و 2 مورد دیگر)
-
مقدمه فولادهای ماریجنینگ فولادهای پر آلیاژ-کم کربن-آهن و نیکل با ساختار مارتنزیتی هستند که دارای ترکیبی عالی از استحکام و تافنسی به مراتب بالاتر از فولادهای پر کربن کوینچ شده می باشند. این فولادها دو کاربرد بحرانی و متمایز فولادهای کربن آبداده که استحکام بالا و تافنس و انعطاف پذیری خوب مورد نیاز است را دارا میباشد . فولادهای کربنی آبداده استحکامشان را از مکانیسمهای تغییر فاز و سخت گردانی بدست میآورند. (مثل شکل گیری مارتنزیت و بینیت) و این استحکام پس از رسوب گیری کاربیدها در طول مدت تمپر کردن بدست می آید. در مقایسه فولادهای ماریجینگ استحکامشان را از شکل گیری یک فولاد مارتنزیتی کم کربن انعطاف پذیر و سخت آهن و نیکل به دست می آورند که می توانند بوسیله رسوب گیری ترکیبات بین فلزی در طول مدت پیرسختی استحکام بیشتری داشته باشند. دوره ماریجینگ بر اساس پیرسختی ساختار مارتنزیتی وضع شده است. متالورژی فیزیکی اشاره شد که استحکام و تافنس خوب فولادهای ماریجینگ به وسیله پیر سختی یک ساختار مارتنزیتی کم کربن بسیار انعطاف پذیر با استحکام نسبتا خوب بدست میآید. در حین پیرسازی ساختار مارتنزیتی هدف توزیع یکنواخت رسوبات بین فلزی است که باعث تقویت بافت مارتنزیتی می شود. یکی دیگر از هدفهای اصلی در مدت پیر سازی فولادهای ماریجینگ، کم کردن یا حذف کردن برگشت فاز نیمه پایدار مارتنزیت به آستنیت و فریت است. شکل گیری مارتنزیت مارتنزیت فولادهای ماریجینگ معمولا مکعب مرکز دار (bcc ) کم کربن است که این مارتنزیت شامل چگالی بالای نابجایی می باشد اما نه به صورت دوقلویی. در حین سرد شدن بعد از تابکاری انحلالی، آستنینت fcc به وسیله بازگشت برشی کم نفوذ به ساختارهای متعادل تجزیه و به ساختار bcc تبدیل می شود. این تبدیل آستنیت به مارتنزیت ناپایدار اتفاق نمی افتد تا دمای شروع مارتنزیت (Ms) به دست آید و دمای شروع مارتنزیت باید به اندازه کافی بالا باشد بنابراین یک تبدیل کامل به مارتنزیت قبل از خنک شدن فولاد تا دمای اتاق اتفاق می افتد. در بیشتر انواع فولادهای ماریجینگ، دمای شروع مارتنزیت حدود 200 تا 300 درجه سانتیگراد است و در دمای اتاق به طور کامل مارتنزیت هستند. ساختار مارتنزیت به دست آمده در فولاد ماریجینگ نسبتا سخت و فوق العاده انعطاف پذیر می باشد. عناصر آلیاژی دمای شروع مارتنزیت را بطور قابل ملاحظه ای تغییر می دهد اما تغییر مشخصه این استحاله به مقدار زیادی بستگی به سرعت سرد شدن دارد. اغلب عناصرآلیاژی اضافه شده در فولادهای ماریجینگ (به استثناء کبالت) درجه حرارت شروع مارتنزیت را کاهش می دهند. یکی از دو نوع ممکن مارتنزیت که در سیستم آلیاژی آهن- نیکل ممکن است شکل بگیرد بستگی به مقدار نیکل در ماده مورد بررسی دارد. در فولادهای شامل 25 درصد نیکل، مارتنزیت لایه ای و بالای 25 درصد مارتنزیت دو قلویی داریم. مطالعه بر روی آلیاژهای ماریجنیگ آهن – 7 درصد کبالت، 5 درصد مولیبدن و 0.4 درصد تیتانیم و شامل مقادیر متفاوت نیکل نشان می دهد که یک ساختار مارتنزیتی لایه ای با مقادیر نیکل بیش از 23 درصد بدست می آید. اگر چه مقادیر نیکل بیش از 23 درصد شکل گیری مارتنزیت دو قلویی را نتیجه داده است. معمولا یک ساختار مارتنزیتی لایه ای در فولادهای ماریجینگ ترجیح داده می شود، زیرا در مدت پیر سازی این ساختار سخت تر از یک ساختار مارتنزیتی دو قلویی است.
- 2 پاسخ
-
- 6
-
-
- فولادهای ماریجینگ
- فولادهای کم کربن
- (و 8 مورد دیگر)
-
روش اجرای سیکلهای عملیات حرارتی و چگونگی رساندن دمای فولاد به دمای آستنیته کردن، یک کار تجربی است. با توجه به تنوع تکنیک‌های عملیات حرارتی و تجهیزات مصرفی در کارگاه‌ها و تفاوت‌هایی که در ابعاد، فرم و جرم قطعه کار وجود دارد، نمی‌توان یک دستورالعمل مشخص برای اجرای سیکل عملیات حرارتی تدوین نمود. مسئولین کارگاه عملیات حرارتی باید دستورالعملهای کلی ارائه شده از طرف شرکت‌های فولادسازی را با قابلیت‌ها و محدودیت‌های تجهیزاتشان تلفیق کرده و یک روش اجرایی برای هر قطعه‌ای طرح کنند. در این مورد باید نکات زیر را با دقت مورد توجه قرار داد: · زمان حرارت‌دهی قطعه کار باید به اندازه کافی طولانی باشد تا بتوان اطمینان یافت که همه نقاط آن به دمای سختکاری رسیده‌اند و عناصر آلیاژی و کاربایدها در زمینه فولاد حل شده‌اند. · در صورتی که حرارت اعمالی به قطعه کار، بیش از حد دمایی مطلوب باشد و یا قطعه کار برای مدت طولانی‌تری در این دما نگهداری شود، دانه‌های فولاد بیش از حد رشد می‌کنند و ممکن است پس از کوئنچ مقداری آستنیت در ساختار فولاد باقی بماند. · اگر دمای قطعه کار تا حد قابل توجهی پایین‌تر از حد دمایی مطلوب برای سختکاری باشد، سخت شدن اتفاق نمی‌افتد. در صورتی که دمای قطعه کار بالاتر بوده، ولی هنوز هم از دمای مطلوب سختکاری پایین‌تر باشد، قطعه‌کار به طور غیر یکنواخت میشود. به طوری که سطح آن سخت شده و داخل قطعه کاملا سخت نخواهد شد. در این شرایط ممکن است پس از کوئنچ، قطعه کار ترک بخورد. کوئنچ کردن کوئنچ کردن (Quenching) عبارت است سرد کردن سریع فولاد از دمای سختکاری (آستنیته شدن) تا دمای محیط یا دمای خاص دیگری، کوئنچ کردن را می‌توان به روشهای مختلفی انجام داد، مثلا فرو بردن فولاد گرم شده در روغن، آب، آب نمک (Brine) هوای آرام و حمام نمک (Salt bath) این بستگی به نوع فولاد دارد. کوئنچ کردن فولادهای ابزار و قالب، بحرانی‌ترین مرحله در عملیات حرارتی آنها محسوب میشود. سختی و خواص فیزیکی فولاد در سیکل کوئنچ کردن به وجود میآید. سرعت سرد کردن فولادهای ابزار به هنگام کوئنچ به میزان عناصر آلیاژی مربوط است و می‌توان این سرعت را با انتخاب محیط کوئنچ یعنی آب، روغن یا هوا کنترل کرد. فولادهای سخت شونده در آب عناصر آلیاژی اندکی دارند (یا اصلا ندارند) ولی میزان عناصر آلیاژی در فولادهای سخت شونده در روغن بیشتر است. فولادهای سخت شونده در هوا نیز جزو فولادهای پر آلیاژ محسوب می‌شوند. چند نکته مفید در عملیات کوئنچ فولادهای ابزار و قالب، در زیر آورده شده است: · تا قبل از این که قطعه کار برای مدت کافی در دمای سختکاری نگهداشته شده باشد آن را کوئنچ نکنید. · پس از کامل شدن سیکل کوئنچ، بلافاصله عملیات تمپرینگ را آغاز کنید. · قطعه کار پس از کوئنچ نباید به مدت طولانی در دمای محیط نگهداشته شود و باید هر چه سریع‌تر تمپرینگ آن را انجام داد. · سعی کنید که عملیات کوئنچ برای قطعات یک محموله تولیدی، یکسان اجرا شود و · قطعات طویل و نازک را به صورت عمودی کوئنچ کنید تا خمش، کمانی شدن و پیچش آنها به حداقل برسد. کوئنچ کردن در آب توصیه میشود به جای آب خالص، از آب نمک برای کوئنچ استفاده شود. دلیل این پیشنهاد این است که به هنگام کوئنچ قطعه فولادی خیلی داغ در آبع بخار ایجاد شده در مجاورت سطوح قطعه کار، یک مانع عایق ایجاد کرده و از انتقال حرارت مطلوب جلوگیری میکند، مخصوصا در گوشه‌های تیز داخلی، رزوه‌ها، سوراخ‌های ته بسته و دیگر فرم‌های مشابه. در نتیجه بعضی نقاط در قطعه کار نرم باقی می‌مانند (Soft spots) و این کوئنچ اختلافی باعث ایجاد تنش در قطعه کار شده و اعوجاج و/ یا ترک را در آن به وجود خواهد آورد. افزودن نمک (حداکثر 10% حجمی) به آب، فرایند کوئنچ فولاد را تسهیل میکند، زیرا کریستالهای نمک که بر روی سطح قطعه کار رسوب می‌کنند، به شدت منفجر می‌شوند. این انفجار کریستالها باعث به هم خوردن شدید مایع شده و از ایجاد سد بخار در حوالی قطعه کار در حال کوئنچ جلوگیری خواهد کرد. تلاطم مایع همچنین باعث دور شدن پوسته‌های ناشی از عملیات حرارتی از سطح قطعه کار و ادامه یکنواخت عملیات کوئنچ می‌گردد. بنابراین استفاده از آب نمک باعث سرد شدن یکنواخت قطعه کار خواهد شد. کوئنچ کردن در روغن رعایت نکات زیر می‌تواند در عملیات کوئنچ فولاد در روغن مفید باشد: · با توجه به این که کوئنچ فولاد داغ در روغن ممکن است خطر آتش‌سوزی داشته باشد، لازم است برای این کار از روغن با نقطه اشتعال لحظه‌ای (Flash point) بالا استفاده شود. · سرعت سرد شدن قطعه کار به هنگام کوئنچ شدن در روغن، آهسته‌تر از آب یا آب نمک است. بنابراین میزان تنشهای پس ماند در قطعه کار نیز پایین‌تر خواهد بود. · برای کوئنچ کردن هر 1 lb فولاد در یک ساعت، تقریبا 1 galروغن مورد نیاز است. (تقریبا 8.4 L برای هر کیلوگرم) مثلا اگر 1000 lb (45 kg) فولاد در هر ساعت کوئنچ شود، احتیاج به یک مخزن روغن به گنجایش 100 gal (378 L) مورد نیاز خواهد بود. · دمای روغن باید در حدود 90-1300F(32-540C) نگهداشته شود تا عملیات کوئنچ به صورت مناسب انجام شود و · روغن درون مخزن باید هم زده شود تا سرعت سرد شدن قطعه کار در آن یکنواخت باشد. منبع
-
- 7
-
-
- quenching
- فولادهای سخت شونده
- (و 11 مورد دیگر)
-
معرفی فرآیند نیتراسیون پلاسمایی: نیتراسیون پلاسمایی از جمله فرآیند‌های عملیات حرارتی ترمو شیمیایی میباشد که در دمای پایین بر روی قطعات انجام شده و موجب بهبود خواص سطحی قطعات نظیر مقاومت به سایش، کاهش ضریب اصطکاک، مقاومت به خستگی و ایجاد سختی سطحی بالا می‌گردد. اجرای عملیات نیتراسیون پلاسمایی: عملیات نیتراسیون پلاسمایی در کوره خلاء و در شرایط ایجاد تخلیه هاله‌ای در اطراف قطعات انجام شده که موجب نفوذ نیتروژن به سطح قطعات می‌گردد . با کنترل زمان و دمای فرآیند می توان زیر ساختار های متالوژیکی مناسب را در جهت نیل به خواص مورد نیاز ایجاد نمود. لایه‌های سطحی ایجاد شده (لایه سفید و نفوذی) شامل ترکیبات بین فلزی آهن و نیتروژن و نیز نیتریدهای آلیاژی میباشد که با کنترل ضخامت این لایه ها می توان به خواص مورد نظر دست یافت . مزایای نیتراسیون پلاسمایی: افزایش مقاومت سایشی. افزایش استحکام سختی. کاهش زمان عملیات نیتراسیون تا 1/3. افزایش سختی سطحی (400 تا 1200 ویکرز). کاهش ضریب اصطکاک و ایجاد صافی سطحی مطلوب. عدم اعوجاج در قطعات. افزایش مقاومت به خوردگی. عدم نیاز به آماده سازی ویژه قبل از عملیات نیتراسیون پلاسمایی. عدم نیاز به عملیات ماشینکاری پس از عملیات نیتراسیون پلاسمایی. عمق نیتراسیون تا 0.6 میلیمتر. کاربردهای نیتراسیون پلاسمایی: انواع چرخ دنده، قطعات خودرو نظیر میل لنگ، میل بادامک، میل سوپاپ و غیره. انواع ابزارهای فولادی نظیر مته، تیغ اره، سنبه اکستروژن و سوراخ کاری، ابزارهای برشی تندبر نظیر ابزار هاب، شیپرکاتر وتیغه فرز. قالب های اکستروژن آلومینیوم، قالب های تزریق و ریخته گری تحت فشار، قالب های فورج و قالب های نورد پیچ قطعات متالوژی پودر. انواع فنر. قطعات پمپ و والو. شافت های هرزگرد. مقایسه نیتراسیون پلاسمایی و نیتراسیون گازی : درعملیات نیتراسیون پلاسمایی، مقاومت سایشی بسیار بالا در سطح قطعه بدون تردی سطح ایجاد می شود که به دلیل کنترل دقیق ضخامت لایه سفید در این فرایند می باشد ولی در روش نیتراسیون گازی، لایه سفید ترد و شکننده با ضخامت بیشتری تشکیل شده و به این علت نیاز به عملیات ماشین کاری جهت برطرف نمودن این لایه اجتناب ناپذیر خواهد بود. در قطعات با هندسه پیچیده، نیتراسیون پلاسمایی با ایجاد تخلیه هاله ای اطراف قطعه موجب ایجاد عمق نفوذ و سختی یکنواخت در تمامی سطح قطعه می شود ولی در روش نیتراسیون گازی عمق نفوذ در قطعات با شکل پیچیده، غیر یکنواخت می باشد. صافی سطح قطعات در روش نیتراسیون پلاسمایی تغییری نمی یابد در صورتی که نیتراسیون گازی زبری سطح قطعات را افزایش خواهد داد. نیتراسیون پلاسمایی را برای اکثر مواد نظیر چدن ها، فولاد های آلیاژی و غیر آلیازی و فولاد های زنگ نزن می‌توان اعمال کرد. به علت دمای پایین فرایند نیتراسیون پلاسمایی، اعوجاج کمتری در قطعات به وجود آمده ولی در نیتراسیون گازی به علت بالاتر بودن دمای فرایند، اعوجاج و تغییرات ابعادی بیشتری ایجاد خواهد شد. نقل از سایت پلاسماتک
-
قالبهای دایکاست (die casting) و عیوب آنها
Peyman پاسخی ارسال کرد برای یک موضوع در ریخته گری و انجماد
تعریف : ریخته گری تحت فشار به روشی اطلاق می شود که در آن مذاب تحت فشار معین محفظه قالب را پر میکند. ویژگی: در این روش از قالبهای فلزی استفاده می شود . تفاوت اساسی این روش و ریژه در نحوه پر کردن قالب است . در روش ریژه پر کردن قالب بر اساس نیروی ثقلی مذاب (وزن مذاب) می باشد در حالی که در ریخته گری تحت فشار پر شدن قالب در اثر فشار وارد بر مذاب بوده و انجماد نیز تحت فشار انجام می گیرد . به همین دلیل در روش ریخته گری تحت فشار امکان تولید قطعات پیچیده تر وجود دارد و از لحاظ مک و حفره های گازی و و نیز خواص مکانیکی شرایط بهتری نسبت به ریخته گری در قالب های ریژه دارد . ریخته گری تحت فشار بر اساس نیروی فشار اعمال شده به دو روش تقسیم می شود: 1 - ریخته گری تحت فشار بالا 2-ریخته گری تحت فشار پایین روش ریخته گری تحت فشار بالا کاربرد وسیعتری نسبت به روش ریخته گری تحت فشار کم دارد و در صنعت اصطلاحاً به ان ریخته گری تحت فشار و یا دایکاست گفته می شود . بنابراین زمانی که اصطلاح ریخته گری تحت فشار آورده شد مقصود ریخته گری تحت قشار بالا می باشد. مزایا و محدودیت ها : • فرآیند ریخته گری تحت فشار علاوه بر مزایا و محدودیت ها ی روش ریخته گری در قالب های ریژه نسبت به روش ریخته گری در قالب های موقت و نیز روش ریژه دارای مزایا و محدودیتهایی است . • مزایای ریخته گری تحت فشار : • مزیت های ریخته گری تحت فشار به شرح ذیل است . • 1- کیفیت سطحی قطعات خیلی بالابوده و ماشینکاری محدود می شود . • 2- دقت ابعادی این روش بالا می باشد . • 3- قابلیت ریخته گری ضخامتهای کمتر از یک میلیمتردر ریخته گری تحت فشار بالا و ضخامتهای کمتر از چهار میلیمتر در ریخته گری با فشارپایین وجود دارد . • 4- سرعت تولید بالا بوده و بطور متوسط 350-300 قطعه بر ساعت برای ماشینهای محفظه گرم و 150-75 قطعه بر ساعت برای ماشینهای محفظه سرد امکان پذیر می باشد . • 5- راندمان ذوب این روش به علت کوچک بودن راهگاه و راهباره بالا می باشد . • 6- این روش دارای محیطی تمیزتر نسبت به یکسری از روشها دارد . • 7- این روش دارای تلرانس ابعادی بسته می باشد . • 8- اعمال فشار دراین روش تا حدودی سبب جلوگیری حفرات انقباضی می شود . • 9- در روش ریخته گری تحت فشار پایین بعلت وارد شدن مذاب با جریانی آرام و بدون اغتشاش از قسمت پایینی قالب واز قسمت مرکزی بوته مذاب تمیزی وارد قالب خواهد شد . • 10- قالبهای ریخته گری تحت فشار درستی و ابعاد خود را حفظ کرده و برای دور های طولانی مدت تولید سودمند می باشند . • 11- قرار دادن ماشین ریخته گری تحت فشار و ریخته گری کردن به سهولت قابل انجام دادن است . • 12- قطعات ریخته گری تحت فشارپس از تولید دارای سطح صاف تری از بیشتر سایر شکلهای ریخته گری دارند . • 13- مقاومت به خوردگی آلیاژهای ریخته گری از خوب به بالا می باشند . • 14- سختی واستحکام قطعات تولید شده به این روش بالا می باشند . محدودیت: 1- تعداد قطعات های از لحاظ ابعادی دارای تولیدی در این روش باید مقرون به صرفه باشد . 2- این مساله خروج گاز از قالب مواجه می باشیم که باید یکسری مسیرهای باریکی در طراحی قالب در نظر گرفته شود . -3 این روش معمولا برای فلزاتی با نقطه ذوب پایین کاربرد دارد . 4 – نکته دیگر ماهیچه است که ابتدا باید تا حد امکان اشکال ساده ای داشته باشند و ثانیا بدلیل اعمال فشار زیاد باید ازماهیچه های فلزی استفاده شود . 5- برای تولید قطعات با تیراژ بالا مقرون به صرفه است . 6- خود سیستم و هزینه های ساخت قالب بالا می باشد . 7- در اثر اعمال فشار بر روی مذاب فرسایش قالب نیز زیاد است . 8- برای قطعاتی که حجم به سطح بالایی دارند این روش مناسب نیست . 9- دراثرمحبوس شدن مکهای گازی در بعضی قطعات امکان عملیات حرارتی وجود ندارد . 10- فقط آلیاژهای غیر آهنی معینی از لحاظ اقتصادی می توانند با این روش تولید شوند . 12- در مورد ریخته گری قطعاتی با جنس آلیاژهای آلومینیوم به عات خوردگی سیستم تزریق از روش محفظه گرم نمی توان استفاده نمود . تشریح قالب در ریخته گری تحت فشار: این دو قسمت در خط جدایش قالب روی یکدیگر قالب دایکست عبارت است از یک قالب دائمی فلزی بر روی یک ماشین ریخته گری تحت فشار که برای تولید قطعات ریختگی تحت فشار به کار می رود . این قالب دارای یک حفره است که شامل فضای داخلی با کناره ها و ابعاد قطعه مورد ریختگی می باشد وهدایت کردن فلز مذاب به درون قالب توسط کاناهایی انجام می شود که به آن سیستم مدخل تزریق- گلویی- راهگاه گفته می شود . هرقالب دایکست از دو قسمت تشکیل شده است تا بتوان قطعه را بعد ازانجماد از حفره قالب بیرون آورد که اجزا قالب که با فلز ریختگی در تماس هستند از فولاد گرم کار و یا از آلیاژهای مخصوص نسوز و مقاوم در برابر تغییر دما ساخته می شوند که باید دارای پایداری ابعادی و مقاوم به ترکهای خستگی گرمایی و فرسایش و زدگی را در برابر آلیاژهای ریختگی را داشته باشند . حفره قالب معمولا بوسیله عملیات ماشینکاری با دقت و درستی بالا ساخته می شوند و بعضی ازحفره های قالب بوسیله فرآیندی که مشهوربه hobbing است ایجاد می شوند . قالبهای دایکست از دو بخش اصلی تشکیل یافته اند : 1- نیمه قالب ثابت 2- نیمه متحرک و قرسمت پران قرار می گیرند ....-
- 3
-
-
- die casting
- hobbing
- (و 12 مورد دیگر)
-
آشنايي با استانداردها، شناخت فولادها و چدنهاي متداول در صنعت و چگونگي استفاده ازكتاب كليد فولاد (زبان فارسی) منبع : انجمن مهندسی جوش
-
- 7
-
-
- كتاب كليد فولاد
- چدنهاي متداول در صنعت
- (و 13 مورد دیگر)
-
خوردگی دو فلزی : چون آلومینیوم یک فلز پست است خطر خوردگی دو فلزی در تماس مستقیم آن با یک فلز نجیب تر مثل فولاد وجود دارد . ولی شرط وقوع حمله٬ حضور یک الکترولیت در نقطه تماس است . لذا خوردگی دو فلزی در فضای بسته خشک به وجود نمی آید و خطر حمله خوردگی دو فلزی در اتمسفر باز وجود دارد . البته این نوع خوردگی روی سطحی که با دوده آلوده شده باشد هم پیش می آید . خوردگی شکافی: نوعی خوردگی شکافی در آلومینیوم در حضور آب پیش می آید نتیجه این خوردگی شکافی می تواند تشکیل اکسید آلومینیوم باشد که به صورت لکه های آب سبب بی رنگ شدن سطح می شود . زدودن لکه هاب آب دشوارو احتمالا غیر ممکن است . خوردگی لایه ای : خوردگی لایه ای که به خوردگی پوسته شدن هم معروف است بیشتر به موادی که غلتک می خورند یا روزن ران می شوند ازنوع AlCuMg و AlZnMg محدود می شود . مکان حمله د رلایه های موازی نازک در جهت حرکت به جلو بوده است و سبب می شود که رویه های فلزی که مورد حمله قرار گرفته اند از هم جدا شده و یا تاول هایی بر سطح فلز ایجاد شود . خوردگی لایه ای با قرار گرفتن فلز در آب راکد و یا اتمسفر در یایی هم به وجود می آید و مقاومت در برابر خوردگی لایه ای هم از روی عملیات پیر سازی تعیین می شود . یكی دیگر ازخواص مشخصه آلیاژهای آلومینیوم مقاومت در مقابل خوردگی است. آلومینیوم خالص وقتی كهدر هوا قرار گیرد بلافاصله با یك لایه چسبنده اكسید آلومینیومی پوشیده میشود، اینلایه پوششی، مانع خوردگی می‌گردد. اگر در اثر سائیدگی این لایه كنده شود بلافاصلهدوباره تشكیل می‌گردد. ضخامت این لایه نازك طبیعی در حدود 0.025میكرون (یك میكرون = یك هزارم میلیمتر) است، با این وجود بقدری محكم است كه مانع موثری در مقابل اغلب مواد خورنده محسوب می‌گردد. البته برخی از آلیاژهای خاص آلومینیوم نسبت بهدیگران مقاومتر است. برای مثال گروه آلیاژهای Al-mg مخصوصاً در مقابل هوا و آب دریامقاوم است. از طرف دیگر آلیاژهای آلومینیوم حاوی مس یا روی از نظر مقاومت خوردگیضعیف‌تر و از نظر استحكام مكانیكی قویتر میباشد.روش های زیر در جلوگیری از خوردگی به کار می رود : حفاظت کاتدی: مصالح آلومینیوم غوطه ور در آب را می توان به روش حفاظت کاتدی در مقابل تشکیل حفره حفظ کرد. برای این کار پتانسیل الکترودی را تا مقدار زیر پتانسیل تشکیل حفره جسم در محیط مورد نظر پایین می آورند٬ با وجود این گاز هیدروژن می تواند در کاتد تشکیل شود که نتیجه آن بالا رفتن مقدار PH است . هرگاه PH بسیار بالا رود آلومینیوم احتمالا مورد حمله قرار می گیرد لذا از حفاظت اضافی آن باید اجتناب کرد . آندی کردن: لایه اکسید تشکیل شده در سطح آلومینیوم در معرض هوا از خصلت حفاظتی خوبی برخوردار است اما این لایه اکسید را می توان با برقکافت ضخیم تر کرد . این کار را آندی کردن می گویند و اکسیدی که به این ترتیب تشکیل می شود اندود اکسید آندی نامیده می شود . با آندی کردن فلز مقاومت در برابر خوردگی افزایش می یابد ضمن اینکه سطح با قرار گرفتن در فضای باز ظاهر جدیدی پیدا خواهد کرد . در موقع آندی کردن آلومینیوم شی فلزی اند پیل الکترولیتی را تشکیل می دهد . اندود اکسید آندی که طی برقکافت ایجاد می شود شامل یک لایه فشرده به صورت سد در نزدیک سطح فلز و لایه دیگری با منافذ ریز بر روی آن است . رنگ کاری: مصالح آلومینیومی را برای فضای باز مثل ساختمان ها نیاز به رنگ مقاوم به خوردگی ندارند . خوردگی اتمسفری ان قدر شدید نیست که بر مقاومت ساختمان اثر گذارد . در هر حال رنگ کردن آلومینیوم بیشتر به منظور زیبا سازی انجام می شود. اگر مقاومت طبیعی آلومینیومبرای بعضی از محیط‌ها كافی نباشد در آن صورت روش هایی وجود دارد كه بتوان مقاومت آنرا افزایش داد. برخی از این روشها عبارتند از: پوشش دادن با آلومینیم ٬ آندایزه کردن یا آبکاری ٬ پوشش سخت دادن ومحافظت کاتدی . پوشش آلومینیومی دادن Alcladding: بطور كلی آلیاژهای آلومینیوم با استحكام زیاد از نظر خوردگی كم مقاومترین آنها محسوب می‌گردند. این مطلب بخصوص در مورد آلیاژهای حاوی درصدهای زیاد مس یا روی صادق است. از طرف دیگر مقاومت به خوردگی آلومینیوم خالص بسیار زیاد است. پوشش آلومینیومی دادن یكی از روش های افزایش مقاومت خوردگی به یك آلیاژ با استحكام زیاد است. در این فرآیند یك لایه آلومینیوم خالص به سطح آلیاژ مورد نظر متصل شده و در نتیجه در مجموعه خواص مورد نظر حاصل میشود. این روش مخصوصاً در محصولات ورقه‌ای مناسب است. آندایزه كردن (آبكاری) Anodizing: در این روش از مقاومت زیاد در مقابل خوردگی لایه پوششی كه بلافاصله بر روی سطح آلومینیوم تازه بریده شده تشكیل می‌گردد استفاده میشود. همانگونه كه قبلاً ذكر گردید این لایه عامل مقاومت به خوردگی طبیعی این فلز است. آندایزه كردن در واقع یك نوع ضخیم كردن لایه اكسیدی به ضخامت تا چندین هزار برابر ضخامت لایه اكسید طبیعی است. نتیجه عمل، لایه‌ای است سخت با ضخامت حدود 25.5 میكرون بر تمام سطح آلومینیوم كه علاوه بر مقاومت به خوردگی در مقابل سایش نیز استحكام كافی دارد. آندایزه كردن یك روش الكتریكی است كه انواع مختلف آن اساساً از نظر محلولی كه فلز در آن مورد عمل قرار می‌گیرد و ضخامت لایه اكسیدی حاصل، فرق می‌نماید. از این طریق پوشش دادن علاوه بر حفاظت سطحی گاهی به منظور تزئینی نیز استفاده می‌گردد اگر فلز آندایزه شده را با انواع رنگهای مختلف پوشش دهند رنگ حاصل تقریباً بصورت قسمتی از اكسید سطحی بدست میآید. تاول زدن سطح قطعات آلومینیمی در هنگام عملیات حرارتی : عواقب نفوذ هیدروژن بداخل مذاب از طریق واکنش سطحی مذاب با بخار آب در ریخته گری کاملا مشخص است. یک چنین واکنشی ممکن است در خلال عملیات حرارتی انحلال نیز با آلومینیوم جامد انجام گیرد که منجر به جذب اتم های هیدروژن شود. این اتم ها می توانند در حفره های داخلی با هم ترکیب شده و تشکیل مجموعه های گاز ملکولی دهند. در اثر حرارت دادن ماده فشار گازی موضعی ایجاد می شود و با توجه به اینکه در این دماهای بالا فلز دارای پلاستیسیته نسبتا زیادی است این امر منجر به تشکیل تاولهای غیر قابل جبران سطحی می گردد. تاولهای ایجاد شده بر سطح قطعات آلیاژ آلومینیومی عملیات حرارتی شده در محیط مرطوب حفره های داخلی که این تاولها در آنجا ایجاد می شوند از تخلخل های اولیه شمش که از بین نرفته اند ترکیبات بین فلزی که در خلال تغییر شکل ترک خورده اند و احتمالا خوشه های مکانهای خالی اتمی در شبکه که ممکن است در اثر حل شدن رسوبات یا ترکیبات حاصل شده باشند ناشی می شوند. در این گونه موارد وجود تاولی که باعث خرابی ظاهر سطحی قطعه می گردد ممکن است تاثیر برروی خواص مکانیکی قطعات بگذارد. در هر حال بیش از حد گرم کردن قطعه منجر به تاول زدن می گردد زیرا هیدروژن به آسانی می تواند توسط مناطق ذوب شده جذب گردد که در این صورت مساله جدی تر می شود و باعث مردود شدن قطعه کار می گردد. از آنجائی که حذف کامل حفره های داخلی در محصولات کار شده مشکل است ٬ لازم است مقدار بخار آب موجود در محیط کوره را به حداقل رسانید.اگر این امر امکان پذیر نباشد در آن صورت ورود یک نمک فلورایدی بداخل کوره در خلال عملیات حرارتی قطعات حساس می تواند از طریق کاهش واکنش سطحی قطعه با بخار آب مفید واقع شود. منبع
-
- 1
-
-
- پوشش آلومینیومی دادن alcladding
- آندی کردن
- (و 9 مورد دیگر)
-
Slab Heat Treatment
-
- 1
-
-
- heat treatment
- slab
- (و 12 مورد دیگر)
-
Cast Gray Iron چدن های خاکستری آلیاژها، ریز ساختار، انجماد و عملیات حرارتی (1) (2)
-
Heat Treatment - Quenching and Tempering پسورد تمامی فایل ها ([Hidden Content]) است.
-
- 4
-
-
- heat treatment
- quenching
- (و 9 مورد دیگر)
-
بررسی اثر عملیات حرارتی سرد کردن دو مرحله ای بر ریزساختار و خواص مکانیکی فولادهای دو فازی
Peyman پاسخی ارسال کرد برای یک موضوع در عملیات حرارتی
بررسی اثر عملیات حرارتی سرد کردن دو مرحله ای بر ریزساختار و خواص مکانیکی فولادهای دو فازی شهرام خیر اندیش مهدی لعل پور پیام محمدی-
- 1
-
-
- فولادهای دو فازی
- خواص مکانیکی
- (و 4 مورد دیگر)
-
چکیده خواص فیزیکی و شیمیایی مطلوب نیکل که از آن جمله افزایش استحکام،چکش خواری، سختی، جلای فلزی و همچنین مقاومت به خوردگی مطلوب در برابر اسیدهای میوه و فرآورده های لبنی و گوشتی را می توان نام برد، موجب شده تا به طور وسیع به عنوان پوشش نفوذی مناسبی جهت مصارف حفاظتی و تزئینی در مواردی همچون تسلیحات نظامی،دوربین های عکاسی و صنایع غذایی به کار گرفته شود. برای تحقیق در مورد چگونگی دستیابی به این مهم و فرآیند نفوذ این فلز جهت به دست آوردن پوششی یکنواخت و مطلوب ، عملیات آبکاری نیکل روی مس و عملیات حرارتی صورت گرفت. به این ترتیب که پس از تهیه نمونه مسی، روی آن عملیات آبکاری نیکل انجام گرفت و چند نمونه از آن برش داده شدند و در دماها و زمان های مختلف تحت عملیات حرارتی قرار گرفتند. به منظور جلوگیری از اکسید شدن نمونه ها این کار در یک اتمسفر خنثی صورت گرفت. سپس برای بررسی میزان نفوذ، از نمونه ها توسط میکروسکوپ نوری عکسبرداری شد و دو نمونه از دماهای مختلف تحت آنالیز میکروسکوپ الکترونی (SEM) قرار گرفتند. سپس به کمک سیستم آنالیز EDX SEM-، پروفیل غلظتی برای تعیین نیکل و مس تعیین گردید و با استفاده از این پروفیل ها ضریب نفوذ در فواصل نفوذی اندازه گیری شد. بررسی نتایج آزمایشات نشان می دهد که با افزایش گرادیان غلظتی و دمای عملیات حرارتی به ترتیب ضریب نفوذ و میزان لایه نفوذی افزایش می یابد و صحت رابطه آرینيوس نیز تحقیق می شود. دریافت متن کامل مقاله
-
روش تهیه چدن مالیبل (چدن چکش خوار) چدنهای مالیبل چدنهایی هستند که دارای قابلیت چکش خواری ،خم شوندگی و استحکامی در حدود فولادهای ساده کربنی هستند،از طریق انجام عملیات حرارتی روی چدن سفید تهیه می شوند. به این صورت که چدن سفید تا درجه حرارت 900 درجه سانتیگراد حرارت داده می شود تا کاربید آهن به کربن و آهن تجزیه شده وذرات گرافیت بصورت شبه کروی بدور یکدیگر تجمع می کنند. تبدیل کاربید اهن به گرافیت شبه کروی دلیل اصلی تغییر چدن سفید به چدنی چکش خوار با خواص مکانیکی اصلاح شده است و در نهایت چدن سفید که سخت وشکننده است چدنی چکش خوار با سختی پایین تر وقابلیت ماشین کاری خوب بدست می آید. چدن مالیبل در ایران اولین بار در سال 1346 جهت ساخت اتصالات آب وگاز مورد استفاده قرار گرفت. شکل زیر ساختار میکروسکوپی چدن مالیبل با زمینه پرلیتی را نشان می دهد. کاربرد چدن مالیبل – چدن چکش خوار چقرمگی مناسب(داشتن استحکام به همراه قابلیت انعطاف بالا)در این نوع چدنها باعث موارد مصرف زیادی برای انها شده که از جمله ساخت قطعاتی نظیر اکسل ،قید ها،پوسته دیفرانسیل،زیر فنری کامیون ها،ابزار های دستی،اتصالات آب وگاز و... شده است. مزیت چدن مالیبل چدن مالیبل دارای استحکام و قابلیت انعطاف بیشتری از چدنهای خاکستری است. محدودیت چدن مالیبل یا چدن چکش خوار محدودیت عمده چدن مالیبل در مقایسه با چدن خاکستری و چدن گرافیت کروی طولانی بودن سیکل عملیات حرارتی ونیاز به تغذیه گذاری بیشتر نسبت به چدن سیفید است. ازآنجایی که برای تولید چدنهای مالیبل ابتدا باید چدن سفید تولید گردد و چدن سفید هنگامی بدست می آید که سرعت انجماد مذاب سریع باشد لذا قطعات تولیدی از نظر ضخامت با محدودیت روبروهستند.به بیان دیگر هر قدر ضخامت بیشتر شود سرعت سرد شدن مذاب کمتر بوده ولذا تولید چدن سفید با مشکل بیشتری روبرو است. ساختار چدن مالیبل-چدن چکش خوار در انواع چدنهای مالیبل ،قسمت اعظم کربن بصورت گرافیت های شبه کروی در زمینه فریتی، پرلیتی و یا مارتنزیتی توزیع شده اند.
- 1 پاسخ
-
- 2
-
-
- فولادهای ساده کربنی
- مارتنزیتی
- (و 12 مورد دیگر)
-
آستمپرینگ از جمله روش های عملیات حرارتی است که به منظور کاهش تنشهای حاصل در ضمن سخت کردن فولاد های کربنی ساده (پر کربن) جانشین سریع سرد کردن مستقیم می شود . آستمپرینگ شامل مراحل زیر است: 1- آستنیته کردن کردن فولاد 2- سریع سرد کردن در حمام نمک مذاب یا روغن داغ تا دمایی بلافاصله قبل ازشروع تشکیل مارتنزیت . 3- نگه داشتن در این دما به نحوی که دگرگونی آستنیت به بینیت به طور کامل انجام گیرد.زمان نگهداری در این دما با توجه به موقعیت نمودار مشخص می شود . 4- سرد کردن در هوا تا دمای اتاق همانگونه که از شکل بالا مشخص است در این روش آستمپرینگ نیز سطح و مرکز نمونه در مرحله اول سریع سرد شدن ( قبل از ) با آهنگهای متفاوت سرد می شوند.اما از آنجایی که قبل از شروع دگرگونی آستنیت به بینیت دماهای نقاط مختلف قطعه یکسان خواهند شد،دگرگونی آستنیت به بینیت درنقاط مختلف تقریبا همزمان انجام شده و بنابراین تنشهای داخلی به حداقل ممکن کاهش می یابد . هدف از به کارگیری آستمپرینگ به جای سریع سرد کردن و باز پخت عبارتند از: 1) افزایش استحکام ضربه ( چقرمگی ) و انعطاف پذیری برای یک سختی مشخص و ثابت . 2) حذف و یا کاهش احتمال ترک برداشتن،تغییر شکل دادن و یا ایجاد تنشهای داخلی در ضمن عملیات حرارتی، برای عملیات حرارتی مقاطع نازک فولادهای کربنی ساده تحت شرایطی که سختی در حدود 50 راکول سی کافی بوده و استحکام ضربه و انعطاف پذیری بسیار خوبی مورد نیاز باشد ، آستمپرینگ بهترین روش عملیات حرارتی است . نتایج حاصل از مقایسه چقرمگی و ازدیاد طول برای فولاد 1095 تحت شرایط آستمپر شده ، سریع سرد و باز پخت شده برای سختی یکسان نشان دهنده این مطلب است.علت اصلی افزایش چقرمگی و انعطاف پذیری به جایگزین شدن ساختار بینیتی به جای مارتنزیت مربوط می شود . در این جا نیز فولادهایی مناسب برای آستمپرینگ اند که از سختی پذیری نسبتا خوبی برخوردار باشند.به نحوی که در ضمن سرد شدن در حمام نمک مذاب یا روغن داغ در دماهای بالا پرلیت تشکیل نشود.در رابطه با آستمپر کردن فولادهای کربنی ساده (کم کربن) که از سختی پذیری نسبتا کمی برخوردار بوده و بنابراین زمان لازم برای شروع دگرگونی در حوالی دماغه منحنی آی تی نسبتا کم است ، باید توجه داشت که فقط مقاطع نسبتا نازک ( در حدود حداکثر 5 میلیمتر ) را می توان با استفاده از روش آستمپرینگ عملیات حرارتی کرد.در حالی که مقاطع نسبتا ضخیم از فولاد های آلیاژی که سختی پذیری نسبتا خوبی داشته باشند را می توان آستمپر نمود. لیکن،اگر سختی پذیری بسیار زیاد باشد ،زمان لازم برای دگرگونی آستنیت به بینیت نیز زیاد می شود که در این صورت عملا آستمپر کردن فولاد روش بسیار طولانی بوده و لذا اقتصادی نیست . بعضی از فولاد های ساختمانی کم آلیاژ نظیر فولادهای فنر تا 10 میلیمتر ضخامت و فولاد های کربنی ساده تا حداکثر 5 میلیمتر ضخامت را معمولا آستمپر می کنند.مدت زمان نسبتا طولانی لازم برای انجام کامل دگرگونی آستنیت به بینیت کاربرد عملیات حرارتی آستمپرینگ را در رابطه با فولادهای پر آلیاژ محدود می کنند.
-
گزارش کار تلقیح چدن پسورد تمامی فایل ها ([Hidden Content]) است.
-
- 2
-
-
- نمودار تعادلی آهن کربن
- گزارش کار
- (و 3 مورد دیگر)
-
مقدمه فولادهای آستنیتی منگنز (حاوی حدود 1.2 درصد کربن و 12 درصد منگنز) در سال 1882 توسط رابرت هادفیلد (Robera Hadfoeld) ابداع و معرفی شدند. این خانواده از فولادها به افتخار ایشان به نام هادفیلد معروف شدند. فولادهای آستنیتی منگنزدار با داشتن ترکیب مناسب از چقرمگی، انعطاف پذیری، قابلیت کار سختی و مقاومت در مقابل سایش، در نوع خود منحصر به فرد هستند. و دارای کاربرد وسیع می‌باشند. این خانواده دارای کاربرد وسیع می‌باشند. این خانواده در کنار ویژگیهای عالی، محدودیتهایی نیز دارند که عمده ترین آنها عبارتند از: - قابلیت ماشینکاری ضعیف - استحکام تسلیم پائین (در محدوده MPA 415-345) در نتیجه برای قطعاتی که لازم است دقت ابعادی بالایی داشته باشند، یا در تنشهای بالا در مقابل تغییر شکل مقاوم باشد، مناسب نیستند. انجام عملیاتی نظیر چکش کاری، کوبش، پرس کاری، نورد سرد و شوک های انفجار بر روی سطح این فولادها باعث افزایش استحکام تسلیم و بالا رفتن سختی سطح آنها (ضمن حفظ انعطاف پذیری در مغز) می شود. خواص فیزیکی فولادهای آستنیتی منگنزی فولادهای آستنیتی منگنزی با هدایت حرارتی کم و ضریب انبساط حرارتی زیاد، از فولادهای ساده کربنی متمایز می شوند؛ این فولادها در درجه حرارت اتاق غیر مغناطیسی هستند. ترکیب شیمیایی فولادهای آستنیتی منگنزی و استانداردهای مرتبط از هنگام ابداع فولادهای هدفیلد، تغییرات گوناگون در هنگام ترکیب شیمیای آن صورت گرفته است. برخی از این ترکیب‌ها به عنوان ابداع مورد ثبت قرار نگرفته‌اند، تنها ترکیب‌های محدود مورد استقبال واقع شدند و تکامل یافتند. تغییرات عمده عموماً در میزان کربن و منگنز به همراه افزودن عناصر آلیاژی نظیر نیکل، مولیبدن، وانادیم، تیتانیم و بیسموت، یا بدون افزودن عناصر آلیاژبوده است. معروف‌ترین و مهم‌ترین طبقه بندی شیمیایی فولادهای هادفیلد، به وسیله ASTM صورت گرفته است. این طبقه بندی تحت استاندارد ASTM AL28 ارایه شده است. معیار استانداردهامعتبر عبارتند از: JIS G5131 کربن BS- 3100 BW 10 افزایش استحکام تسلیم UNI 3160-83-GX 120 MnCr 1202 تاثیر ترکیب شیمیایی و عناصر مختلف بر خواص فولاد هادفیلد عنصر کربن عنصر کربن بر همه ویژگیهای فولاد هادفیلد تاثیر معین و مشخص دارد. این تاثیرات عبارتند از: افزایش درجه حرات Acm با افزایش میزان کربن، افزایش استحکام تسلیم، افزایش استحکام کششی تا محدوده معین از کربن و سپس کاهش آن با افزایش کربن، کاهش ازدیاد طول نسبی. عنصر منگنز منگنز تاثیر اندکی بر استحکام تسلیم دارد. منگنز تا 14 درصد استحکام کششی و ازدیاد طول نسبی را افزایش و در بالاتر از آن کاهش می‌دهد. منگنز عامل پایدار کننده آستنیت است اما نمی‌تواند استحاله آستنیت را متوقف کند. عنصر سیلیسیم عنصر سیلیسیم به ندرت به عنوان عنصر آلیاژی به ترکیب فولادهای هادفیلد اضافه می شود، حضور آن عمدتاً به دلیل استفاده از این عنصر به عنوان اکسیژن زدا در فرایند تهیه ذوب است. عنصر سیلسیم تا حدود 2 درصد استحکام تسلیم فولاد هادفیلد را به مقدار کم افزایش می دهد. در بالاتر از 2.2 درصد کاهش سریع در استحکام و انعطاف پذیرحاصل میشود. فولادهای هادفیلد حاوی بیش از 2.3 درصد سیلیسیم قابلیت کار پذیر ندارند. عنصر فسفر میزان فسفر مجاز، مطابق استاندارد 0.07 Al 28، ASTM درصد است، ولی از سال 1960 که دستیابی به فرو منگنزهای حاوی مقادیر کم فسفر امکان پذیر شد، تولید کنندگان فولاد هادفیلد به کاهش فسفر و نگهدارآن در حد کمتر از 0.04 درصد اقدام کردند. اثرات فسفر عبارتند از: کاهش انعطاف پذیری به خصوص در پایین‌تر از درجه حرارت اتاق. در بالاتر از 0.06 درصد ضمن کاهش انعطاف پذیری، تمایل به پارگی گرم در درجه حرارتهای بالا را افزایش می دهد. کاهش عنصر فسفر در حداقل ممکن، همواره و بخصوص در موارد که قطعات جوشکاری می‌شوند توصیه می‌گردد. میزان فسفر در الکترودهای جوشکای در فولادهای منگنزی، باید در پائین‌ترین حد باشد.
- 2 پاسخ
-
- 4
-
-
- فولادهای هدفیلد
- فولادهای آستنیتی منگنز دار
- (و 11 مورد دیگر)
