جستجو در تالارهای گفتگو

کربنات منيزيم (Magnesite) ديرگدازهاي کربنات منيزيمي از لحاظ شيميايي موادي هستند که داراي حداقل 85%اکسيد منيزيم هستند.واين ديرگدازها از کربنات منيزيم ايجاد شده در طبيعت، ساخته شده اند .خواص دير گدازهاي کربنات منيزيمي به غلظت پيوند سيليکات در دماي کاربرد، بستگي دارد. کربنات منيزيم مناسب معمولا هنگامي حاصل مي شود که نسبت کلسيم اکسيد (Cao) به سيليس (Sio2) کمتر از 2 باشد . همچنين بايد درصد فريت آن درحد مينيمم باشد. اين ديرگداز مخصوصا درشرايط محيطي اکسايش ، کاهش بسيار خوب عمل مي کنند . مقاومت به سه باره ي اين ديرگدازها مخصوصا براي سرباره هايي که در صد آهن وآهک کمي دارند، بسيار بالاست. اين ديرگدازها مهم ترين گروه از ديرگدازها براي فراينده هاي توليد فولاد است. کربنات منيزيم خام (Mgco3) عموماً به صورت کلسينه شده يا شکل هاي پخته شده (for ms dead burned) مصرف مي شود.کربنات منيزيم کلسينه شده ي سوز آور (Magnesite coustic Calcined) به عنوان دارو، کود شيميايي وماده ي خام براي صنايع شيميايي مورد مصرف قرار مي گيرد.شکل هاي پخته ي اين ماده حالت خام است که به طور گسترده درصنعت هنوز مورد استفاده قرار مي گيرد . اخيراً دانه هاي کربنات منيزيم گداخته براي بهبود مقاومت به خوردگي مورد مصرف قرار گرفته است.اين دانه ها از منيز پاي زنيتر شده با اندازه ي کريستال هاي بزرگ وخلوص بالا تشکيل شده است. اکسيد منيزيم چگونه توليد مي شود؟ اکسيد منيزيم با خلوص بالا بوسيله ي فرآيند هاي کنترل شده بدست مي آيد .منبع ماده ي اوليّه در توليد اکسيد منيزيم آب شور (غالباً از چاه هاي عميق) و آب درياهاست. و هيدرو کسيد منيزيم ( 2(OH) Mg) موجود در اين منابع بوسيله ي واکنش دادن آن با دولوميت کلسينه شده ويا آهک رسوب مي کند. دوغاب هيدورکسيد منيزيم حاصل ***** مي شود تا درصد اجزاي جامد موجود در داخل آن افزايش يابد. ماده ي بيرون آمده از دستگاه ***** ،کيک ***** (Filter Coke) ناميده مي شود. اين کيک را مي توان به صورت مستقيم به داخل کوره ي دوار شارژ کرد تا منيزياي گويد ديرگداز توليد شود امّا عمدتاً اين کيک در دماي 900-1000 درجه سانتيگراد در داخل کوره ي دهانه چند گانه (multiple- hearth furnace) کلسينه مي شود .در طي فرآيند کلسيناسيون کيک ***** هيدورکسيد منيزيم به اکسيد منيزيم اکتيو تبديل مي شود. اکسيد مينزياي کلسينه شده سپس دريک کوره ي شافت (Shaft kiln) حرارت داده مي شود تا دانسيته ي اکسيد منيزيم بالا رود. دماي زينتر ينگ در اين مرحله تا 2000 درجه سانتيگراد نيز مي رسد . محصول نهايي اين فرآيند اکسيد منيزيم زينتر شده ( Sintered Magnesite) است. منيزياي فيوزد (اکسيد منيزيم گداخته) بوسيله ي ذوب منيزياي ديرگداز يا ديگر انواع منيزيا در يک کوره ي قوس الکتريکي توليد مي شود .پس از توليد مذاب منيزيا در داخل اين کوره، مذاب از داخل کوره خارج شده وسرد مي شود .کوره ي سرد شده ي حاصل به اندازه ي مورد نظر خرد مي شود وبراي مصارف ديرگداز مصرف مي شود. ناخالصي هاي بوجود آمده در منيزيا بوسيله ي کنترل ترکيب منبع اصلي منيزيا (آب شور ويا آب دريا) ترکيب دولوميت کلسينه شده يا آهک وفرآيند توليد، کنترل مي شود.مخصوصاً مقدار ونسبت اکسيد کلسيم (cao) و سيليس (Sio2) به طور مداوم کنترل مي شود. با کنترل ناخالصي ها وکنترل فرايند توليد، منيزيايي توليد مي شود که براي توليد محصولات دير گداز مناسب است. خصوصيات عمومي در مورد ترکيب ديرگداز هاي منيزيايي نپخته (dead Burned Magnesite) و منيزياي فيوزد در جدول دو آمده است. اين اعداد بوسيله ي توليد کنندگان اين ديرگداز ها ارائه شده است. ديرگدازهاي پايه منيزيايي مهمترين گروه از ديرگداز هاي مورد مصرف براي توليد فولاد است.ديرگدازهاي منيزيايي ممکن است بوسيله ي بايندرهاي قيري، رزيني و ...به صورت آجر درآيند. به علاوه سه نوع آجر کربن -منيزيايي درسطح بازار وجود دارند. اين سه نوع عبارتند از: 1)اولين نوع از اين آجر ها از منيزياي زينتر شده ي منظم (regular Sintered Magnesia) با خلوص 97% Mgo تشکيل شده اند.گرافيت مورد استفاده در اين آجر ها داراي کيفيتي متوسط (95%C) است. 2)نوع دوّم اين آجرها از منيزياي زينتر شده ي با خلوص بالا (Mgo 99%) تشکيل شده است.همچنين گرافيت مورد استفاده در اين نوع نيز خلوص بالايي (c%99)دارند. 3)نوع سوّم اين آجرها از منيزياي زينتر شده وگرافيت با خلوص بالا تشکيل شده اند.وعلاوه براين مواد افزودني هاي آنتي اکسيدان نيز وجود دارند. آجرهاي منيزيا -گرافيتي در ابتدا براي ساخت کوره هاي الکتريکي سرد شونده بوسيله ي آب استفاده مي شدند امّا بعدها مصرف آنها گسترش يافت واز اين آجرها براي عايق کاري پاروهاي سرباره ( laddle slag lines)، گاز زداها ( degassers) و ... استفاده مي شود. دولوميت (Dolomite) کربنات طبيعي دوگانه از منيزيم وکلسيم (CaCo3 0 MgCo3)که به آن دولوميت گفته مي شود را مي توان بوسيله ي پخت در دماي بالا به ديرگداز دو لوميتي (refractory dolomite)تبديل کرد .تعداد محدودي از دولوميت ها در جهان وجود دارند که داراي يکنواختي مناسب،خلوص ورفتار کلسيناسيون در دماي بالا مناسب هستند ومي توان از آنها ديرگدازهاي دولوميتي باقيمت مناسب تهيه کرد.دولوميت با خلوص بالا داراي بيش از 97 درصد Mgo و CaO هستند. ديرگدازهاي دولوميتي سازگار ترين مواد براي استفاده جهت پوشش دهي کوره هاي دوارسيمان هستند واين مواد بدليل خواصّشان باعث بوجود آمدن کوتينگ پايدار در کوره هاي دوار سيمان مي شوند. همچنين مقاومت به شک حرارتي بسيار خوبي داشته ودر شرايط مختلف کار کوره در مقابل عوامل قليايي مقاومت مي کنند.اين ديرگدازها از زير کونياي فرآوري شده استفاده مي شوند وتا از رشد ترک در آنها جلوگيري شود. ديرگدازهاي کروميتي (Chromite Refrac tories) در اينجا بايد بايد تفاوتي ميان ديرگدازهاي منيزيا-کروميتي ( magnesite Refravtories chrome) ودير گدازهاي کروميتي -منيزيايي (magnesite - chrome Refractories) قائل شويم. مواد منيزيا - کروميتي معمولا داراي 15- 35 درصد اکسيدکروم (Cr2O3 ) و 50-42 درصد اکسيد منيزيم (Mgo) هستند.در حالي که ديرگدازهاي کروميتي -منيزيايي حداقل 60درصد اکسيد منيزيم (Mgo) و 8-18 درصد اکسيد کروم (cr2 o3) دارند. ديرگدازهاي منيزيا -کروميتي داراي گستره ي وسيعي از ويژگي هاي ثابت است. اين ديرگدازها براي ساخت مجاري عبوري درکوره هاي دما بالا استفاده مي شود. اين مواد را مي توانند در برابر گازها وسرباره هاي خورنده مقاومت کنند. محصولات ديرگداز توليدي از مواد کروميتي -منيزيايي نيز براي استفاده در مکان هاي با دماي بسيار بالا و در تماس با سرباره هاي خورنده ي بازي بوجود آمده در فرآيند ذوب فولاد، مناسب هستند. ديرگدازهاي کروميتي -منيزيايي معمولا مقاومت در برابر خردشدنشان از ديرگدازهاي منيزيا - کروميتي بهتر است. ديرگدازه هاي زيرکونيا (Zirconia Refractories) اکسيد زيرکونيم (Zro2) يک ماده ي پلي مورف (Polymorphic material). است از اين رو استفاده از اين ماده به عنوان ديرگداز داراي مشکلاتي است. و اين مسئله ضروري است که قبل از بکار بردن آن به عنوان ديرگداز، آن را پايدار کرد. پايدار نمودن اکسيد زيرکونيوم با افزودن مقادير کم از کلسيم، منيزيم و سزيم اکسيد و... انجام مي شود. خواص زير کونياي پايدار شده به طور عمده به درجه ي تثبيت و کيفيت ماده ي تثبيت کننده و کيفيت مواد اوليّه (اکسيد زيرکونيا) بستگي دارد. ديرگدازهاي زيرکونيا دارا استحکام بسيار بالايي در دماي اتاق هستند . و اين استحکام را تا بالاتر از 1500C حفظ مي کنند بنابراين اين ديرگدازها براي استفاده شدن در کوره ها و پاتيل ها مناسب هستند.رسانايي گرمايي اکسيد زيرکونيا نسبت به اغلب ديرگدازها بسيار کمتر است. از اين رو اين ماده به عنوان ديرگداز عايق براي دماهاي بالا مورد استفاده قرار مي گيرد. بدليل اينکه اتلاف گرمايي اکسيد زير کونيا بسيار پايين است و همچنين اين ماده به آساني با فلزات مذاب واکنش نمي دهد. بنابراين اين ديرگداز به طور خاص مي تواند در بوته هاي ذوب فلزات استفاده شوند. زير کونيا ماده ي ديرگداز مناسب براي کوره هاي ذوب شيشه است. زيرا اين ماده به آسماني با شيشه مذاب تر نمي شود و از اين رو به آساني با شيشه واکنش نمي دهد. ديرگدازهاي اکسيدي غالباًٌ مواد ديرگداز آلومينايي که داراي اکسيد آلومينيم و مقادير ناچيز از ناخالصي هستند، به عنوان آلوميناي خالص شناخته مي شوند. آلومينا يکي از پايدارترين اکسيد هاي شناخته شده است.اين ماده استحکام مکانيکي بسيار خوبي دارد. اين اکسيد در آب، بخار آب، بسياري از اسيدهاي غير آلي ومواد قليايي حل نمي شود. اين خواص باعث شده است تا آلومينا ماده ي مناسب براي ساخت بوته هاي ذوب سديم کربنات، سديم هيدروکسيد وسديم پراکسيدباشد. اين ماده مقاومت بسيار خوبي در برابر اتمسفرهاي اکسيدي واحياي دارد. آلومينا به طور فراوان فرآيندهاي حرارت دهي صنعتي استفاده مي شود. آلوميناي بسيار متخلخل نيز براي عايق بندي کوره هاي استفاده مي شوند که در دماهاي بالا تر از 1850C کار مي کنند. ديرگدازهاي مونو ليتيک (Monolitic Refractories) ديرگدازهاي مونوليتيک مخلوط هايي از گرانول هاي خشک يا مواد پلاستيک هستند که براي عايق کاري به بخش هاي مورد نظر متصل مي شوند. ديرگدازهاي مونوليتيک شامل ديرگدازهاي پلاستيک (plastic nefractories) ، مخلوط هاي کوبيدني (ramning Mixes) ، مخلوط هاي پاشيدني (gunning Mixes) ، وريختي ها ( Castable) مي شوند. درگدازهاي مونوليتيک با سرعت بالايي درحال جايگزيني با ديرگدازهاي نپختني هستند.اين جايگزيني بيشتر در پاتيل هاي صنعتي اتفاق مي افتد.ويژگي هاي مهم اين ديرگدازها عبارتند از: 1)کم شدن محل اتصال دوقطعه ديرگداز.در واقع اين شکاف ها ، نقاط ضعيف ذاتي در محصولات ديرگداز هستند. 2)نصب واجراي اين ديرگدازها سريعتر است و نياز به مهارت کمتري دارد. 3)خواص اين ديرگدازها از آجرهاي پرسي بهتر است. 4)حمل ونقل اين نوع دير گدازها آسان تر است. 5)زمان تعميرات براي دستگاه هايي که بوسيله ي اين نوع ديرگدازها آستر کاري مي شوند،کوتاهتر است. 6)اين نوع ديرگدازها محدوديت شکلي ديرگدازهاي ديگر را ندارند. 7)اين ديرگدازهاي مقاومت بهتري در برابر تخريب شدن دارند. 8)اين ديرگدازها ثبات ابعادي بهتري دارند. 9)روش هاي نصب واجراي اين ديرگدازها قابل بهبود هستند. 10)اين ديرگدازها را حتي زماني که کوره ي خاموش گرم است نيز مي توان تعمير نمود. 11)کاربردهاي اين نوع ديرگدازها متعدد است. مواد عايق کننده Insulating materials مواد عايق کننده اتلاف گرمايي زيادي را که از ميان ديوارها اتفاق مي افتد،کاهش مي دهد.عايق کاري هنگامي مؤثر است که يک لايه از مواد داراي رسانش گرمايي پايين بين محل گرم وسرد،ايجاد گردد. وجود اين لايه باعث مي شود تا دماي سطح سرد کاهش يابد. رسانايي گرمايي پايين مواد عايق بخاطر وجود تخلخل دراين مواد ايجاد مي شود.اين درحالي است که ظرفيت گرمايي اين مواد به دانسيته ي بالک وگرماي ويژه (Specific heat) بستگي دارد. ساختار اين گونه مواد عايق بدين صورت است که در آنها تخلخل هاي بسيار ريز وجود دارد. و در داخل اين تخلخل ها پر از هواست. در واقع خود هوا نيز داراي رسانايي گرمايي بسيار اندک است. گرماي زياد بر روي مواد عايق اثرات مضر دارد. امّا دمايي که در آن دما مواد عايق مختلف اين اثرات نامطلوب را نشان مي دهند، متفاوت است. از اين رو انتخاب يک عايق مناسب بايد با توجه به دماي کاربري و خصوصيات رسانشي آن انجام شود. يکي از پرمصرف ترين مواد عايق دياتوميت (diatomite) است . اين عايق با نام kieselguhr نيز معروف است .ساختار دياتوميت بدين صورت است که در آن توده اي اسکلت مانند از گياهان آبزي بسيار ريز وجود دارد.اين گياهان هزاران سال پيش در کف درياها ودرياچه ها دفن شده اند.از لحاظ شيميايي اين ماده از سيليس مخلوط شده با رس ومواد آلي تشکيل شده است.امروزه گستره ي وسيعي از ديرگدازهاي عايق وجود دارند که اين ديرگدازهاي عايق داراي خواص متنوعي هستند. خواص فيزيکي مهم برخي از ديرگدازهاي عايق در جدول سه آورده شده است. چيدمان عايق ها (attaching Insulation) روش چيدمان آجرهاي عايق در شکل يک آورده شده است. درشکل يک ، يک آجر 115 ميلي متري در بخش بيروني جداره ي داخلي قرار دارد. همچنين فضاي خالي به اندازه ي 76 ميلي متر بين ديواره هاي قديمي وجديد رها مي شود که ممکن است اين فضا با آجرهاي عايق پر شود .براي اينکه صلبيت جداره حفظ گردد اين مسئله ضروري است که ديواره بوسيله ي يک تير T شکل 600 ميلي متري مهارگردد. الياف سراميکي (Ceramic Fibers) الياف سراميکي نيز يکي از گروه هاي مواد عايق هستند.الياف سراميکي بوسيله ي وزش يک گاز با سرعت بالا به باريکه اي از مذاب ماده اي آلومينو سيليکاتي توليد مي گردد .مذاب داراي ترکيب شيميايي مشخص است و بنابراين سرعت وزش باد وترکيبش معين مي گردد.پس از سرد شدن سريع مذاب، موادي کرک مانند حاصل مي گردد.اين مواد که شبيه به الياف پنبه هستند را مي توان با استفاده از فرآيندهاي ريسندگي به پارچه،پتو، بلوک و... تبديل کرد. اين محصولات داراي خصوصيات زير هستند. 1) رسانايي گرمايي پاييني دارند. 2) حجم حرارتي (heat Storage)بسيار پاييني دارند. 3) بسيار سبک هستند. 4) در مقابل شک هاي حرارتي ايمن هستند. 5) از لحاظ شيميايي پايدار هستند. 6) مقاومت به ترشدن در برابر فلزات غير آهني مانند آلومينيوم - روي وآلياژهايشان را دارند. منبع انگلیسی : www.PDHcenter.com

همان‌طوركه مي‌دانيم بخش اصلي مواد اوليه محصولات سراميكي و مشخصاً كاشي به‌طور مستقيم يا غيرمستقيم مواد معدني مي‌باشد. (حدود90 تا 95 درصد) به‌عبارت ديگر تمام يا بخشي از اجزاي مختلف كاشي اعم از بدنه، لعاب، رنگ و ... از مواد معدني غيرفلزي كه عمدتاً از خانواده رس‌ها هستند تشكيل شده‌اند مانند سيليس، فلدسپار، كائولن، بال‌كلي، بنتونيت، ايليت، دولوميت و ... كه به‌طور كلي به ‌آنها خاك‌هاي صنعتي اطلاق مي‌گردد. بنابراين با توجه به نقش تعيين‌كننده مواد معدني در توليد كاشي و مقدار مصرف بالاي آن، در كنار هزينه‌هايي نظير انرژي و نيروي انساني بخش قابل توجهي از هزينه‌هاي يك واحد توليدي كاشي به مواد اوليه (مواد معدني) مربوط مي‌شود. از آنجايي كه ساليانه ميليون‌ها تن ماده معدني جهت توليد كاشي در كشور مصرف مي‌شود و جريان نقدينگي قابل ملاحظه‌اي را ايجاد مي‌كند، در اين مقاله سعي بر آن است كه عوامل هزينه‌اي مربوط به استخراج خاك‌هاي صنعتي كه عموماً جزء معادن كوچك هستند مورد بررسي قرار گيرد. مهمترين عوامل موثر درقيمت تمام شده ماده معدني كه در محاسبات فني و اقتصادي معادن نيز تعيين‌كننده می‌باشند عبارت است از : -1 هزينه‌هاي سرمايه‌اي : با استهلاك سرمايه، اين هزينه به معدن تحميل می‌شود. -2 هزينه‌هاي جاري : در طول فعاليت معدن، هزينه‌هاي مختلفي به عنوان هزينه‌هاي جاري صرف می‌گردد. -3 هزينه پرداخت قيمت پايه : به ازاي هر تن ماده معدني استخراج شده، مبلغ مشخصي به حساب خزانه واريز می‌شود كه به آن حقوق دولتي نيز گفته می‌شود. -4 ماليات : همانند تمام واحدهاي اقتصاي ، معادن نيز مبلغي را به عنوان ماليات پرداخت می‌نمايند. -1 هزينه‌هاي سرمايه اي : هزينه‌هاي سرمايه‌اي از قبيل خريد ماشين‌آلات سنگين و سبك شامل بولدوزر، لودر، بيل‌مكانيكي، كاميون، ماشين تداركات و نيز ادوات اصلي حفاري نظير دريل واگن، كمپرسور، پرفراتور و هم‌چنين هزينه ساختمان و تأسيسات و راه به‌علاوه هزينه‌هايي كه در مرحله اكتشاف ماده معدني شده است مي‌باشد. استهلاك سرمايه‌هاي مذكوركه با نرخ‌هاي مختلف مستهلك مي‌گردند، درتمام سال‌هاي عمر معدن ادامه دارد و به‌عنوان يك آيتم مهم و مؤثر در قيمت‌تمام‌شده ماده معدني محسوب مي‌گردد. -2 هزينه‌هاي جاري : اين هزينه‌ها شامل هزينه‌هاي پرسنلي، سوخت، لوازم و ادوات مصرفي، مواد غذايي، تعمير و نگهداري، هزينه‌هاي استخراجي و نيز هزينه‌هاي متفرقه و پيش‌بيني نشده مي‌باشد. از آنجايي كه هزينه‌هاي استخراجي بخش قابل توجهي از هزينه‌هاي جاري را تشكيل مي‌دهد و از طرفي برخلاف ساير موارد فوق، مختص واحد‌هاي معدني مي‌باشد مورد بررسي بيشتري قرارمي‌گيرد. هزينه‌هاي استخراج مواد‌ معدني: با توجه به روش استخراج كه خود تابعي است از نوع ماده معدني و خواص آن، شكل و امتداد ذخيره، توپوگرافي زمين و... اين هزينه‌ها نيز متغير است. مثلاً در يك معدن فلدسپارسديك كه ماده معدني به‌صورت سنگ بوده و سختي آن بر اساس معيار Mohs حدود 6 تا 7 است و رگه ماده معدني تقريباً يك‌نواخت مي‌باشد، معمولاً از روش حفاري و آتشباري جهت استخراج ماده معدني استفاده مي‌شود. در حالي‌كه در يك معدن بنتونيت كه ماده معدني به شكل خاك است با استفاد از بولدوزر اقدام به استخراج و دپوي ماده معدني مي‌گردد. هم‌چنين در صورت وجود رگه‌هاي باطله دركانسار، شرايط به‌گونه‌اي ديگر خواهد بود و براي جلوگيري از اختلاط ماده معدني و باطله، عمليات استخراج با استفاده از بيل‌مكانيكي و به‌صورت انتخابي (METHOD SELECTIVE) صورت مي‌گيرد و هم‌زمان، بولدوزر عمليات دپوسازي را انجام مي‌دهد. با توجه به انتخاب هر يك از روش‌هاي استخراجي مذكور و نيز با توجه به حجم عمليات، هزينه‌ها متفاوت خواهد بود. مثلاً در روش انفجاري، هزينه‌هاي عمده مربوط به حفر چال‌هاي آتشباري و نيز خريد مواد منفجره مي‌باشد. در حالي‌كه در روش‌هاي ديگر اگر ماشين‌آلات خريداري شده باشد در اين بخش هزينه چنداني تحميل نمي‌شود (بلکه هزينه سرمايه‌ای بيشتری خواهد داشت.) ولي در صورتي كه ماشين‌آلات اجاره‌اي باشد‌، اجاره ماشين‌آلات هزينه‌هاي اين بخش را به شدت افزايش خواهد داد. به هر حال دقت در انتخاب روش و بهينه‌سازي عمليات استخراجي تأثير چشمگيري در كاهش هزينه‌هاي استخراجي خواهد داشت. هم‌چنين اگر نياز به عمليات جانبي نظير سرند جهت جداسازي خاكه از سنگ و يا سنگجوري دستي جهت جداسازي سنگ‌هاي باطله باشد به همان نسبت به هزينه‌هاي استخراج ماده معدني اضافه خواهد شد. -3 هزينه پرداخت قيمت پايه ماده معدني: از آنجا‌يي كه معادن جزء منابع ملي هستند به ازاي هر تن ماده معدني استخراج شده، مبلغي به عنوان قيمت پايه يا حقوق دولتي از طرف بهره‌بردار معدن به دولت پرداخت مي‌شود. اين مبلغ بستگي به نوع ماده معدني دارد و هر سال توسط وزارت صنايع و معاون تعيين و اعلام مي‌گردد. با توجه به حداقل ظرفيت استخراج ساليانه كه در پروانه بهره‌برداري معادن درج گرديده است كل حقوق دولتي ساليانه محاسبه و به حساب خزانه واريز مي‌شود. البته چنانچه مقدار استخراج و فروش ماده معدني، بيشتر از ظرفيت حداقلي باشد به‌همان نسبت حقوق دولتي ساليانه نيز افزايش مي‌يابد. -4 ماليات: به درآمد ناخالص معادن يعني تفاضل درآمد فروش ماده معدني از هزينه‌هاي جاري، استهلاك و حقوق دولتي به‌صورت ساليانه (با استثناي معادني كه در مناطق محروم واقع شده‌اند) ماليات تعلق مي‌گيرد. جمع هزينه استهلاك متوسط ساليانه‌، هزينه‌هاي جاري ساليانه‌، حقوق دولتي ساليانه و ماليات متوسط ساليانه تقسيم بر حداقل ظرفيت استخراج ساليانه عددي را به‌عنوان قيمت‌تمام‌شده ماده معدني به‌دست مي‌دهد كه اين مبلغ به‌اضافه مبلغي به‌عنوان سود‌، تعيين‌كننده قيمت‌نهايي فروش ماده معدني به كارخانجات كاشي مي‌باشد. عموماً هر چه ميزان استخراج ساليانه بيشتر باشد، قيمت‌تمام‌شده هر تن ماده معدني كاهش خواهد يافت مگر اينكه مقدار استخراج از نقطه سربه‌سري عبور نمايد. البته در بسياري از موارد به دليل عدم توازن عرضه و تقاضا قيمت فروش ماده معدني متناسب با قيمت‌تمام‌شده آن نيست و عوامل ديگري در اين خصوص تعيين كننده است. مثلاً در برخي موارد كارخانجات به علت ضرورت‌هايي، مجبور به خريد ماده معدني با قيمت‌هاي بالا هستند و نيز در بسياري از موارد معدنداران به علت كمبود مشتري و يا رقابت غيرمتعارف با يكديگر ماده معدني را با قيمت‌هاي خيلي كم مي‌فروشند كه در خوشبينانه‌ترين حالت درآمد با هزينه برابر مي‌گردد. البته كارخانجات مصرف‌كننده علاوه‌بر پرداخت قيمت‌ماده معدني، هزينه‌هاي حمل ماده معدني به كارخانه و نيز هزينه خردايش برخي از مواد معدني را نيز پرداخت ميكنند.