جستجو در تالارهای گفتگو

سلام به همه دوستان عزیز . شما می توانید از این به بعد مقالات خود را در این پست دریافت کنید . همچنین از دوستان تقاضا می شود که مقالات برای سهولت در جست و جو در این پست قرار دهند . با تشکر امیر رضا حدادی آملی

سقف کرومیت اولین سیستم سقف بدون شمع بندی در ایران سقف کرومیت اولین سیستم سقف بدون شمع بندی در ایران سقف کرومیت در این سیستم از تیرچه های فولادی با جان باز در ترکیب با بتن، که از یک نبشی در بال فوقانی و یک تسمه در بال تحتانی و نیز یک میلگرد خم شده درجان استفاده می شود . برای پر کردن فضای خالی بین تیرچه ها از قالب های ثابت مانند بلوک های سیمانی،پلی استایرن،طاق ضربی،قالب های موقت فولادی(کامپوزیت) و یا هر پر کننده سبک استفاده می شود.فاصله بین تیرچه ها از ۷۳ تا ۱۰۰ سانتی مترمتغیر است و بتن روی سقف از ۴ تا ۱۰ سانتی مترضخامت دارد.تیرچه ها خود ایستا بوده و نیاز به شمع بندی نداردتیرچه ها به نحوی طراحی شده که به تنهایی وزن بتن خیس وعوامل اجرایی را تحمل می کند. مزایای سقف کرومیت عدم نیاز به شمع بندی به دلیل اینکه خود تیرچه ها به تنهایی (قبل از گرفتن بتن) وزن بتن خیس وعوامل اجرایی را تحمل می کند . سرعت و سهولت اجرا که در آن ۴۸ ساعت بعد از بتن ریزی روی سقف قابل رفت و آمد و بارگذاری سبک بوده و به نسبت سیستم های مشابه آسانتر و با سرعت بیشتری انجام می شود . امکان اجرای همزمان چند سقف به دلیل عدم وجود شمع بندی می توان عملیات بتن ریزی را بر روی چند سقف به صورت هم زمان انجام داد . یکپارچگی سقف و اسکلت به علت جوش شدن تیرچه ها به اسکلت پس از گرفتن بتن ،سقف و اسکلت یکپارچه شده و می تواند مانند یک دیافراگم صلب عمل کند. امکان حذف کش ها به علت یکپارچگی سقف و اسکلت می توان کش ها(اعضای غیر باربر)را حذف کرد و علاوه بر صرفه جویی در مصرف فولاد باعث یکنواختی زیر سقف می شود .در سقف های تیرچه بلوک معمولی به علت عدم امکان اتصال مکانیکی بین تیرچه های بتنی و پل های فلزی،فرض بر این است که هماهنگی تغیر مکان جانبی قابها به وسیله کش ها تامین گردد . کاهش مصرف بتن و وزن کمتر سقف به علت فاصله زیاد تیرچه ها از مصرف بتن حدود ۲۰ % کاسته می شود و در نهایت سقف سبک تر می گردد. یکنواختی زیر سقف و مصرف گچ و خاک کمتر پایین بودن تنش در بتن امکان طراحی و اجرای سقف با دهنه هاو باربری خاص تا کنون سقف با دهنه ۵/۱۲ متر و سقف با شدت ۷ تن بر متر مربع اجرا و به تایید رسیده . حذف رد فولاد زیر سقفبه علت پایین بودن سطح بلوک از تیرچه ها پوشش گچ و خاک زیر تیر چه ها نسبت به نقاط دیگر بیشتر است و باعث کاهش جذب ذرات معلق می گردد. سهولت اجرای داکت ( بازشو ) به علت فاصله زیاد زیاد تیرچه ها از هم برای عبور لوله های تاسیساتی و… نیاز به قطع کردن تیرچه ها نمی باشد. اجرای این سقف بر روی اسکلت های فولادی،بتنی و دیوارهای باربر امکانپذیر می باشد. سقف کامپوزیت کرومیت در این سقف با استفاده ازقالب های فلزی فضاهای خالی بین تیرچه ها قالب بندی شده و نهایتأ با حذف قالب ها پس از بتن ریزی،سقفی سبک در اختیار خواهیم داشت .ضمنأ در این سیستم به علت غرق شدن کامل جان تیرچه ها در بتن لرزش کمتری را در مقایسه با سیستم های مشلبه کامپزیت ( دال بتنی روی پروفیل های شکل ) مشاهده می کنیم.

چکیده: این مقاله به بررسی تأثیرات ذرات لاستیک بر برخی از ویژگیهای بتن میپردازد. خرده های لاستیک از تایرهای مصرف شده وسیله های نقلیه و کامیونها به دست می آیند. آنها برای مدتها در بهره برداری مجدد از منابع به عنوان یک نوع سنگدانه در بتن مورد مطالعه قرارگرفته اند که منجر به تشکیل «اختلاط بتن لاستیک» می شود که به راحتی در مصارف گوناگون با تأثیراتی امیدبخش مورد استفاده قرارمیگیرد . بتن لاستیک یک محصول نهایی با ویژگیهای مکانیکی مناسب ارائه میکند و همچنین معرف یک روش مؤثر و ارزان در بازیافت تایرهای دور ریختنی است. هدف ازاین کار معرفی نتایج یک تحقیق تجربی است که برای شناسایی بهترین مقادیر و گونه های سنگدانه در اختلاطهای بتنی جهت کاربردهای مهندسی،صورت گرفت. بعضی از ویژگیهای بررسی شدهاز این قرارند: تراکم سنگدانه های لاستیکی، کارپذیری، احتباس هوا و مقاومت فشاری. سه مدل ذرات لاستیکی (لاستیک خاکسترشده، لاستیک خرده شده و چیپس تایر)در لاستیکی کردن. نویسندگان: •سارا اسگوبا، CTG ، برگامو، ایتالیا •مارسلو مولفتا، CTG ، بریندیزی، ایتالیا •ماسیمو بورشا، CTG ، برگامو، ایتالیا •جوزپه کارلو مارانو، DIASS ، دانشگاه فنیBari ، تارانتو، ایتالیا ترجمه : مهندس شادی مشتاقی، مهندس آریا احمدوند لاستیک بازیافتی و سنگدانه.pdf

سیمان یکی از اجزای اصلی بتن به شمار می آید. در واقع بتن زمانی به صورت کامل تشکیل می شود که سیمان بتواند در کنار آب ماده چسبناکی را تولید کند که در نهایت سبب اتصال محکم ماسه و سنگ ریزه به هم شود. سیمان از طریق برقراری یک سری واکنش های شیمایی به شدت کنترل شده، بین موادی چون کلسیوم، سیلیکون، آلومنیوم، آهن و عناصر دیگر تولید می شود. سیمان از طریق برقراری یک سری واکنش های شیمایی به شدت کنترل شده، بین موادی چون کلسیوم، سیلیکون، آلومنیوم، آهن و عناصر دیگر تولید می شود. عمدتا موادی که در تولید سیمان به کار می روند شامل سنگ آهک، صدف و گچ می باشند که در ضمن تولید، این مواد با خاک رس، پودر سنگ، تفاله کوره های صنعتی، شن سیلیکون و سنگ معدن آهن ترکیب می شوند. این عناصر بعد از ترکیب شدن در دماهای بسیار بالا تحت حرارت شدید قرار می گیرند و بعد از سرد شدن به صورت پودر، به شکلی که ما آن را به صورت سیمان تصور می کنیم، در می آیند. برای اولین بار یک انگلیسی در قرن نوزدهم با سوزاندن پودر آهک و رس بر روی اجاق آشپزخانه خود موفق به تولید سیمان شد. این فرد با ابداع این روش خام، در واقع شالوده اصلی صنعتی را بنا نهاد که به واسطه آن سالیانه تعداد زیادی از کوه های سنگ آهک، خاک رس، سنگ سیمان و سایر مواد، تحت عملیات سنگین قرار می گیرند و در نهایت این به یک پودر بسیار صاف و و ریزی تبدیل می شوند که می توانند به آسانی از صافی عبور کنند. در مراکزی که سیمان تولید می شود، عموما آزمایشگاه هایی وجود دارد که که هر مرحله از روند تولید سیمان را به صورت جداگانه با استفاده از یک سری آزمایشات شیمیایی و فیزیکی پی در پی کنترل می کنند. همچنین این آزمایشگاه ها محصولات نهایی را نیز به شکلی آنالیز و بررسی می کنند که مطمئن شوند، این محصول می تواند در تمامی صنایع مربوطه به صورت کامل و بی نقص مورد استفاده قرار گیرند. مناسب ترین راه برای تولید سیمان، استفاده از روش خشک است. اولین مرحله در این روش این است که مواد خام مورد نیاز مثل سنگ آهک، خاک رس و مواد دیگر استخراج و انباشته شوند. بعد از استخراج، سنگ ها خورد می شوند. این مرحله خورد شدن خود شامل چندین بخش است. در اولین مرحله ابعاد سنگ ها تا حدود شش اینچ کاهش می یابد. در ادامه این مواد وارد یک سیستم خورد کننده نهایی یا همان دستگاه نورد می شوند و اندازه ذرات در نهایت به سه اینچ و حتی کم تر می رسد. این سنگ های خورد شده در مرحله بعدی با سایر مواد مثل سنگ معدن آهن یا خاکستر و خاک معمولی ترکیب شده و وارد کوره پخت سیمان می شوند. کوره پخت سیمان خود شامل یک محفظه استوانه بسیار بزرگ از جنس استیل است که دیواره درونی آن با آجر نسوز پوشش دهی شده است. قطر این محفظه برابر 12 فوت است که تقریبا می توان گفت یک اتومبیل در درون آن جا می گیرد. مواد مخلوط شده در درون این محفظه تا دمای 2700 درجه فارنهایت تحت حرارت شدید قرار می گیرند. این تنور بسیار بزرگ با استفاده از چند ستون بزرگ نگه داشته می شود. این تنور انرژی گرمایی مورد نیاز خود را از سوزاندن پودر زغال، نفت و یا سوخت های گازی فراهم می کند. همزمان با خارج شدن مواد از کوره یک سری عناصر نیز که در درون کوره به شکل گاز در آمده اند، از آن خارج می شوند. یک سری مواد نیز در ته کوره باقی می مانند که از آن ها معمولا به عنوان تفاله یاد می شود. این مواد تفاله ای که به شکل کره هایی توسی رنگ کوچک هستند، در نهایت از کوره خارج می شوند. از این تفاله ها در نهایت می توان برای تولید گرما در کوره استفاده کرد که به این شکل می توان با کاهش مصرف سوخت سبب افزایش بازدهی خط تولید شد. بعد از این که این تفاله ها سرد شدند، کوبیده شده و با مقدار کمی سنگ گچ و سنگ آهک مخلوط می شوند و در نهایت سیمان تولید می شود. دانه های سیمان بسیار ریز و یک شکل هستند به شکلی که یک پوند سیمان شامل 150 بیلیون دانه است. این سیمان برای تولید بتندر بسیاری از پروژه های ساختمانی می تواند مفید باشد. در حالی که تولید سیمان به روش خشک کردن، بسیار جدید و پر استفاده است، در کشور ایالات متحده آمریکا یک سری کوره های پخت سیمان وجود دارد که در آن ها از روش خیس در تولید سیمان استفاده می شود. این دو روش خشک و تر بسیار به هم شباهت دارند به جز این که در روش تر، مواد خام اولیه قبل از ورود به کوره کاملا خیس می شوند. منبع: کتاب اول

این که چرا باید در خصوص مصالح ساختمانی کار شده در ساختمان دغدغه داشت و تحقیقات لازم را به عمل آورد ممکن است برای خیلی از افراد سوال باشد. در مطلب به این سوال پاسخ می دهیم و پیشنهاداتی نیز در خصوص مصالح و کاربرد آن ها نیز در ادامه برایتان ذکر خواهیم کرد. دلایل اهمیت مصالح ساختمانی• مصالحی که در ساخت یک ساختمان بکار می روند تاثیر بسیار زیادی بر سلامت افراد ساکن در آن خانه دارد.برای مثال هرچه این مصالح طبیعی تر باشند می تواند تاثیر مثبتی بر سلامت افراد گذارند و بر عکس. • انتخاب درست و صحیح مصالح ساختمانی سبب می شود تا فضایی گرم و راحت تر در خانه بوجود آید بدون آلودگی های شیمیایی و بدون ایجاد چگالش در جد فضای داخلی. • علاوه بر این مزایایی که در خصوص مصالح استاندارد گفته شد می توان گفت که هر چه مصالح کار شده در ساختمان استاندارد تر و دوستدار طبیعت باشد سبب صرفه جویی بیشتر برای سازنده و صاحب خانه نیز می شود. مصالح ساختمانی چگونه می توانند مضر باشند و تاثیر سوء داشته باشند؟• ساختمان هایی که امروزه سعی می شود با حداقل هزینه ساخته شوند اغلب بوسیله مصالح مضز شیمیایی ارزان قیمت ساخته می شوند . مصالحی که دارای مرغوبیت و طول عمر بسیار پایینی هستند. • اگر هنگام انتخاب مصالح ساختمانی تنها به یک ویژگی آن ها توجه شود و مسایل و ویژگی های لازم دیگر مد نظر قرار نگیرد نتیجه می تواند فاجعه آور باشد! برای مثال اگر تنها میزان ذخیره سازی انرژی توسط مصالح قرار بگیرد و به مسایل دیگری از قبیل بهداشت مصالح, طبیعی بودن آن ها و میزان طول عمر مصالح توجه نشود نمی توان انتظار یک نتیجه خوب و سالمی را داشت. • استفاده بیش از حد از فیبرهای معدنی می تواند سلامت انسان را به خطر بیاندازد. • استفاده از پنجره های دوجداره ممکن است که از اطلاف انرژی در خانه جلوگیری کند اما قاب های پی وی سی که برای این گونه پتجره ها بکار برده می شود اگر بیش از حد باشد ممکن است سلامت افراد را به خطر بیاندازد. مصالح ساختمانی دوستدار طبیعتچند سالی است که به این مصالح ساختمانی بسیار استاندارد توجه بیشتری می شود. ویژگی این مصالح این است که تجزیه پذیر و قابل بازیافت هستند و هیچ آسیبی به محیط زیست و هم چنین سلامت انسان نمی زنندو از سطح بهداشت بسیار بالایی برخورارند. خوشبختانه به طور روزافزونی اطلاعات افراد در خصوص مصالح ساختمانی رو به افزایش است و دیگر افراد توجه بیشتری به استانداردهای ساختمانی به عمل می آورند و دیگر با حداقل ها راضی نمی شوند. این اطلاعات و توقعات افراد روز به روز در حال افزایش است و همین امر سبب می شود تا مسئولین در استفاده از مصالح ساختمانی دقت و وسواس بیشتری به خرج دهند.

با سلام دوستان طی بازدیدی مه در ایام جوانی داشتم گزارشی تهیه کردم امیدوارم بدردتون بخوره: بازدید کارخانه سیمان ارومیه پنجشنبه 90/02/15 از جمله مواردی که در این کارخانه مورد استفاده قرار می گیرد می توان به: آهک (آهک lo 60% - 70% اشباع شده) ، رس ( دارای ترکیب سلیسی) ، آهن ، پوزلان (سبز رنگ) اشاره کرد. معدن های آهک و رس در خود منطقه موجود است ولی رس مورد نیاز را از خاک های موجود در معدن آهک تامین می کنند به این علت باطله برداری مواد وجود ندارد. برای بررسی مواد موجود در منطقه 4 گمانه اکتشافی می زنند که عمق آن ها 80 – 100 متر بوده و برای آنالیز وضعیت قسمت های پایین از هر یک متر نمونه برداشت می کنند و در عمق 80 متر وضیعیت لایه ها را بررسی می کنند. برای فلاشینگ از گل حفاری استغاده می شود ماده ئ اصلی گل حفاری باریت است ولی به خاطر وزن مخصوص آن ( وزن مخصوص بالا) در این کارخانه از باریت استفاده نمی شود و از گل که مخلوط خاک رس و آب است استفاده می شود که این گل را برای جلوگیری از هدر رفتن آبی در حوضچه هایی نگه می کنند و برای جابجایی این گل از پمپ استفاده می کنند. در مغزه های بدست آمده از گمانه ها برای آنالیز از rqd که نسبت قطعه های طول های 10 سانتی متر به طول های بالاست استفاده می شود که هر چه rqd بیشتر تجمع مواد سالم تر و محکم تر ( پایدارتر) سخت تر و فاقد شکستگی است. عملیات معدنی کارخانه: 1) حفاری 2) آتشباری 3) بارگیری (توسط لودر) 4) حمل و نقل (دریل واگن) در استخراج مواد و حمل به کار خانه از هر 500 تن (یک ساعت یک بار) نمونه گرفته و آنالیز می شود برای اینکه متوجه شوند عیار ماده تغییر کرده یا نه. در این معدن 6 پله فعال (در حال استخراج) وجود دارد که اگر ترکیب پله نوسان داشته باشد باید نوسان موجود را با برداشت از پله های دیکر که ترکیب متفاوتی دارند رفع کرد زیرا در حالت کلی پله ها باید ظرفیت محدود و ترکیب متفاوت داشته باشد. این مواد توسط لودر cv988 و 6 دستگاه کامیون با ظرفیت 35 – 40 تن (هر کامیون 3 باکت ظرفیت دارد که ظرفیت هر باکت 12 تن است) به کارخانه حمل می شوند. چهار دقیقه طول می کشد تا یک کامیون پر شود که همان سیکل کاری کامیون می باشد (بهترین کاروان حمل و نقل،کاروانی است که زمان انتظارش صفر باشد) تعداد کامیون همیشه باید 1 – 2 دستگاه بیشتر از سینه کار باشد چون مسافت معدن تا کارخانه زیاد است و زمان انتظار لودر هزینه بردار است و بهتر است از کامیون های بیشتری استفاده شود. لودر مورد استفاده در این معدن روزانه 400لیتر گازوئیل مصرف می کند.لودر کار دپوی مواد معدنی را انجام می دهد و اگر کیفیت آتشباری خوب باشد نیازی به بولدزر برای تمیز کردن منطقه بعد از آتشباری نیست. در طراحی اولیه این معدن ارتفاع سینه کار و فاصله ئ آن ها و چگونگی وصل شدن جاده های مربوطه به هم مورد بررسی قرار گرفت. کار استخراج این معدن از خرداد سال 68 شروع شد و ابتدا از پله 3 حفار که هر پله 140 متر ارتفاع داشت استفاده می شد که امروزه میزان برداشت این معدن به 2 میلیون تن رسیده است. قطر چال هایی که برای آتشباری زده میشود 4 اینچ است و طول هر چال 4 متر است و چال های حفر شده معمولا" به صورت ردیفی می باشند. موادی که برای آتشباری در این کارخانه مورد استفاده قرار می گیرد آنفو می باشد که از دینامیتی (دینامیت ژله ای) که چاشنی به عنوان پرایمر در آن قرار گرفته شده است استفاده می شود (شماره چاشنی ها از یک تا ده است).چاشنی حاصل باعث افزایش قدرت انفجاری آنفوز می شود چاشنی در پرایمر باید به سمت بالا باشد تا موج انفجاری به سمت بالا بیاید و باعث انفجار شود. طریقه پر کردن چال ها: ابتدا پرایمر را با یک سیم بلند که به آن متصل شده به داخل چال فرستاده می شود پرایمر باید به دیواره چال برخورد نکند و با ته چال حدود 10 – 20 سانتی متر فاصله داشته باشد هر ماده منفجره آنفو به داخل چال ریخته می شود تا حدود 3 متر از چال چر شود (3/2 چال پر شود) پس از 3/1 باقی مانده چال برای انسداد از خاک رس یا مخلوط خاک رس با خرده های حاصل از حفر چال استفاده می شود اما این خرده ها را به تنهایی نمی توان مورد استفاده مواقع شود چون فشار کافی ایجاد نمی کند که در هنگام انسداد باید مواظب باشیم که سیم قطع نشود و از افتادن سنگ های درشت به داخل چال جلوگیری شود برای انسداد خوب با چوب بر روی خاک ضرب می زنیم تا به خوبی متراکم شوند. موارد استفاده از خرده های حفاری: 1) نمونه برداری 2) برای انسداد (خاک رس و خرده های حفاری) اگر طول چال از 4 متر بیشتر باشد بازای هر 4 متر یک پرایمر قرار داده می شود. انفجار چال ها: با استفاده از سیم هایی که به چاشنی متصل است برق از یک طرف وارد و از سمت دیگر خارج می شود.که پرایمر ها با هم موازی و چال ها با هم سری بسته می شوند. بعد از بستن مدارها برای کنترل مقاومت مدار و قطعی مدار از دستگاهی به نام اهمتر انفجاری استفاده می شود.ابتدا دو سر کل مدار را تست می کنیم اگر قطعی مشاهده شد هر ردیف را تست کرده و برای پیدا کردن جای قطع شده بازه ئ تست کردن را کوچکتر کرده تا محل قطع شدگی را پیدا کنیم. مقاومت نشان داده شده توسط اهمتر انفجاری شامل مقاومت چاشنی و مقاومت سیم هاست. همه ئ چال ها باید با هم منفجر شوند و در هنگام انفجار باید منطقه از ماشین آلات و هر نوع وسیله ئ دیگر خالی شده باشد و کارگری در آن محل نیاشد و افراد پشت پناهگاه ها که معمولا" به سمت عقب است و از پرتاب شدن سنگ و ورود گرد و غبار حاصل از انفجار در امان است قرار می گیرند. بعد از انفجار چک شود که همه ئ چال ها منفجر شده اند و در غیر این صورت باید چال های منفجر نشده که به علت دزد کردن چال ها منفجر نشده اند منفجر شوند. اگر قطعات حاصل از انفجار از 1 متر مکعب کوچکتر باشند.مناسب بوده و نیازی به آتشباری ثانویه ندارد در غیر این صورت باید با استفاده از پیکور این قطعات را ریزتر نمود چون هزینه استفاده از پیکور از هزینه آتشباری ثانویه کمتر است. از جمله عیوبی که در آتشباری کارخانه مشاهده شد می توان به موارد زیر اشاره کرد: 1) ایجاد قله ها به دلیل آتشباری نامناسب (در یک آتشباری خوب مقدار قله ها نباید از 5% تجاوز کند زیرا این قله ها در گلوگاه سنگ شکن گیر کرده و باید مجدا" آتشباری شود) 2) در قسمت شارژ چال ها مواد منفجره قسمت تحتانی و ستونی با هم یکسان بود. 3) قطر دینامیت ها به قطر چال نزدیک نبود.

سلام امروز گزارش کار آموزی کامل کارخانه سیمان ارومیه از دوست عزیز مهندس آرش پور اقدم به همراه فهرست به صورت pdf در اختیار دوستان قرار میدهیم. دانلود گزارش فهرست در پیوست fehrest .pdf

دو عنصر اصلی تشکیل دهنده سیمان اکسید کلسیم (CaO) و اکسید سیلیسیم (SiO2) می باشد که اولی در سنگ آهک و دومی در خاک رس به مقدار زیاد یافت می شود و عنصر سومی که در کنار این دو از اهمیت ویژه ای برخوردار است اکسید آلومینیوم (Al2O3) می باشد که این عنصر در خاک رس به مقدار زیاد وجود دارد. سنگ های آهکی حدود 50 تا 55 درصد و مارل ها نیز با توجه به نوع آن بین 30 تا 50 درصد CaO دارند و خاک رس حدود 40 تا 50 درصد SiO2 (اکسید سیلیسیم) و حدود 10 تا 18 درصد Al2O3 (اکسید آلومینیوم) دارد. به بیان دیگر اگر سنگ آهک و خاک رس با هم پودر شوند و سپس پخته شوند کلینکر و یا نهایتا سیمان تولید می شود یعنی اگر شرایط را برای انجام واکنش بین اکسید کلسیم(CaO) با اکسید سیلیسیم(SiO2 ) و اکسید آلومینیوم(Al2O3) فراهم شود و فازهای مورد نظر تشکیل شوند آنگاه ماده تولیدی خواص سیمانی خواهد داشت یعنی در مجاورت آب و در دمای معمولی با گذشت زمان سفت و سخت می شود اما برای آنکه این واکنش تشکیل گردد و یا فاز های مورد نظر شکل گیرند با اضافه نمودن سنگ آهن به عنوان کمک ذوب ، دمای تشکیل فازها را کاهش می دهیم یعنی عملیات پخت را تسهیل بخشنده و کیفیت کلینکر افزایش خواهد یافت.در کل برای انجام هر چه بهتر واکنش های پخت و تشکیل کلینکر دو اقدام اساسی زیر را بایستی انجام داد. 1- بایستی مواد پودر شوند تا سطح ذرات برای انجام واکنش افزایش یابد و یا واکنش سریعتر و بهتر انجام شود 2- دمای لازم برای پخت یعنی 1450 درجه مهیا شود و از طرفی در این دما واکنش اصلی یعنی فازهای اصلی سیمان تشکیل می شوند. در نتیجه برای تولید کلینکر سیمان نیاز به تجهیزات و دستگاه های مورد نظر برای خرد کردن ،پودر کردن ،همگن و یکنواخت کردن، تنظیم کردن دانه بندی و تنظیم کردن درصد شیمیایی و نهایتا پختن تدریجی تا 1450 درجه سانتی گراد نیاز می باشد. اگر به مواد اولیه ، مواد کمک ذوب چون سنگ آهن اضافه نشود آنگاه واکنش تشکیل فاز اصلی سیمان (فاز C3S ) در دمای 1450 درجه انجام نخواهد شد و لازمست دمای کوره تا مرز بالاتر از 2000 درجه افزایش یابد. لازم به توضیح است سیمان ابتدا توسط یک فرد انگلیسی از پختن مارل (مخلوط سنگ آهک و خاک رس) در یک کوره قدیمی تولید شد اما با گذشت زمان مشخص شد چنانچه درصد عناصری چون آهک (CaO) آلومینیوم و سیلیسیم همراه با اکسید آهن به درستی تنظیم شوند کلینکر سیمان پرتلند راحت تر پخته خواهد شد و از طرفی با کیفیت بهتری تولید خواهد شد. در نتیجه عناصر تشکیل دهنده اصلی سیمان چهار عنصر بوده که در محدوده های مشخص تعریف و در نهایت تنظیم گردید. با تنظیم هر چه بهتر این عناصر نه تنها کیفیت محصول بالاتر می رود بلکه تولید در شرایط پایدار تر و یکنواخت تر و با راندمان بهتری انجام خواهد شد.در نتیجه قبل از کوره ها سه هدف زیر دنبال می شود که بر اساس این اهداف تجهیزات و دستگاه ها طراحی و نصب میشوند 1- خرد و پودر کردن Crushing and Grinding در سنگ شکن ها و آسیاب ها 2- هموژن و یکنواخت کردن Homogenization در سالن های پیش اختلاط و سیلو های هموژن 3- تنظیم شیمیایی مواد خام در آسیاب مواد با استفاده از سیستم های توزین و با کنترل آنالیز شیمیایی توسط دستگاه ایکس ری مارل تامین کننده آهک (CaO) و خاک رس تامین کننده اکسید های سیلیس (SiO2) و آلومینیوم (Al2O3) به مواد اصلی و سنگ آهن جهت تامین اکسید آهن (Fe2o3) و سنگ سیلیس جهت تامین کمبود اکسید سیلیسیم به عنوان مواد تصحیح کننده مطرح می گردند. حال چنانچه نوع سیمان تولیدی به گونه ای باشد که به آلومینیوم زیادی نیاز نباشد (سیمان تیپ5) بایستی به جای خاک رس از سنگ سیلیس استفاده نمود چون در خاک رس همراه با سیلیس ،آلومینیوم نیز وجود دارد اما مقدار آلومینیوم محدود بوده و نمی توان بیش از حد آن را بالا برد . در مجموع مواد اولیه مصرفی در صنعت سیمان ایران با توجه به معادن مواد اولیه چهار گروه می باشند . - منابع تامین آهک از جمله معادن سنگ آهک و مارل - منابع تامین سیلیکات های آلومینیوم یا سیلیس و آلومینیوم (خاک ها) - منابع تامین اکسید سیلیسیم ، (سنگ سیلیس) - منابع تامین اکسید آهن( سنگ آهن ) در خطوط تولید سیمان برای تنظیم مواد خام با توجه به نوع سیمان به حدود 85 تا 90 درصد مارل،5 تا 10 درصد خاک رس، 2 تا 3 درصد سنگ آهن ، 0 تا 5 درصد سنگ سیلیس نیاز می باشد. مواد خام ذکر شده در بالا که هنوز پخته نشده نیاز به انرژی دارد تا بتوان عناصر ذکر شده را در کنار هم قرار داد و سپس این عناصر با هم واکنش یافته و فازهای مورد نظر را تشکیل دهند. در مواد خام CaO به صورت CaCO3 و سیلیس و آلومینیوم به صورت (2SiO2.Al2O3.H2O) بوده که با حرارت دادن ، همه عناصر ذکر شده اول فعال می شوند یعنی CaO از CaCO3آزاد شده و SiO2 و Al2o3 از خاک رس به صورت آزادانه جدا می شوند و سپس در کنار هم با یکدیگر واکنش می دهند یعنی 2CaO+ SiO2 → 2CaO SiO2 3CaO+SiO2=3CaO SiO2 3CaO+ Al2O3=3CaO Al2O3 آنچه در کوره رخ می دهد : - در دمای 50-100 درجه آب سطحی از دست می رود. (ابتدای پیشگرمکن) - در حدود 200 درجه آب نفوذی و مولکولی از دست می رود . (ابتدای پیشگرمکن) - در دمای 600-800 خاک ها تجزیه می شوند یعنی Sio2 و Al2o3 به صورت آزاد خواهند بود. (در پیشگرمکن) - در دمای 700-800 به بالا سنگ آهک تجزیه می شود یا واکنش کلسیناسیون انجام می شود. (در پیشگرمکن و ابتدای کوره) - در دمای 800-1200 واکنش CaO با Sio2 و CaO با Al2o3 و تشکیل CA و CS را داریم. (در ابتدا و اواسط کوره) - در دمای 900- 1300 فازهای C2S و C3A تشکیل می شوند.(در اواسط کوره) - در دمای 1300-1450 فاز اصلی آلیت C3S یا 3 CaO Sio2 تشکیل می شود.(در منطقه پخت یا ناحیه مشعل) - در دمای 1400 –1200 دمای کلینکر کاهش یافته و فاز ها تثبیت می شوند.(در منطقه انتهای کوره بعد از منطقه پخت) کلینکر از نظر شیمیایی دارای 4 فاز اصلی می باشد: 1- فاز آلیت سه مول CaO و یک مول Sio2 (C3S) 2- فاز بلیت دو مول CaO و یک مول Sio2 (C2S) 3- فاز آلومینات سه مول CaO و یک مول Al2o3 (C3A) 4- فاز آلومینوفریت چهار مول CaO و یک مول Al2o3 و یک مول Fe2o3 (C4AF) تغییر در درصد هر کدام از چهار فاز ذکر شده باعث می شود خواص کلینکر یا سیمان تولید شده تغییر کند. به عنوان مثال درصد فاز C3A در سیمان های نوع دو بین 5 تا 8 درصد و در سیمان های نوع یک بالای 8درصد و در سیمان های نوع پنج زیر 5 درصد می باشد. کلینکر تولیدی را اگر پودر کنیم سیمان خواهد شد اما تنها مشکل آن زمان گیرش سریع می باشد که برای به تاخیر انداختن و یا تنظیم زمان گیرش حدود 4% سنگ گچ به کلینکر اضافه می شود. اگر به کلینکر علاوه بر سنگ گچ پوزولان اضافه شود آنگاه سیمان پوزولانی تولید می شود.پوزولان دارای سیلیس و آلومینیوم آمورف یا فعال می باشد که این عناصر با محصولات هیدراسیون سیمان یعنی 2(Ca(OH وارد واکنش شده و محصولات این واکنش منجر به سفت و سخت شدن سیمان خواهند شد. اگر به سیمان آب اضافه شود محصولات واکنش سه ترکیب اصلی زیر می باشند 1- کلسیم آلومینات هیدراته C-A-H 2- کلسیم سیلیکات هیدراته C-S-H 3- هیدروکسید کلسیم Ca(OH)2 دو ماده اولی مفید بوده و منجر به سخت شدن سیمان می شوند اما سومی خنثی و یا در مواردی مضر می باشد . با اضافه کردن پوزولان به سیمان در حضور آب ، سیلیس و آلومینای موجود در پوزولان که دارای ساختاری آمورف یا فعال می باشند با Ca(OH)2 (محصول هیدراته شدن سیمان) وارد واکنش شده و مجددا کلسیم آلومینات و کلسیم سیلیکات هیدراته را تشکیل می دهند Sio2,Al2o3+Ca(OH)2=C-S-HC-A-H این دو ترکیب مفید بوده یعنی از یک ترکیب خنثی و یا مضر ترکیبات مفید حاصل می گردد به همین دلیل پوزولان های مرغوب در دراز مدت باعث افزایش مقاومت و کاهش نفوذ پذیری بتن خواهند شد. یکی از معایب جزئی پوزولان ها شامل به تاخیر انداختن زمان گیرش ، مقاومت اولیه پائین و کاهش کار پذیری ملات و بتن می باشد. از مزایای سیمان پوزولان می توان به موارد زیر اشاره کرد: - حرارت هیدراتاسیون پائین - نفوذ پذیری کمتر - مقاومت شیمیایی بالاتر در مقابل کلر و سولفات منبع: qccement.com

بتن جديد كه « كامپوزيت سيماني مهندسي » ناميده شده به دليل عمر طولاني دراز مدت از بتن معمولي ارزان تر است . دانشمندان « دانشگاه ميشيگان » گونه جديدي از بتن مسلح با الياف ساخته اند كه ازبتن عادي ۴۰درصد سبك تر و در برابر ترك خوردن ۵۰۰ بار مقاوم تر است .عملكرد اين بتن جديد از يك طرفبه دليل وجود الياف نازكي است كه ۲ درصد حجم ملات بتن را تشكيل مي دهد و از طرفديگر به اين خاطر كه خود بتن از موادي ساخته شده است كه براي ايجاد حداكثر انعطاف پذيري طراحي شده اند. به گفته دانشمندان بتن جديد كه « كامپوزيت سيماني مهندسي »ناميده شده ، به دليل عمر طولانيتر در دراز مدت از بتن معمولي ارزان تر است . به گفته « ويكتورلي » استاد گروه مهندسي سازه« دانشگاه ميشيگان » و سرپرست تيم سازنده بتن ، تكنولوژي كامپوزيت سيماني تا كنون در پروژه هايي در ژاپن ، كره ، سوئيس و ايتاليا به كار گرفته شده است . استفاده از آن در ايالات متحده به نسبت كندتر بوده. اين در حالي است كه بتن متعارف داراي مشكلات بسياري ازجمله نداشتن دوام و پايداري ، شكست در اثر بارگذاري شديد و هزينه هاي تعمير است به گفته «لي » بتن نشكن ياانعطاف پذير به جز شن درشت از همان مواد تشكيل دهنده بتن معمولي ساخته شده است . بتن نشكن كاملاً شبيه بتن عادي است اما تحت كرنش هاي بسيار بزرگ ، بتن كامپوزيت سيماني تغيير شكل مي دهد ، اين قابليت از آنجا ناشي مي شود كه در اين نوع بتن ،شبكه الياف داخلي سيمان قابليت لغزيدن داشته و در نتيجه انعطاف ناپذيري بتن كه باعث تردي و شكنندگي است ، از ميان مي رود امسال براي اولين بار«اداره حمل و نقل ميشيگان » براي نوسازي قسمتي از عرشه پل« گرواستريت » بر فراز بزرگراه از كامپوزيت سيماني استفاده مي كند دالي از جنس كامپوزيت سيمانيجايگزين يك مفصل انبساطي در اين قسمت از پل خواهد شد تا با متصل كردن دالهاي بتني مجاور به هم ، عرشه يكنواخت از بتن بوجود آورد . استفاده از مفصل انبساطي به عرشه بتني قابليت حركت در اثر تغييرات مي بخشد . اما در هنگام گير كردن مفصلها مشكلاتزيادي پيش مي آيد دانشمندان انتظاردارند استفاده از كامپوزيت سيماني باعث صرفه جويي در هزينه هاشود. اگر چه هنوز مطالعات درازمدت زيادي براي تاييد عملكرد كامپوزيت سيماني مورد نياز است، مقايسه هاي انجام شدهدر « مركز سيستمهاي پايدار» از « دانشكده منابع طبيعي و محيط زيست » به همراه گروه « لي » نشان ميدهد در يك دوره ۶۰ ساله، استفاده در عرشه پل ، كامپوزيت سيماني نسبتبه بتن عادي ۳۷ درصد ارزانتر است و ۴۰ درصد انرژي كمتري مصرف ميكند و باعث كاهش انتشار دي اكسيد كربن تا ۳۹ درصد مي شود. براي نخستين بار در كشور بتن غلطكي rccp با موفقيت اجرا شد يك شركت تحقيقاتي بتن توانست بتن غلطكي rccp كه جايگزين مناسبي براي آسفالت مي باشد را در شهرستان هشتگرد براي اولين بار با موفقيت اجرا كند كارشناسان اين مركز درباره نقش و جايگاه بتن هاي غلطكي rccp معتقدند كه باتوجه به مسائل زيست محيطي ناشي از آسفالت در كنار دوام اندك آسفالت در برابر تغييرات جوي ، ضربه پذيري و سايش ، موضوع بتن rccp از دهه هاي گذشته در كشورهاي توسعه يافته مورد توجه قرار گرفت به نحوي كه در حال حاضر بيش از ۸۰ در صد معابر سواره رو دراغلب كشور هاي توسعه يافته با استفاده از بتن غلطكي اجرا شدهاست. تكنيك ساخت معابر سواره رودر دنيا دستخوش تغييرات وسيعي شده است و به خاطر واكنش هاي مختلفي كه در مواد نفتي به مرور زمان به وجود مي آيد ، موضوع تغيير بافت خيابان ها و اتوبان ها جايگزينی rccp را پيش روي كشور هاي توسعه يافته قرار داده است و وضعيت امروزي خيابان ها دركشورهاي در حال توسعه در وضعيتي است كه ناشي از بي توجهي به فن آوري هاي جديداست.

کلمه سیمان از یک لغت لاتین به نامسی‌منت ( cement ) گرفته شده است و ماده ایاست که دارای خاصیت چسبانندگی مواد به یکدیگر است و در حقیقت ، واسطه چسباندن است. سیمان در صنایع ساختمانی در صنایع ساختمانی ، سیمان به ماده ای گفتهمی‌شود که برای چسباندن مصالح مختلف به یکدیگر از قبیل سنگ و شن ، ماسه ، آجر وغیره بکار می‌رود و ترکیبات اصلی این سیمان ازمواد آهکیاست. سیمانهای آهکیمعمولا از ترکیبات سیلیکات و آلومیناتهای آهک تشکیل شده‌اند که هم به‌صورت طبیعییافت می‌شوند و هم قابل تولید در کارخانجات سیمان‌سازی هستند. تاریخچه اگرچه از زمانهای بسیار گذشته اقوام و ملل مختلف به نحوی بااستفاده از سیمان در ساخت بنا سود می‌جستند، ولی اولین بار در سال 1824 ،سیمانپرتلندبه نام "ژوزف آسپدین" که یک معمار انگلیسی بود، ثبت شد. به لحاظشباهت ظاهری و کیفیت بتن‌های تولید شده از سیمانهای اولیه به سنگهای ناحیه پرتلنددر دورست انگلیس ، سیمان به نام سیمان پرتلند معروف شد و تا به امروز برایسیمانهایی که از مخلوط نمودن و حرارت دادن مواد آهکی و رسی و مواد حاوی سیلیس ،آلومینا و اکسید آهن و تولید کلینکر و نهایتا آسیاب نمودن کلینکر بدست می‌آید،استفاده می‌شود. ساختار سیمان اساسا سیمان با آسیاب نمودن مواد خام از قبیل سنگ وآهکو آلومینا و سیلیسی که بهصورت خاک رس و یا سنگهای رسی وجود دارد و مخلوط نمودن آنها با نسبتهای معین و باحرارت دادن در کوره‌های دوار تا حدود 1400درجه سانتی‌گراد بدست می‌آید. در اینمرحله ، مواد در کوره تبدیل به گلوله‌های تقریبا سیاه رنگی می‌شوند کهکلینکرنامیده می‌شود. کلینکر پس از سرد شدن ، با مقداری سنگ گچبه‌منظور تنظیم گیرش ، مخلوط و آسیاب شده و پودر خاکستری رنگی حاصل می‌شود که همانسیمان پرتلند است. با توجه به نوع و کیفیت مواد خام ، سیمان با دو روش عمده‌تر وخشک تولید می‌شود، ضمن اینکه روشهای دیگری نیز وجود دارد. البته امروزه عمومـا ازروش خشک در تولید سیمان استفاده می‌شود، مگر در مواردی که مواد خام ، روش تر راایجاب کند، زیرا در روش خشک ، انرژی کمتری برای تولید مورد نیاز است. ترکیبات شیمیایی سیمان مواد خام مورد مصرف در تولید سیمان در هنگام پخت باهم واکنش نشان داده و ترکیبات دیگری را بوجود می‌آورند. معمولا چهار ترکیب عمدهبه‌عنوان عوامل اصلی تشکیل دهنده سیمان در نظر گرفته می‌شوند که عبارتنداز: · سه کلسیم سیلیکات (3O2=C3S) · دو کلسیم سیلیکات ( 2CaOSiO2=C2S) · سه کلسیم آلومینات (3CaOAl2O3=C3A) · چهار کلسیم آلومینو فریت (4CaOAl2O3Fe2O3) کهاختصارا اکسیدهای CaO را با C و SiO2 را با S و Al2O3 را با A و Fe2O3 را با F نشانمی‌دهند. سیلیکاتهای C3S و C2S مهمترین ترکیبات سیمان درایجاد مقاومت خمیر سیمان هیدراته می‌باشند. در واقع سیلیکاتها در سیمان ، ترکیباتکاملا خالصی نیستند، بلکه دارای اکسیدهای جزئی به‌صورت محلول جامد نیز می‌باشند. این اکسیدها اثرات قابل ملاحظه ای در نحوه قرار گرفتناتمها، فرم بلوری وخواص هیدرولیکی سیلیکاتها دارند. ترکیبات دیگری نیز در سیمان وجود دارند کهاز نظر وزن قابل ملاحظه نیستند، ولی تأثیرات قابل ملاحظه ای در خواص سیمان دارند کهعمدتا عبارتند از: MgO،TiO2،Mn2O3،K2O،NaO2،که اکسیدهایسدیموپتاسیمبهنام اکسیدهای قلیایی شناخته شده‌اند. آزمایشها نشان داده است که این قلیائی‌ها بابعضی از سنگدانه‌ها واکنش نشان داده‌اند و حاصل این واکنش باعث تخریب بتن شده است. البته قلیائی‌ها در مقاومت بتن نیز اثر دارند. وجود سه کلسیم آلو مینات (C3A) در سیمان نقش عمده ای در مقاومت سیمان به جزء در سنین اولیهندارند و در برابر حملات سولفاتها نیز که منجر به سولفوآلومینات کلسیم می‌شود،مشکلاتی به بار می‌آورد، اما وجود آن در مراحل تولید ، ترکیب آهک و سیلیس را تسهیلمی‌کند. میزان C4AF در سیمان هم در مقایسه با سه ترکیب دیگر کمتر است وتأثیر زیادی در رفتار سیمان ندارند، ولی در واکنش با گچ ، سولفو فریت کلسیم رامی‌سازد و وجود آن به هیدراسیون سیلیکاتها شتاب می‌بخشد. مقدار و اندازهواقعی اکسیدها در ترکیبات انواع سیمان ، مختلف است. البته باقی مانده نامحلول نیزکه عمدتا از ناخالصی‌های سنگ گچ حاصل می‌گردد، اندازه گیری می‌شود، تا حدود 1,5درصد وزن در سیمان مجاز است. افت حرارتی نیز که دامنه کربناسیون و هیدراسیون آهکآزاد ومنیزیمآزاد را در مجاورت هوا نشان می‌دهد، تا حدود 3 الی 4 در صد وزن سیمان اندازه گیریمی‌شود. هیدراسیون سیمان ماده مورد نظر ما ملات یا خمیر سیمان است که با اختلاط آبو پودر سیمان ماده چسباننده ای می‌شود. در واقع سیلیکاتها و آلومیناتهای سیمان درمجاورت آب محصولی هیدراسیونی را تشکیل می‌دهند که کم‌کم با گذشت زمان ، جسم سختیبوجود می‌آید. دو ترکیب عمده سیلیکاتی سیمان یعنی C3S و C2S عوامل عمده سخت شدن سیمان هستند و عمل هیدراسیون روی C3S سریعتر از C2S انجام می‌گیرد. حرارت هیدراسیون همانند هر واکنش شیمیایی ، هیدراسیون ترکیبات سیمان نیزحرارت‌زا است و به میزان حرارتی که در هر گرم از سیمان هیدراته در اثر هیدراسیون دردمای معینی تولید می‌گردد، حرارت هیدراسیون گفته می‌شود و به روشهای مختلفی قابلاندازه گیری است. درجه حرارت و دمائی که در آن عمل هیدزاسیون انجام می‌شود، تأثیرقابل ملاحظه ای در نرخ حرارت تولید شده است دارد. برای سیمانهای پرتلندمعمولی ، حدود نصف کل حرارت تا سه روز و حدود 3,4 حرارت تا حدود 7 روز و تقریبا 90در صد حرارت در 6 ماه آزاد می‌شود. در واقع حرارت هیدراسیون بستگی به ترکیب شیمیاییسیمان دارد و تقریبا برابر است با مجموع حرارتهای ایجاد شده یکایک ترکیبات خالصسیمان ، اگر به صورت جداگانه هیدراته شود. هر گرم از سیمان تقریبا 120 کالریحرارت آزاد می‌کند. چون هدایت حرارتی بتن کم است، لذا حرارت می‌تواند به‌عنوان یکعایق حرارتی عمل نماید. از طرف دیگر حرارت تولید شده بوسیله هیدراسیون سیمانمی‌تواند از یخ زدن آب در لوله‌های موئین بتن تازه ریخته شده جلوگیری نماید. بنابراین آگاهی به خواص حرارت‌زایی سیمان می‌تواند در انتخاب نوع مناسب سیمان برایهدف مشخصی مفید باشد. همانطور که گفته شد، نقش اصلی در مقاومت سیمان C3S و C2S ایفا می‌کنند و C3S در 4 هفته سنیناولیه و C2S پس از آن مقاومت سیمان را ایجاد می‌کنند. نقش این دو ترکیبدر مقاومت سیمان پس از یک سال تقریبا مساوی می‌شود. آزمایشهای سیمان به لحاظ اهمیت کیفیت سیمان در ساختن بتن ، معمولا تولیدکنندگان ، آزمایشهای متعدد و استاندارد شده ای را برای کنترل کیفیت سیمان انجاممی‌دهند و بعضا نیز مصرف‌کنندگان برای اطمینان خاطر ، خواص سیمان تولید شده را ازکارخانجات درخواست می‌کنند و گاها نیز آزمایشهایی انجام می‌دهند. خواص فیزیکی سیمانعمدتا عبارتست از نرمی سیمان ، گیرش سیمان ، سلامت سیمان و مقاومت سیمان. نرمی سیمان از آنجا که هیدراسیون از سطح ذرات سیمان شروع می‌شود، مساحتتمامی سطح سیمان موجود در هیدراسیون شرکت دارند. بنابراین نرخ هیدراسیون بستگی بهریزی سیمان دارد و مثلا برای کسب مقاومت سریعتر نیز به سیمان نرم تر یا ریزترمی‌باشد. اما باید توجه داشت که همیشه یک سیمان نرم از نظر اقتصادی و فنی مقرون بهصرفه نیست، زیرا هزینه آسیاب کردن و اثرات بیش از حد نرم بودن سیمان بر خواص دیگرآن مانند نیاز بیشتر به گچ برای تنظیم گیرش ، کارآیی بتن تازه و سایر موارد نیزباید مد نظر باشد. نرمی یکی از خواص عمده سیمان است که معمولا دراستانداردها با سطح مخصوص تعیین می‌شود (m2/kg). روشهای متداول ومتفاوتی برای تعیین نرمی سیمان در دنیا بکار گرفته می‌شود. استاندارد ملی ایران بهشماره 390 تعیین نرمی سیمان را مشخص می‌کند. گیرش سیمان کلمه گیرش برای سفت شدن خمیر سیمان بکار برده می‌شود، یعنیتغییر وضعیت از حالت مایع به جامد. گیرش به‌علت هیدراسیون C3S و C2A با افزایش دمای خمیر سیمان اتفاق می‌افتد. گیرش اولیه مربوط بهافزایش سریع دما و گیرش نهایی مربوط به دمای نهایی است. مدت زمان گیرش سیمان باافزایش درجه حرارت کاهش می‌یابد، ولی آزمایش نشان داده است که در دمای حدود 30 درجهسانتی‌گراد ، اثر معکوس را می‌توان مشاهده نمود. در درجات حرارت پائین ، گیرش سیمانکند می‌شود. پیش بینی مقاومت سیمان خلاصه مقاومت سیمان در سنین مختلف، ملاک مهم کیفیت سیمان تلقی شده و برای ثبات و دوام ساختار آن در دراز مدت بسیار حیاتی است. معمولاً مقاومت سیمان در سنین مختلف توسط نمونه‌گیری‌های انجام شده و براساس روش‌های تعریف شده در هنگام تولید، اندازه‌گیری می‌شود. به هر حال کاملاً محتمل است که محصول وارد شده به بازار و مصرف آن توسط مشتری، قبل از تعیین مقاومت نهائی در آزمایشگاه عرضه شده باشد. این مقاله به بحث پیرامون راه‌های موجود برای پیش‌بینی مقاومت سیمان می‌پردازد به طوری‌که اقدامات تصحیحی و پیشگیرانه را در همان مراحل اولیه برای کاهش خسارت‌های احتمالی فراهم می‌کند. یک نمونه از عمر واقعی براساس مدل‌سازی‌های آماری ارائه شده است تا سودمندی مدل و نتایج آن را براساس اصول شیمی سیمان نشان دهد. ● مقدمه سیمان ماده اصلی ساختمانی است که عمدتاً به‌صورت بتن، ملات و یا اندود به‌کار برده می‌شود. ویژگی‌های کیفیت سیمان عبارت است از مشخصات فیزیکی و شیمیائی انواع سیمان که برای کاربرد نهائی آن بسیار حائز اهمیت است. این ویژگی‌ها به‌خوبی در استانداردهای ملی و بین‌المللی تعریف شده‌اند. با این حال یک یا چند مشخصه آن به سایر خصوصیات دیگر ارجحیت دارد. برای مثال در هنگام استفاده سیمان به‌صورت بتن، مقاومت مهمترین پارامتر کیفیت محسوب می‌ود تا آنکه به‌صورت روکش و یا اندود استفاده شود. در عین حال برای استفاده کننده سیمان هم بسیار مهم است تا بر آورد قابل اعتمادی از این پارامترهائی که توسط نتایج واقعی نمونه‌برداری و آزمایش و یا سایر روش‌های دیگر به‌دست می‌آید، داشته باشد. مهمترین جزء سیمان پرتلند، کلینکر است و بنابراین کیفیت سیمان همواره تحت تأثیر کلینکر و همچنین سایر افزودنی‌هائی است که در هنگام همسایشی با یکدیگر مخلوط می‌شوند. اما مهمترین قسمت مواردی که ذکر شد خواص شیمیائی و مینرالوژی کلینکر است که بستکی به ترکیبات شیمیائی و فاز تشکیل کلینکر در هنگام پخت و خنک شدن دارد. پس از تولید سیمان، خواص شیمیائی آن را می‌توان به سرعت با استفاده از آنالیزهای شیمیائی یا تجهیزاتی نظیر XRF یا XRD تعیین کرد. همچنین خواص فیزیکی اصلی سیمان را نیز می‌توان اندازه‌گیری کرد. مقاومت نهائی تنها بعد از گذشت ۲۸ روز تعیین می‌شود. برای انجام اقدامات تصحیحی و پیشگیرانه در مرحله اولیه باید پیشاپیش از داشتن بر آوردهای خوب غافل نماند. ● تعیین مقاومت هیدرولیکی سیمان در روش موجود، نمونه‌های سیمان در فواصل زمانی معین گرفته شده و سپس به‌صورت مکعب و یا منشورهائی درآورده می‌شوند تا براساس استانداردهای ملی مورد آزمایش قرار گیرند. در استادارد هندوستان مقاومت مورد نیاز در سنین ۳، ۷ و ۲۸ روزه تعریف شده‌اند. در بعضی موارد مقاومت سیمان پس از یک روز نیز تعریف و مشخص شده است. نتایج به‌دست آمده از مقاومت ۱ روزه سیمان نسبتاً زود است اما می‌تواند بیانگر رفتار آن بعد از ۲۸ روز باشد زیرا برای استفاده کننده سیمان مهم است که از قبل بتواند بر آوردی از مقاومت ۲۸ روزه سیمان داشته باشد. از این‌رو تلاش‌هائی در این زمینه انجام شده است. Bentz و دیگران، روشی را برای برآرود و پیش‌بینی خواص فیزیکی و همچنین مقاومت سیمان ارائه کرده‌اند. این نظریه براساس ثبت خواص فیزیکی، مینرالوژی و شیمیائی سیمان با استفاده از آنالایزر توزیع ذرات و میکروسکوپ الکترونی شکل گرفته است. تصویر سپس با استفاده از مدل‌های ریاضی برای پیش‌بینی سینتیک هیدراسیون، انقباض، زمان گیرش، مقاومت فشاری و غیره مورد تحلیل قرار می‌گیرد. نتایج برآورد شده کاملاً نزدیک به اندازه‌گیری‌های واقعی است. با این حال پیشگوئی‌ها با استفاده از این متدولوژی، مستلزم استفاده از میکروسکوپ الکترونی است که معمولاً در آزمایشگاه کارخانجات سیمان به‌ندرت پیدا می‌شود لذا باید به‌دنبال راه‌های ارزانتر بود. Tsivilis به تشریح مدلی براساس رگرسیون پیش‌بینی مقاومت می‌پردازد. در مقاله حاضر برای پیش‌بینی مقاومت از مشابه همین روش استفاده شده است. از روش رگرسیون در یک کارخانه سیمان و برای پیش‌بینی یک نوع سیمان استفاده شده است. خاطر نشان می‌شود که این نظریه به‌صورت ژنریک است اما مدل آن تنها برای یک کوره و آسیاب سیمان طراحی شده است. از طرفی نیازمند پالایش‌های مستمر بوده تا شرایط عملیاتی غالب را نشان دهد. ●یک نمونه به‌منظور استقرا مدل پیش‌بینی مقاومت، ۲۰ نمونه از سیمان پرتلند معمولی در طی ۲۰ روز از قسمت بارگیر خانه یک کارخانه سیمان گرفته شد. این نمونه‌ها سپس برای تعیین خواص شیمیائی و فیزیکی در یک آزمایشگاه استاندارد، مورد تجزیه و تحلیل قرار گرفتند. همه این تحلیل‌ها براساس استاندارد سیمان هندوستان انجام شد. جزئیات در جدول خواص فیزیکی و شیمیائی نمونه‌های سیمان نشان داده شده است. آنالیز اندازه ذرات با استفاده از آنالایزر لیزری ذرات Cilas انجام شد. از آنجائی‌که ذرات نرمتر خصوصاً ذراتی که کوچکتر از ۳۲ میکرون هستند تأثیر قابل توجهی بر مقاومت سیمان می‌گذارند، گروه‌های فرعی دیگری نیز از ۳-۰، ۱۶-۳، ۲۴ -۱۶ و ۳۲ -۳ میکرون تشکیل شد. پارامتر موقعیت براساس توزیع Sperling - Bennet (RRSB) - Rosin -Remmler یعنی اندازه ذره با عبور ۲/۶۳% بوده و بیانگر جرم عبوری در سیستم سایش و در نتیجه ویژگی‌ مهم سیمان از نظر خواص فیزیکی آن است. عامل مهم دیگر تأثیر گذار بر تشکیل مقاومت سیمان، فاز ترکیب آن است. در مقاله حاضر به چهار فاز مختلف توجه شده است. یعنی C۴,AF,C۳A,C۲S,C۳S و یک روش قابل اعتماد برآورد دقیق و قابل تولید مجدد فازهای سیمان و یا کلینکر، استفاده از روش XRD به همراه آنالیز Rietveld است. در این روش نیازمند آنالیز ثابت نرم‌افزار Rietveld و XED هستیم. روش دیگر می‌تواند براساس آزایشات میکروسکوپی باشد. به‌دلیل کمبود این امکانات در آزمایشگاه سیمان، امکان اندازه‌گیری دقیق فازەهای معدنی دیگر فراهم نگردید. با اینحال برای اندازه‌گیری‌ها از فرمول بوگ (Bogue) برای تحلیل‌های عنصری استفاده گردید. گزارش‌هائی که توسط سایر محققان ارائه شد است بیانگر ارائه نتایج بسیار دقیق تعیین فازها با استفاده از روش XRD و Rietveld است. گزارش آزمایشگاه Brucker با دستگاه پیشرفته X-Ray نشان داده است که بین نتایج بدست آمده به‌روش XRD و فرمول بوگ ۱۰% اختلاف و بین روش XRD و نتایج میکروسکوپی حداکثر ۳% اختلاف است. بنابراین دقت پیش‌بینی را می‌توان با استفاده از XRD و تحلیل Rietveld که امروزه به‌طور فزاینده‌ای در آزمایشگاه کارخانه سیمان برای تعیین فازها استفاده می‌شود، بهبود بخشید. اطلاعات فوق با استفاده از تکنیک رگرسیون برای تعیین مقاومت ۷،۳ و ۲۸ روزه مورد تجزیه و تحلیل قرار گرفت. در تمام تحلیل‌های رگرسیون، سطح مورد اعتماد ۹۵% بود. جزئیات در قسمت‌های دیگر نشان داده شده است. الف) مقاومت ۳ روزه از رگرسیون برای تعیین مقاومت ۳ روزه به‌عنوان متغیر وابسته و از خواص مختلف نام برده شده در جدول خواص فیزیکی و شیمیائی نمونه‌های سیمان به‌عنوان متغیرهای مستقل استفاده گردید. مناسب بودن روش رگرسیون با استفاده از روش تحلیل‌های واریانس (ANOVA) مورد ارزیابی قرار گرفت. مدل نهائی و جدول ANOVA در جدول آمار رگرسیون و تحلیل واریانس (سه روزه (ANOVA) نشان داده شده است. براسا انجام T-Test می‌توان مشاهده کرد که متغیرهای مستقل انتخاب شده، در سطح اعتماد ۵% قرار دارند. F -Test می‌توان مشاهده کرد که متغیرهای مستقل انتخاب شده، در سطح اعتماد ۵% قرار دارند. F-Test رابطه محکم میان متغیرها را نشان می‌دهد. همچنین می‌توان مشاهده کرد که نرمی ذرات (کوچکتر از ۳ میکرون) رابط منفی با مقاومت سیمان دارند حال ‌آنکه نرمی و اندازه ذراتی که در محدوده ۳ تا ۱۶ میکرون قرار دارند ارتباط مثبت با مقاومت اولیه پیدا می‌کنند. به هر حال، نسبت آلیت به بلیت به‌نظر می‌رسد که تائید منفی بر مقاومت اولیه دارند. همه می‌دانیم که نقش عمده آلیت در مقاومت تولید سیمان است و این مورد می‌تواند نقش گمراه کننده آماری داشته باشد. همچنین فازها از تحلیل عناصر برآورد می‌شوند و در نتیجه نمی‌توانند به دقت XRD و آنالیز Rietveld باشند. ب) مقاومت ۷ روزه تحلیل واریانس (Anova) برای تعیین مقاومت ۷ روزه در جدول آمار گرسیون و تحلیل واریانس (هفت روزه) ANOVA نشان داده شده است. T-Test نشان می‌دهد که متغیرهای انتخاب شده بسیار مهم بوده و ارتباط قطعی میان متغیرهائی که توسط Test -F انجام شده، دارند. ج) مقاومت ۲۸ روزه F -Test نشان می‌دهد که رابطه میان متغیرها بسیار محکم است و تصادفی نیستند. همچنین T-test نشان می‌دهد که متغیرهای انتخابی مستقل، کاملاً دراین امر دخالت دارند. پارامترهائی که بر مقاومت ۲۸ تأثیر می‌گذارند عمدتاً نرمی و مینرالوژی آن است. می‌توان مشاهده کرد که C۲S، نرمی و محدوده ذرات بین ۳ تا ۳۲ میکرون به‌طور واضحی بر گسترش مقاومت تأثیر می‌گذارند در حالی‌که ذرات بسیار نرم (کوچکتر از ۳ میکرون) کاملاً تأثیر منفی دارند. با توجه به مدل‌های بالا که برای مقاومت ۷،۳ و ۲۸ روزه بدست آمده‌اند مقاومت اندازه‌گیری شده و مقاومت پیش‌بینی شده در نمودار نشان داده می‌شود. ● نتیجه در این مقاله بر اهمیت برآورد مقاومت سیمان در سنین بالاتر و سنین اویه سیمان تأکید شده و روشی را برای پیش‌بینی عمر واقعی سنین ارائه می‌کند. از این روش می‌توان در کارخانجات سیمان برای تعیین دقیق و قابل اعتماد مقاومت سیمان خصوصاً در سنین بالاتر و همچنین اتخاذ تدابیر تصحیحی و پیش‌گیرانه در سنین پائین‌تر بهره گرفت. توانائی این مدل‌ها بیانگر آن است که از مدل‌سازی آماری همراه با رگرسیون می‌توان برای این‌ منظور استفاده کرد. دیده شده است که ماهیت این ارتباط ظریف برقرار شده یعنی مدل‌سازی آماری، کاملاً منطبق با اصول شیمی سیمان است، به‌جزء چند مورد خطاهای آماری. اما این امکان هم وجود دارد که به‌کمک XRD و آنالیز Rietveld در هنگام اندازه‌گیری فازهای سیمان، این خطاها را برطرف کرد. ضرورت افزایش سرعت چرخش کوره های دوار سیمان ● مقدمه سرعت چرخش کوره‌های دوار سیمان یکی از متغیرهای فرآیند پخت است که در صورت مطالعه صحیح، می‌توان با افزایش آن راندمان فرآیند تولید کلینکر و سیمان را بهبود بخشید. این متغیرها یکی از پارامترهای کم و بیش نادیده گرفته شده در فرآیند پخت کلینکر استکه تاکنون بهبه‌مندی لازم از آن در زمینه‌های ارتقاء یکنواختی و ثبات در راهبری کوره، کنترل پیشرفته و مدرن و همچنین ارتقاء کیفیت کلینکر تولیدی، صورت نگرفته است. در حال حاضر احساس نیاز و علاقه به افزایش سرعت دوران کوره‌ها مطرح و در حال گسترش است، لیکن شک و تردید و هراس بسیاری نیز در قبول مسئولیت و عهده‌دار شدن ایجاد تغییرات لازم وجود دارد. براساس تجربیات شرکت هامیلتون مزایای افزایش سرعت چرخش کوره‌ها بارها به‌طور عملی با اجراء تغییرات لازم در کوره‌های مختلف به اثبات رسیده است، هر چند موارد محدودی از ناکامی در رسیدن به اهداف موردنظر نیز وجود داشته است که عامل اصلی آن عدم انجام کامل کلیه تغییرات لازم برای بهره‌مندی از مزایای افزایش سرعت کوره بوده است. در گذشته، افزایش سرعت چرخش آنها، عملاً در سرعت‌های بالاتر مشاهده نشده و تأکید نگردیده است. ● دلایل و مایای افزایش سرعت چرخش کوره با شناخت بیشتر سیستم‌های پری کلسیناسیون، وقوف به اینکه ورودی به این کوره‌ها ۸۵ تا ۹۰ درصد کلسیته شده و آماده دریافت دمای منطقه پخت می‌باشد، میسر گردید. علی‌رغم اینکه طول کوره در این سیستم به مراتب کوتاه‌تر از کوره‌های دوار خشک و بلند بود لیکن فاصله تا منطقه پخت به‌طور نسبی طولانی‌تر شده و مواد ورودی به منطقه پخت بیش از حد لازم آماده (OVer prepared) می‌گردید، در نتیجه این شرایط، ابعاد بلورهای آلیت (C۳S) افزایش یافته و واکنش‌پذیری (Reactivity) فازی کاهش پیدا کرده و مقاومت فشاری سیمان حاصل با بلین و C۳S معین، پائین‌تر می‌آید. به تبع این مطلب برای دستیابی به مقاومت فشاری موردنظر باید نرمی سیمان تولیدی و مقدار الیت آن افزایش می‌یافت، که این امر مستلزم پائین آمدن ظرفیت آسیای سیمان و مصرف انرژی بالاتر بود. امروزه انواع کلساینرها با بالاتر از ۶۰% سهم سوخت مصرفی از کل سوخت سیستم و در نتیجه کمتر از ۴۰% در مشعل اصلی به بازار عرضه شده‌اند. کاهش سوخت در مشعل اصلی به معنی کاهش بار حرارتی و لذا کاهش تمرکز حرارتی در منطقه پخت می‌باشد. به عبارت دیگر، توزیع درجه حرارت در منطقه پخت کوره بسیار ملایم‌تر و این منطقه طولانی‌تر می‌گردد. از آنجا که اقامت مواد در منطقه پخت به مدت طولانی، جنبه‌های منفی کیفیتی مانند رشد بلوری را به همراه داشته و با توجه به پائین بودن تمرکز حرارتی در این منطقه، از تأثیرات سرد کردن سریع و لذا خرد شدن بلورها کاسته می‌گردد. حال چگونه می‌توان شرایط نامطلوب ذکر شده در مورد کیفیت محصول کوره‌های مجهز به سیستم پری کلسیناسیون را برطرف نمود؟ پاسخ این سؤال، افزایش سرعت چرخش کوره‌ها است. شایان ذکر است که افزایش سرعت چرخش کوره به مفهوم افزایش نسبت سرعت دوران به خوراک کوره نیز می‌باشد.. از طرفی، افزایش در نسبت مزبور موجب کاهش ضخامت بستر مواد در داخل کوره و به تبع آن بهبود در کیفیت انتقال حرارت بین گاز و مواد می‌گردد. ضمناً شرایط یاد شده منجر به ورود مواد آماده نشده (Less well - prepared feed) به منطقه پخت خواهد گردید. که به یک شعله داغ و کوتاه برای اتمام فرآیند پخت نیازمنداست. نتیجه نهائی، داشتن یک منطقه پخت کوتاه می‌باشد. در صورتی‌که مقدار خوراک تغذیه شده به کوره ثابت فرض شود، افزایش دور آن می‌تواند موجب افزایش سهولت در راهبری سیستم و همچنین بروز تغییرات ذیل می‌گردد: ۱) کوتاه نمودن طول منطقه پخت که به‌طور معمول در حد ۵۰% خواهد بود. ۲) کاهش مقدار گاز آلاینده NO۴ در گازهای خروجی از کوره ۳) بهبود در کیفیت کلینکر از طریق: - کاهش اندازه فاز آلیت (C۳S) - افزایش در کمیت و کیفیت فاز بلیت اولیه (a-C۲S) - فراهم نمودن شرایط خنک شدن سریع کلینکر و کاهش غبار (Dusting) در ناحیه خروجی کوره. - بهبود در تبخیر قلیائی‌ها ۴) افزایش در توان و ظرفیت سایش کلینکر به میزان ۱۵% ۵) افزایش توان تولیدی کوره به میزان ۱۰ تا ۲۰ درصد ۶) فراهم نمودن امکان مصرف و برگرداندن ۹۰ تا ۱۰۰ درصد غبار کوره (غبار *****) به درون کوره با روش تزریق از طریق مشعل (کوره‌های تر) ● امتیازات سریع خنک کردن کلینکر ۱) ترک‌های تنش‌دار ایجاد شده قابلیت سایش کلینکر را افزایش می‌دهد. ۲) فازهای آلیت، تجزیه نمی‌شوند. ۳) به‌دلیل ریز بودن دانه‌های MgO پریکلاژ، انبساط MgO از بین می‌رود. ۴) به‌دلیل کم بودن واکنش C۳A کم تبلور نسبت به C۳A متبلور، گیرش سیمان به کندی صورت می‌پذیرد. ۵) به‌دلیل وجود درصد زیادی از a-C۳S، مقاومت سیمان بالا می‌رود.

سیمانی که نور را عبور می‌دهد صفت شفافیت چندان برای توصیف کردن ماده ای مانند سیمان کاربرد ندارد، اما ابداع سیمان شفاف و نمایش آن در نمایشگاه جهانی سال گذشته در غرفه ایتالیا آغازی جنجالی و شگفت انگیز را برای این ابداع جدید در پی داشت. به گزارش خبرگزاری مهر، روند کامل ساخت این ماده توسط سازنده آن - Italcementi - توضیح داده نشده است اما این ماده بر اساس ترکیبی از سیمان و رزینهایی با قابلیت عبور دادن نور بدون ایجاد اختلال در عملکرد ترکیب مواد ساخته شده است. استفاده از رنگهای مختلفی از این نوع از سیمان در معماری های مدرن باعث می شود نور ملایمی بخشهای داخلی ساختمان را در بر بگیرد و به این شکل از هزینه های ناشی از روشن کردن چراغها کاسته خواهد شد. این سیمانها باعث ایجاد شفافیتی 20 درصدی در دیواره های ساختمان خواهد شد. این شرکت در عین حال سیمان حرارتی را نیز ابداع کرده است که می تواند ساختمانها را در فصول گرم، خنک نگه داشته و در فصلهای سرد هوای گرم داخل ساختمانها را حفظ کند. همچنین سیمان دودخوار ابداع دیگری برای بنای ساختمانها در مناطق آلوده شهری از دیگر محصولات این شرکت است. استفاده از این سیمان که iLight نام دارد نسبت به کار گذشتن کابلهای نوری در میان دیوارهای سیمانی بسیار کم هزینه تر بوده و رزینهای به کار گرفته شده در آن نسبت به کابلهای نوری، نور بیشتری را به داخل ساختمان راه می دهند و در عین حال به راحتی با مواد سیمانی که آنها را در بر گرفته اند، ترکیب می شوند. بر اساس گزارش دیسکاوری، طی روشنایی روز، غرفه ایتالیا در نمایشگاه جهانی کاملا عادی دیده می شد اما در شب هنگام و یا از زوایایی خاص، دیواره های این ساختمان کیفیتی شفاف و درخشان از خود نشان می دادند.

کاشی و سرامیک از محصولات عمده خاک رس و سفال می باشند کاشی های سرامیکی سطوح مکان های بهداشتی در داخل منازل و همچنین بیمارستانها را به صورت فراگیر در بر می گیرند امروزه به علت تنوع طرح و اندازه از آنها در سایر فضاهای عمومی و خصوصی استفاده می کنند و به علت تنوع در مقاوت لعاب در محیط های شیمیایی مختلف و فضاهایی مانند کارخانجات دارای محیط شیمیایی و یا آزمایشگاه ها، کاشی تنها مصالح مورد مصرف می باشد. سرامیک ها ممکن است لعاب دار و یا بدون لعاب باشند. لعاب کاشی ها در انوع مختلف در دسترس هستند لعاب مات، نیمه براق، براق، سفید یا رنگی و گلدار، همچنین خشت کاشی نیز در ابعاد، اشکال متنوع دارای سطحی صاف یا بر جسته، زبر یا طرحدار می باشد که بر حسب مورد ومحل مصرف انتخاب می شوند. خشک کاشی را که به آن بسیکوییت می گویند به کمک لعاب مورد نظر اندود می کنند و این لعاب به صورت گرد مخلوط شده در آب به صورت معلق ( سوسپانسیون ) می باشد اندود می کنند. خشت آماده شده وارد کوره پیش پخت و سپس کوره اصلی می شود و پس از پخت درجه بندی و بسته بندی می گردد. درجه بندی کاشی ها بر اساس کیفیت آن، در ابعاد خشمک و لعاب کاری تعیین می گردد. کاشی باید دارای لبه های قائم، ابعاد دقیق و لعاب یکنواخت و بدون پریدگی و خال باشد کاشی های لعابی با ضخامت 4 تا 12 میلیمتر بر حسب مکان مورد مصرف تهیه می گردند. نوعی از این کاشی ها که سطح زبر تری دارند منحصرا برای کف استفاده می شوند. سرامیک های موزائیکی نیز نوعی از سرامیک ها هستند که از قطعاتی با شکل هندسی و کوچک که به صورت شبکه ای بر روی ورقه ای از کاغذ گراف مخصوص در کنار هم قرار گرفته اند، تشکیل می شوند. این سرامیک ها روی بستری از ملات قرار می گیرند و پس از گرفتن ملات، روی آن را با آب خیس می کنند تا کاغذ آن جدا شود وسپس با دوغاب دور آنها را پر می کنند. به طور کلی در مورد کاشی و سرامیک باید مندرجات استاندارد شماره 25 ایران رعایت شود. از دوغاب ماسه سیمان برای چسباندن کاشی لعاب دار و یا بدون لعاب روی سطوح قائم استفاده می شود. نسبت حجمی این دوغاب 5 :1 است و برا ی پر کردن بندها از دوغاب سیمان و پودر سنگ بهره می برند. دوغاب را می توان با ماده دافع آب مخلوط نمود. در بعضی از موارد برای چسباندن کاشی و سرامیک از چسب های خمیری مخصوص استفاده می کنند. این چسب ها غالبا بر روی دیوارهای بتنی یا گچی استفاده می شوند. این نوع مواد معمولاً در مقابل آب، اسید و مواد نفتی مقاوم می باشند. باید در اجرای کاشی کاری مواردی مثل تراز، شاقول و قائمه بودن زوایا رعایت شود و به هنگام استفاده از دوغاب ماسه سیمان که با سایر ملات ها به خصوص گچ و خاک و کاه گل چسبندگی ندارند قبلا باید دیوار به کمک ملات سیمان ساخته و یا اندود شده باشدو در اجرای کاشی کاری باید کلیه نکات آجر چینی مورد نظر قرار گیرد.

استفاده از بتن سبك در ساختمان از دو جهت حائز اهميت است : اولاً‌: سبك كردن وزن ساختمان ثانیا: صرفه جويي در مصرف انرژي كه به لحاظ اقتصادي نيز جايگاه خاصي دارد. از بتن سبك ( فوم سٍم) جـهت مصـارف مختلف در ساختـمان مي توان استـفاده كرد چرا كه مي توان از آن به لحـاظ خواص فيزيكي منحصر بفردش بتني عايق ، با كيفيت و همچنين با مقــاومت لازم ارائه كرد . اين بتن از تركيب سيمان ، ماسه ، آب و فــوم با درصـد هاي مختلـف ( بسـته به نياز) تشــكيل مي شـود كه با يـك سري دستگا ه هاي مخصوص آماده مي گردد و مي توان از آن بصورت در جا و يا در قالبهاي مختلف استفاده نمود . از اين نوع بتن مي توان ، بتني با وزن مخصوص 300 الي 1600 كيلو گرم برمتر مكعب ساخت . ( بتن معمولي حدود 2400 كيلو گرم بر متر مكعب مي باشد) ضمناً‌هر گونه نازك كاري براحتي روي آن قابل اجراست و چسبندگي بسيار خوبي با سيمان و گچ دارد. خصوصيات بتن سبك: صرفه جويي اقتصادي : استفاده از بتن سبك ( فوم سٍم ) مخارج ساختمـان را به ميزان قابل توجـه اي كاهش مي دهد كه مي توان از دو جهت بررسي نمود: ‌كاهش بار مرده ساختمان : اين عامل باعث كاهش هزينه اسكلت و همچنين فنداسيون مي گردد . نكته : كاهش بار مرده ساختمان ، خسارت كمتري در زمان زلزله در پي خواهد داشت. صرفه جويي در مصرف انرژي : با توجه به راحتي در عمل بريدن و سوراخ كردن اين نوع بتن شاهد كاهش هزينه اجرا تاسيسات خواهيم بود و در زمان بهره برداري از ساختـمان نيز بعلت عايق بودن بدنه ساختمان ، كاهش هزينه قابل توجه اي در بر خواهد داشت . عايق گرما ، سرماو صدا: بتن سبك ( فوم سٍم ) بعلت پائـين بودن وزن مخصوص و همـچنين متخلخل بودن آن يك عايـق مناسب براي گرما ، ســرما و صـدا مي باشد و به هميـن علت باعث صرفه جـويي در استفاده از وسائل گرما زا وسـرما زا مي گردد .( ضريب انتقال حرارت فوم سٍم بين 65./0 تا 5/. مي باشد ولي بتن معمولي بين 3/1 تا 7/1 است)همچنين عايق صدابودن اين نوع بتن باعث جلوگيري از ورود صداهاي اضافي مي گردد كه بعنوان يك فاكتور فاهي مورد توجه طراحان مي باشد. مقاوم در مقابل يخ زدگي : يكي ازخصوصيات اين بتن عدم نفوذ پذيري آب( رطوبت) در آن مي باشدكه خود باعث عدم يخ زدگي و فرسايش ناشي از آن مي گردد و در نتيجه داراي طول عمر بيشتري براي مناطق سردسير مي باشد . مقاوم در مقابل آتش : اين نوع بتن ( فوم سٍم ) در مقابل آتش مقاومت فـوق العاده اي دارد ، بطوريكه يـك ديوار با ضخامت 8 سانتي متر با وزن مخصوص 600 تا 800 كيلو مي تواند تا 1200 درجه سانتيگـراد را تحمل نمايد و قاعد تاًدر وزن هاي كمتر غيرقابل احتراق مي باشد . سهولت در حمل ونقل قطعات پيش ساخته : قطعات پيش ساخته با بتن سبك نسبت به قطعات بتني معمولي هزينه ي ترانسپورت كمتري دارد و همچنين نسبت آنهاآسانتر است . قابل برش بودن : اين نوع بتن در وزنهاي 600 الي 900 براحتي با اره بخاري بريده مي شود كه كارهاي بنايي و همچنين سيم كشي وتاسيسات بسيار سريع و راحت صورت مي گيرد . بتن سبک EPS براي اولين‏بار در كشور و با بهره‏گيري دانش فني كشور آلمان, بتن سبك EPS توسط توليدكنندگان ايراني ساخته شد. بتن EPS كه در سال 1349 براي اولين بار توسط مهندس شهربراز فرح مهر (پدر بتن ايران) وارد كشور شد, توسط اين متخصص صنعت بتن طراحي و با استفاده از ماشين‏آلات داخلي ساخته شد. اين محصول كه مخلوطي از سه ماده سيمان, ماسه و گرانول EPS است. در وزن‏هاي مختلفي اعم از 450 كيلو و 1500 كيلو در مترمكعب قابل ارايه براي ساختمان‏سازي است. گفته مي‏شود؛ محصول فوق ضد حريق, ضد زلزله و با تبادل حرارتي بسيار عالي بوده و سبب تعديل وزن تيرآهن و فونداسيون در ساختمان شده و توجيه اقتصادي بسيار بالايي خواهد شد. از ديگر مشخصات اين محصول مي‏توان به عايق صدا, سرعت عمل سه برابر آجر و سفال و عدم نياز به خاك گچ و ملات ماسه و سيمان در نصب اشاره كرد. توليدكنندگان اين محصول معتقدند؛ تمامي جزئيات بتن سبك EPS در كشور فراهم شده و هيچ وابستگي به خارج در حال حاضر وجود ندارد. آنها همچنين, از توليد انبوه اين محصول در آينده‏اي نه چندان دور و پس از به ثبت رسيدن آن به صورت روزانه خبر دادند. گفتني است, ماشين‏آلات توليد اين محصول نيز در صورت وجود امكانات مالي قابل توليد در كشور خواهد بود. لازم به ذكر است, استفاده از بتن EPS 30 تا 40 درصد هزينه‏هاي ساختمان را كاهش داده و از آنجايي كه عايق حرارتي بوده, بهينه‏سازي مصرف سوخت را نيز به همراه خواهد داشت. محصول فوق قابليت نصب رنگ روغن, پلاستيك , كنيتكس, چسب موكت و كاشي را نيز داراست. كاربرد بتن سبك ( فوم سِم ) در ساختمان: شيب بندي پشت بام :بهترين مصالـح به لـحاظ سبـكي ، محكمي و همچنين اقتــصادي بـراي شيـب بندي بتن فوم سٍم مي باشد و مي توان آن را به صورت يكپارچه استفاده نمود .(بتن با وزن 300 الي 400كيلوگرم) كف بندي طبقات : با توجه به خصوصيات فوم سٍم مي توان بعد از اتمام كار تا سيسات ،تمامي كـف طبقات، محوطه و بالــكن ساختمان را با آن پوشانيدوعمليات بعدي را روي آن انجام داد.(بتن با وزن 300 الي 400 كيلو گرم) · بلوكهاي غير بار بر : با بــلوكهاي تو پـر فــوم ســٍم مي تــوان( بـا ابـعاد دلخـواه ) تــمام تيغـه بنـديهـا،ديوار هاي جــدا كنــــنده ساختـمان رابـا استفاده از چسب بتن يـا ملات بتن انجام داد.بااستفاده از اينبلوكهاعلاوه برجلو گيري ازسنگين شدن ساختمان،عمليات حمل ونصب نيزبسيار سريع صورت مي گيرد و دستمزد كمتري هزينه مي شود . و پـس از اجـراي صحـيح ديــوار مي توان مستقيـماً روي آن گچ يا ديگر پوششهاي دلخواه را انجام داد.( وزن مخصوص 600 الي 800 كيلو ) · ديوار هاي جدا كننده يكپارچه : از اين بتن مي توان پنـلهاي جدا كننـده مسلح ساخـت كه براي ديوار محوطه، نماهاي ساختمـان ، ديـوار سوله و ...كاربرد دارد .همچنين بعلـت خصوصـيات عايـق بودن اين بتــن مي توان از آن براي ديوارهاي سرد خانه ها ،گرم خانه ها( موتور خانه)سالنهاي ضدصدا بصورت يكپارچه با قالب بندي عمري استفاده نمود.( وزن مخصوص 1200 كيلو ) كاربرد هاي ديگر بتن سبك ( فوم سِم ): عايق سازي لوله هاي حرارتي و برودتي · عايق سازي لوله هاي گاز و كابلهاي برق · جايگزين بتن سبك هوادار بجاي خاك در پشت ديوارهاي حائل · پوشش سازهاي زير زميني بجاي خاك مانند كانال هاي زير زميني · استفاده در راه ، پل ، تونل ، فرودگاه ، سد سازي و ... · استفاده در ساخت فضاهاي سبز · ساخت قطعات تزئيني ( مجسمه سازي ) · قابليت استفاده ازبتن فوم سِم درساخت ساختمانهاي پيش ساخته . به نقل از :[Hidden Content]

[Hidden Content]

انواع سیمان و موارد مصرف آن هميشه زمانی که صحبت از سيمان می شود اين سئوال مطرح است که سيمان چيست و چگونه اکسير آبادانی دست يافته است و آن را به اشکال مختلف به کار می برد. با اندکی مطالعه و تحقيق بر آن شدم تا علاوه بر تعريفی از اين ماده، تقويم پيدايش و سير تکامل فرمول های مختلف آن را بيان کنم تا شايد در جهت بالا بردن سطح کمی و کيفی کادر فنی و مجرب صنايع سيمان کشور به کار آيد و نکته مهمتر اينکه در فکر توسعه موارد مصرف اين ماده اعجاب انگيز برآئيم تا اجرای پروژه های کشاورزی، عمرانی، صنعتی و ... هرچه سريعتر با بهترين کيفيت به اجرا برسد. سيمان چيست؟ سيمان گردی است نرم، جاذب آب و اينکه قابليت به هم چسباندن ذرات را به يکديگر به وجود می آورد که در نتيجه جسم صلب و يکنواختی را پديد می آورد. براين اساس سيمان ترکيبی است از اکسيد کلسيم (آهک) با ساير اکسيدها نظير اکسيد آلومينيوم اکسيد سيليسم، اکسيد آهن، اکسيد منيزيم و اکسيدهای قليائی که ترکيبی با آب را دارا می باشد و در مجاورت با هوا و همچنين در زير آب به تدريج سخت می گردد و دارای مقاومت بالائی می شود به طوريکه در زمانی حدود ٢٨ روز که در زير آب باشد دارای مقاومتی حداقل ٢٥٠ کيلو گرم بر سانتی متر مربع می گردد. بنا به مطالعات پديد آمده قدمت استفاده از سيمان در رم قدم بوده است به طوريکه مخلوطی از خرده سنگ و آهک پخته درست می کردند و از ترکيب اين مخلوط با آب، بتن حاصل گرديده است و از بتن بدست آمده در مراحل اجرائی کارهای ساختمانی استفاده می شده است. تاريخچه سيمان: در اواخر قرن هيجدهم به منظور آشنائی با خواص هيدروليکی ملاتهای ساختمانی گامهای موثری توسط مهندس انگليسی جوانی به نام جان اسميتون ( John Smeaton ) برداشته شد و در سال ١٧٦٩ ميلادی مطالعاتی در زمينه خواص ترکيبی موجود در خاک رس، گيرش هيدروليکی و خاصيت سخت شدن اين ترکيبات به عمل آمد که در نتيجه مواد جديد حاصله، سيمان ( Cement ) نامگذاری گرديد. پس از نتايج بدست آمده در سال ١٨٠٢ ميلادی اولين کارخانه سيمان در انگليس بنا شد که به جهت سعی و تلاش يک شيميدان معروف به نام فردريچ جان ( friedrich John ) با بالا بردن کيفيت پخت سيمان و همچنين ازدياد درجه حرارت دمای کوره و خردايش بهتر مواد، سيمان مرغوبتری را بدست آورد. و اما ٢٣ سال بعد يعنی در سال ١٨٢٥ يک بنای جوان آجرچين بنام ژوزف آسپدين ( Joseph Aspdin ) موفق شد از پخت مخلوط سنگ آهک و خاک رس (به صورت دو غالب) در درجه حرارت بالا به نوعی آهک آبی بی نظير دست پيدا کند و اين شخص، اين محصول را سيمان پرتلند ناميد و اولين کارخانه سيمان پرتلند را بنا کرد و همچنين اين روش را به نام خودش به ثبت رسانيد. بنابراين اولين کارخانه سيمان در کشور انگلستان تاسيس گرديد، خالی از لطف نيست که بدانيم اولين کارخانه سيمان آلمان در سال ١٨٥٥ توسط دکتر هرمان بليب تره ( Dr.Hermann Bleibtrev ) در اشتاين اجرا گرديده است. و همچنين اولين کوره دوار سيمان در دنيا در سال ١٩٠٣ ميلادی در کارخانه سيمان Adler شروع به کار کرد حال پس از تعريف مختصری از سيمان و تاريخچه آن به بررسی تقويم تاريخی بدست آمدن سيمان و بتون به نامهای غير از اينها در ادوار گذشته قبل و بعد از ميلاد مسيح می پردازيم تا بدانيم که انسان گذشته نيز به منظور استقامت بخشيدن به محل زندگی خود و همچنين سازه های جانبی دست ساز خودشان اهميت ويژه ای قائل بوده است. سیمان پرتلند نوع 1 ( سیمان پرتلند معمولی ) P.C - type I : در مواردی به کار می رود که هیچ گونه خواص ویژه مانند سایر انواع سیمان مورد نظر نیست. سیمان پرتلند نوع 2 ( P.C - type II ) : برای استفاده عمومی و نیز استفاده ویژه در مواردی که گرمای هیدراتاسیون متوسط مورد نظر است. سیمان پرتلند نوع 3 ( P.C - type III ): برای استفاده در مواقعی که مقاومت های بالا در کوتاه مدت مورد نظر است. سیمان پرتلند نوع 5 ( P.C - type V ) : در مواقعی که مقاومت زیاد در مقابل سولفات ها مورد نظر باشد استفاده می شود. سیمان سفید ( White Cement ) : برای استفاده در سطح ساختمان ها و مواقعی که استفاده از سیمان های بدون رنگ با مقاومت های بالا مورد نیاز باشد. از این سیمان در تولید انواع سیمان های رنگی استفاده می شود سیمان سرباره ای ضد سولفات SR. slag Cement ) : در مواقعی که مقاومت متوسط در مقابل سولفات ها و یا حرارت هیدراتا سیون متوسط مورد نظر است، استفاده می گردد سیمان پرتلند - پوزولانی ( P.P.Cement ) : در ساختمان های بتنی معمولی و بیشتر در مواردی که مقاومت متوسط در مقابل سولفات ها و حرارت هیدراتاسیون متوسط مورد نظر باشد استفاده می شود. سیمان پرتلند - آهکی ( P.K.Z.Cement ): این نوع سیمان در تهیه ملات و بتن در کلیه مواردی که سیمان پرتلند نوع 1 به کار می رود قابل استفاده است. دوام بتن را در برابر یخ زدن، آب شدن و املاح یخ زا و عوامل شیمیایی بهبود می دهد. سیمان بنائی ( Masonry Cement ) : برای استفاده در مواقعی که ملات بنائی با مقاومت های کمتر از سیمان پرتلند نوع 1 مورد نیاز است. سیمان نسوز 450 ( Rf Cement 450 ) : حاوی بیش از 40% Al2O3 با اتصال هیدروکسیلی و فازهای کلسیم آلومینات، برای مصرف به عنوان ماده نسوز در صنایع حرارتی استفاده می شود. سیمان نسوز 500 ( Rf Cement 500 ) : حاوی بیش از 70% Al2O3 با اتصال هیدروکسیلی و فازهای CA2,CA برای مصرف به عنوان ماده نسوز با درصد خلوص بالا در صنایع حرارتی و آتمسفرهای CO.H2 به کار می رود. سیمان نسوز 550 ( Rf Cement 550 ): این سیمان ها برای درزگیری چاه های نفت به کار می روند. عمده این نوع سیمان ها دیرگیر بوده و در برابر دماها و فشارهای بالا مقاوم می باشند. این سیمان ممکن است در حفره چاه های آب و فاضلاب نیز به مصرف برسد.

سیمان سیمان پودری است که از سیلیکاتهای کلسیم، آلومینات و فریت تشکیل شده و با اضافه نمودن آب می تواند موادی مثل شن، ماسه و قطعات سنگ را به هم بچسباند . نقش بسیار مهم سیمان در زندگی بشر امروزی و در ساخت سازه های زمینی، زیرزمینی،ساحلی و دریایی بر کسی پوشیده نیست . سیمانی که در ایام باستان برای احداث قلعه ها، دیوارها، سدها و پلها استفاده می شد ساروج نام داشت که از نظر ترکیب با سیمانی که امروزه به کار برده می شود تفاوت دارد

اینبار یک فلش جالب را برای دانلود آماده کرده ایم که در آن در چند بخش و در هر بخش در چند قسمت به تشریح چگونگی ساخت سیمان پرتلند میپردازد در این فلش تمام مراحل ساخت سیمان پرتلند از ابتدا یعنی از هنگام بارگیری مواد خام و تشریح ترکیبات این سنگ تا مراحل آماده سازی کلینکر در نهایت تولید سیمان و در آخر بارگیری سیمان بدست آمده بصورت انیمیشن نشان داده میشود لینک دانلود در ادامه متن قرار دا رد ا دامه مطلب ..

سیمان یکی از موادی است که از آن برای تثبیت خاکها و مصالح سنگی استفاده می شود. همچنین برای تثبیت رویه های شنی و بهسازی آنها برای آمد و شدهای بسیار زیاد به کار می رود. معمولاً هر نوع خاک نظیر شن و ماسه و خاکهای ماسه ای و خاکهای لای دار و خاکهای رس با حد روانی کم را می توان با استفاده از سیمان تثبیت کرد ولی خاک آلی، به هیچ وجه مناسب برای تثبیت با سیمان نیست. میزان سیمان لازم برای تثبیت خاک های ریزدانه بستگی به خواص خمیری خاک دارد. هر اندازه خاکی درصد ریزدانه بیشتری داشته باشد و یا خمیری تر باشد درصد سیمان بیشتری برای انجام عمل تثبیت لازم خواهد بود. حدود تقریبی سیمان لازم برای تثبیت خاکهای ریزدانه بین 7 تا 20 درصد وزن خشک خاک می باشد. سیمان یکی از مناسبترین مواد برای اصلاح خاکهای ریز دانه در بستر راههایی است که میزان رطوبت آنها نسبتا زیاد باشد. مقدار سیمان لازم برای تثبیت خاکهای ماسه ای به درجه تخلخل خاک تثبیت شده بستگی دارد. عوامل دیگری که در میزان سیمان مورد نیاز موثرند عبارتند از : درصد شن و درصد مواد ریز دانه. خاکهای شنی تثبیت شده با سیمان برای لایه های اساس و زیر اساس هر نوع راهی قابل استفاده می باشد. میزان سیمان لازم برای تثبیت خاکهای شنی بین 2 تا 6 درصد وزن خاک متغیر است و بستگی به درصد مواد ریزدانه دارد. مقاومت فشاری اینگونه خاکها در حالت تثبیت شده خیلی زیاد و بین 70 تا 140 کیلوگرم بر سانتی متر مربع می باشد. تثبیت خاک با قیر : تثبیت خاک با قیر برای خاکهای درشت دانه و شنی که مقدار ریزدانه آنها خیلی زیاد و خواص خمیری آنها نیز کم است مناسب می باشد. خاکهای ریزدانه با خواص خمیری زیاد برای تثبیت با قیر مناسب نیستند. بطور کلی قیر های مایع مناسب برای تثبیت خاکهای ریزدانه هستند. میزان متوسط قیر برای تثبیت خاکهای ریز دانه حدود 4 تا 8 درصد وزن خاک است. در مورد خاکهای ماسه ای، ماسه همراه با مقدار کمی ربزدانه به خوبی با قیر تثبیت می شود. مقدار مواد ریزدانه در خاکهای ماسه ای نباید از 25 درصد تجاوز کند. تراکم خاک: عملی است که طی آن حفره های موجود در میان ذرات از بین رفته و از حجم فضای خاک در اثر بارگذاری کاسته می شود. کوبیدن و متراکم کردن خاک توسط انواع غلتک ها صورت می گیرد. غلتک چرخ فولادی : این غلتک سه نوع می باشد: غلتک چرخ فولادی 3 چرخ غلتک چرخ فولادی تاندوم غلتک چرخ فولادی سه چرخ تاندوم :این غلتک برای کوبیدن خاکهای دانه ای شن و ماسه و سنگ شکسته مناسب می باشد. همچنین از این غلتک برای اتو کردن خاکهایی که قبلا با غلتکهای پاچه بزی کوبیده شده اند. توانایی تراکم این نوع غلتک برای متراکم کردن 10 تا 15 سانتی متر خاک در 8 بار حرکت رفت و برگشت می باشد. از این علتک می توان برای متراکم کردن خاک در شیب های تا 12% نیز استفاده کرد. غلتک چرخ لاستیکی: این غلتک در دو نوع یافت می شود: غلتک چرخ لاستیکی سبک وزن، چرخ های کوچک، غلتک چرخ لاستیکی سنگین وزن با چرخ های بزرگ این نوع غلتک قابلیت متراکم کردن خاک با عمل ورز دادن می باشد. غلتک های چرخ لاستیکی سبک برای متراکم کردن و کوبیدن خاکهای ماسه ای، رسها، لای های یا مخلوطی از آنها بکار می روند. غلتک چرخ لاستیکی سبک خاک را تا ضخامت 20 سانتی متر و غلتک چرخ لاستیکی سنگین خاک را تا ضخامت 60 سانتی متر متراکم می کند. انواع قیر : قیر یا بصورت طبیعی از معادن قیر استخراج می شود یا از پسمانده تبخیر نفت خام بدست می آید. قیر طبیعییا در سنگهای قیر یافت می شود و یا از دریاچه های قیر بدست می آید. قیر طبیعی در اثر تبخیر روغن های سبک و نفت خامی که از منابع نفت زیرزمینی به طرف بالا نفوذ می کند و در مجاورت هوا و تابش آفتاب قرار می گیرد بوجود می آید. انواع قیر نفتی : قیر خالص : قیر های نفتی خالص از پسمانده پالایش نفت خام در برجهای تقطیر بدست می آید. در حین تقطیر نفت خام روغن های سبک تر در درجه حرارت پایین تر تبخیر شده و با بالا رفتن درجه حرارت روغن های سنگین تر از ان جدا می شوند. آنچه که در این برجها باقی می ماند، قیر خالص می باشد. قیر های دمیده: این نوع قیر ها از دمیدن هوای داغ به قیر خالص در مرحله آخر عمل تصفیه بدست می آید. قیرهای دمیده حساسیت کمتر نسبت به تغییرات درجه حرارت دارند. لذا در حرارت های بالاتر خیلی بهتر است قیر اولیه حلات سخت خود را حفظ می کنند. در راه سازی از قیر های دمیده برای پر کردن ترک های رو سازی و همچنین حفرات و فضاهای خالی زیر دالهای بتنی استفاده می شوند. قیر های محلول : قیر محلول یا قیر مخلوط از حل کردن قیر های خالص در روغنهای نفتی نظیر بنزین،نفت،گاز یا نفت کوره بدست می آید. هر اندازه تعداد روغن های نفتی در قیر محلول بیشتر باشد، روانی آن بیشتر و کند روانی آن کمتر خواهد بود. نوع روغن نفتی مورد استفاده در قیر های محلول در سرعت گرفتن آنها تأثیر دارد. اگر از بنزین برای حل کردن قیر خالص استفاده شود،قیر مایع بدست آمده را قیر تند گیر گویند و اگر از نفت برای حل کردن قیر خالص استفاده شود قیر مایع حاصل را کند گیر گویند. هرگاه از روغن های سنگین تر نظیر نفت گاز یا نفت کوره استفاده شود، در محلول حاصل قیر دیر گیر گفته می شود. آزمایشات قیر : آزمایش درجه نفوذ : این آزمایش برای تعیین سختی نسبی قیر های خالص و قیر های دمیده بکار می رود. طبق تعریف درجه نفوذ یک قیر مقدار طولی بر حسب دهم میلیمتر است که سوزن استانداردی با شکل معین در مدت 5 ثانیه تحت اثر وزنه 10 گرمی در قیر مورد آزمایش که درجه حرارت آن 25 درجه سانتیگرا د است فرو رود. درجه نفوذ کمتر نشاندهنده سخت تر بودن قیر و درجه نفوذ بیشتر نشان دهنده نرم تر بودن قیر است. آزمایش کند روانی : این آزمایش برای تعیین خاصیت روانی قیر ها در درجه حرارت های بالا صورت می گیرد. آزمایش درجه اشتعال : درجه اشتعال قیر ها درجه حرارتی است که وقتی گرمای قیر به آن درجه می رسد با نزدیک کردن شعله ای به سطح آزاد قیرسطح آن آتش می گیرد. انجام این آزمایش از آن جهت مهم است که با تعیین درجه اشتعال یک قیر حداکثر درجه حرارتی را که در آن می توان قیر را بدون خطر آتش سوزی کرد بدست می آید. آزمایش تعیین درجه نرمی قیر : بمنظور مقایسه حساسیت قیر ها نسبت به تغییرات درجه حرارت آزمایش تعیین درجه نرمی انجام می شود. انتخاب نوع قیر برای مصارف روسازی : اگر درجه حرارت متوسط سالیانه منطقه ای زیاد باشد باید از قیر کند روان تری برای ساختن روسازی آسفالت استفاده کرد. هر اندازه تعداد و وزن وسایل نقلیه بیشتر باشد باید از قیر کند روان تری برای ساختن مخلوط های قیری استفاده کرد. هر اندازه تخلخل سطح بیشتر باشد باید از قیر محلول کند روانتری استفاده کرد. بهتر است در مناطق آب و هوای سرد و خشک از قیرهای محلول و در آب و هوای مرطوب با مصالح سنگی مرطوب از امولسیون قیر استفاده کرد. از مخلوط کردن قیر در آب به کمک یک ماده امولسیون ساز، امولسیون قیر بدست می آید. آسفالت : مخلوط های قیری که به نام آسفالت موسومند از اختلاط قیر و مصالح سنگی بوجود می آیند. آسفالت ها انواع مختلفی دارند و از آنها برای ساختن لایه های رویه اساس و زیر اساس و روسازی راهها استفاده می شود. بطور کلی به دو قسمت تقسیم می شوند: آسفالت های سرد و آسفالت های گرم -آسفالت سرد : به مخلوطی از مصالح سنگی و قیر محلول یا قیر خالص اطلاق می شود. که اختلاط مصالح آن در درجه حرارت محیط صورت می گیرد. در بعضی مواقع ممکن است فقط نیاز به گرم کردن قیر باشد ولی مصالح حرارت داده نمی شود. این نوع آسفالت یک لایه نازک رویه آسفالتی است که برای راههای فرعی و راههای اصلی و خیابان ها که میزان تردد در آنها کم است به کار می رود. مصالح سنگی به کار رفته بایستی تمیز، سخت و بادوام بوده و از شن و ماسه شکسته یا سنگهای کوهی تهیه شود. طبق آیین نامه بایستی اندازه دانه های بزرگتر مصالح حداکثر 12 میلیمتر باشد چون در غیر این صورت سطح آسفالت بیشتر از حد زبر شده و در اثر تردد وسایل نقلیه سر و صدای زیادی ایجاد می شود. قیر مناسب برای تهیه آسفالت سرد قیر های خالص با درجه نفوذ زیاد قیر های محلول و امولسیون قیر می باشد. آسفالت های سرد شامل 3 نوع می باشند:آسفالت سرد پیش اندود و آسفالت سرد پرودمیکس -آسفالت گرم : ترکیبی است از مصالح سنگی مرغوب خوب دانه بندی شده با حداقل فضای خالی و قیر خالصی که سطح دانه ها را اندود کرده و آنها را به یکدیگر چسبانده است. آسفالت گرم در کارخانه و در دمای 80 تا 170 درجه سانتیگراد تهیه شده و در همین درجه حرارت در سطح راه پخش و کوبیده می شود. مصالح سنگ بتن آسفالتی شامل مصالح ریز دانه، درشت دانه و گرد سنگ ( فیلر) می باشند. گرد سنگ یا فیلر به مصالحی اطلاق می شود که از الک نمره 200 عبور کرده و حداکثر قطر آن کوچکتر از 09/0 میلیمتر می باشد. مهمترین نقش فیلر در بتن آسفالتی این است که سبب افزایش عمق روسازی و ازدیاد مقاومت آن در برابر تأثیر های آب بر افزایش قدرت باربری، کاهش تغییر شکل بتنی، افزایش مقاومت فشاری و برشی لایه می شود. قیر مصرفی در بتن آسفالتی باید از نوع قیر خالص با درجه نفوذ بالا باشد که از تقطیر مستقیم مواد نفتی حاصل می شود. بطور کلی قیر با درجه نفوذ کمتر برای محورهایی با ترافیک سنگین و آب و هوای گرم و خشک و قیر با درجه نفوذ بیشتر برای ترافیک سبک با آب و هوای سرد توصیه می شود. افزایش استقامت بتن آسفالتی با افزایش نسبت درصد قیر مصرفی تا رسیدن استقامت به یک مقدار حداکثر ادامه یافته و پس از آن با افزایش قیر از استقامت بتن آسفالتی بشدت کاسته می شود. اجرای یک لایه بتن آسفالتی یا آسفالت گرم شامل مراحل زیر است: آماده کردن سطح راه : لایه آسفالتی ممکن است بر رویه یک لایه آسفالتی یا بتنی و یا یک لایه غیر آسفالتی مانند قشر های شنی ساخته شود. در این حالت باید بستر کار از هر گونه مواد خارجی مانند گل و لای و گرد و خاک پاک شده و سطح راه عاری از مصالح شل و کنده شده باشد. اندود نفوذی یا پرمیکت : در مواردی که لایه بتن آسفالتی بر روی یک لایه غیر آسفالتی ساخته می شود،باید سطح غیر آسفالتی موجود قبل از اجرای لایه بتن آسفالتی قیر پاشی شود. این قشر نازک قیر به نام اندود نفوذی یا پرمیکت معروف است. میزان قیر مصرفی با توجه به تخلخل قشر اساس بین 8/0 تا 2 کیلوگرم در مترمربع تاخیر می کند. اجرای اندود نفوذی باید در مواقعی انجام شود که هوا بارانی و مه آلود نبوده و سطح راه خشک و دارای رطوبت جزیی باشد. اندود سطحی یا تک کت : لایه نازک از امولسیون قیری یا قیر خالص با درجه نفوذی زیاد یا قیر تندگیر که بین دو لایه رویه یا توپکا و لایه آستر یا بیندر قرار گرفته تا دو لایه آسفالتی به خوبی به یکدیگر بچسبد که به آن اندود سطحی یا تک کت گفته می شود. مقدار این اندود همواره بین 2/0 تا 6/0 کیلوگرم در متر مربع متغیر می باشد.